本發(fā)明涉及制備硬質(zhì)合金材料的方法。
背景技術(shù):
礦山、煤炭和石油鉆探用硬質(zhì)合金的用量很大,這些鑿巖用硬質(zhì)合金工具由于技術(shù)的限制,多年來變化很小,且這些變化無非是通過精度控制合金純凈度和粘結(jié)相組成等。目前礦用硬質(zhì)合金工具主要采用WC-Co合金。一般情況下,鉆井用、煤炭開采用和瀝青切割用沖擊式鉆頭上的合金組成為WC和6—11%Co,而不同用途的合金,因?yàn)槟承┬阅艿奶岣邔?dǎo)致另一些性能的降低。如高耐磨合金通常韌性不好,反之,韌性好的合金耐磨性不佳。降低Co含量和提高硬度可減少合金磨損,而增加Co含量和加大WC晶粒度可提高沖擊韌性。
目前,WC-Co合金的制備可采用層壓法、燒結(jié)等工藝,通過這些工藝制備的WC-Co硬質(zhì)合金的WC晶粒呈連續(xù)分布,且具有Co相梯度的合金,細(xì)晶一側(cè)具有較高的硬度,粗晶一側(cè)具有一定的抗彎強(qiáng)度;在燒結(jié)時,Co相從粗晶一側(cè)遷移至細(xì)晶側(cè),其硬度和強(qiáng)度還不夠。隨著自然資源的不斷開發(fā)與應(yīng)用,對礦山用硬質(zhì)合金的要求越來越高,不僅需要較高強(qiáng)度、較好硬度的硬質(zhì)合金工具。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
針對上述技術(shù)問題,本發(fā)明提供一種可制備硬度較大、強(qiáng)度較高的制備硬質(zhì)合金材料的方法。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:一種制備硬質(zhì)合金材料的方法,其包括以下步驟:
(1)將WC粉置于加熱爐中,溶解后加入Co粉,待溶清后撈凈浮渣,得到合金液;
(2)將合金液澆注至模具中,然后置于冷水中冷卻至室溫,得到合金錠;
(3)將合金錠車削成細(xì)屑后進(jìn)行粉碎,得到合金粉;
(4)將上述合金粉置于擠壓模具中,再通過擠壓機(jī)擠壓成型,得到硬質(zhì)合金材料;
(5)再對上述硬質(zhì)合金材料進(jìn)行燒結(jié)和熱處理;
(6)將熱處理后的硬質(zhì)合金與液體混合,并加入有機(jī)粘合劑攪拌均勻,配制成金屬粉漿料;
(7)再將漿料通過噴霧造粒機(jī)制成粉末。
作為優(yōu)選,在WC粉和Co粉中,Co占5—10%。
作為優(yōu)選,熱壓燒結(jié)時,先以280—320℃的溫度燒結(jié)20—30s,然后以500—600℃溫度燒結(jié)40—60s,再以650—700℃溫度燒結(jié)20—30s。
作為優(yōu)選,熱處理依次采用固溶、冷壓變形和時效處理。
作為優(yōu)選,固溶處理的溫度為650—700℃,時間為10—12min。
作為優(yōu)選,冷壓變形處理的冷壓變形量為30—35%。
作為優(yōu)選,時效處理的溫度為300—350℃,時間為2—3h。
作為優(yōu)選,擠壓成型在保護(hù)氣氛中進(jìn)行,壓力為1000—1200MPa。
作為優(yōu)選,所述液體采用蒸餾水或去離子水,且硬質(zhì)合金與液體的質(zhì)量比為(2.5—3):1;所述有機(jī)粘合劑采用金屬造粒劑,其加入量為硬質(zhì)合金質(zhì)量的2—4%。
作為優(yōu)選,所述噴霧造粒機(jī)采用離心噴霧造粒機(jī),離心噴霧造粒機(jī)的轉(zhuǎn)速為5000—8000轉(zhuǎn)/分;所述噴霧造粒機(jī)干燥空氣的進(jìn)口溫度為250—350℃、出口溫度為100—150℃;干燥空氣的流量為100—200 Nm 3 /h;進(jìn)料速度為10—20 kg/h。
從以上技術(shù)方案可知,本發(fā)明通過合金液澆注至模具中,然后置于冷水中冷卻至室溫,使合金液快速冷卻,保證金屬在高溫階段停留時間較短,合金元素來不及擴(kuò)散,從而細(xì)化組織,降低偏析;同時,將WC-Co合金粉進(jìn)行熱壓燒結(jié)和熱處理,可獲得較高的硬度和強(qiáng)度的硬質(zhì)合金材料。
具體實(shí)施方式
下面將詳細(xì)說明本發(fā)明,在此本發(fā)明的示意性實(shí)施例以及說明用來解釋本發(fā)明,但并不作為對本發(fā)明的限定。
一種制備硬質(zhì)合金材料的方法,其包括以下步驟:
以WC、Co粉為原料,并按Co的含量為5—10wt%配料;然后將WC粉置于感應(yīng)加熱爐中,溶解后加入Co粉,待溶清后撈凈浮渣,得到合金液;將合金液澆注至模具中,連同模具迅速置于冷水中冷卻至室溫,得到合金錠;接著將合金錠車削成細(xì)屑后進(jìn)行粉碎,得到合金粉。
將上述合金粉置于擠壓模具中,再通過擠壓機(jī)擠壓成型,得到硬質(zhì)合金材料;在擠壓過程中,模具中的金屬粉末處除受到擠壓機(jī)沖頭的正壓力外,還受到模具壁的側(cè)壓力和摩擦力的作用;隨著沖頭的移動,模具中的粉末被逐漸壓實(shí),從而通過模具擠出。為了防止金屬氧化,擠壓成型在保護(hù)氣氛下進(jìn)行,壓力采用1000—1200MPa,這樣可獲得致密度較高的的材料,且性能分布均勻,生產(chǎn)率高;接著對上述擠壓成型獲得的硬質(zhì)合金材料進(jìn)行燒結(jié),燒結(jié)分三階段進(jìn)行,先以280—320℃的溫度燒結(jié)20—30s,然后以500—600℃溫度燒結(jié)40—60s,再以650—700℃溫度燒結(jié)20—30s;第一階段屬于燒結(jié)準(zhǔn)備階段,為進(jìn)一步地?zé)Y(jié)凈化環(huán)境;第二階段隨著溫度的升高,合金物質(zhì)顆粒之間開始形成燒結(jié)頸,并相互結(jié)合,顆粒表面氧化物發(fā)生還原反應(yīng),從而繼續(xù)參與燒結(jié),顆粒間的結(jié)合封閉了相互之間的空隙;第三個階段的燒結(jié)溫度更高,顆粒間的燒結(jié)頸進(jìn)一步長大,更多的顆粒得到合并,燒結(jié)體得到進(jìn)一步收縮、球化,從而提高制備材料的強(qiáng)度和硬度。
對上述粉末冶金材料進(jìn)行熱處理;熱處理依次采用固溶、冷壓變形和時效處理;固溶處理的溫度為650—700℃,時間為10—12min,這樣可控制鎳、鋁在銅基體中的固溶度及晶粒大??;固溶溫度過高,會導(dǎo)致晶粒粗大,降低合金強(qiáng)度;固溶溫度過低,晶粒雖較小,但會導(dǎo)致后續(xù)時效處理難以發(fā)揮強(qiáng)化合金的作用。
作為優(yōu)選,冷壓變形處理的冷壓變形量為30—35%;時效處理前對合金進(jìn)行冷加工變形,可使合金呈現(xiàn)形變強(qiáng)化和時效強(qiáng)化的雙重效果;時效處理的溫度為300—350℃,時間為2—3h;時效處理可析出第二相,產(chǎn)生彌散強(qiáng)化。熱處理后的硬質(zhì)合金與液體混合,并加入金屬造粒劑攪拌均勻,配制成金屬粉漿料;再將漿料通過離心噴霧造粒機(jī)制備金屬粉末。
實(shí)施例1
將95wt %WC粉置于感應(yīng)加熱爐中,溶解后加入5wt %Co粉,WC、Co粉的粒徑為3—6μm,Co粉的粒徑為0.5—0.8μm,待溶清后撈凈浮渣,得到合金液;再將合金液澆注至模具中,并迅速水冷至室溫,得到合金錠;接著將合金錠車削成細(xì)屑后進(jìn)行粉碎,得到合金粉;將合金粉置于擠壓模具中,再通過擠壓機(jī)采用1000MPa的壓力擠壓成型,得到硬質(zhì)合金材料,接著以280℃的溫度燒結(jié)30s,然后以500℃溫度燒結(jié)60s,再以650℃溫度燒結(jié)30s;隨后以650℃固溶處理12min;接著冷壓變形處理,冷壓變形量為30%;最后以300℃時效處理3h,得到WC-Co硬質(zhì)合金材料;接著將硬質(zhì)合金與蒸餾水混合,且硬質(zhì)合金與蒸餾水的質(zhì)量比為2.5:1,并加入硬質(zhì)合金質(zhì)量的2%金屬造粒劑攪拌均勻,配制成金屬粉漿料;再將漿料通過離心噴霧造粒機(jī)進(jìn)行造粒,其中噴霧造粒機(jī)干燥空氣的進(jìn)口溫度為250℃、出口溫度為100℃、干燥空氣的流量為100 Nm 3 /h、進(jìn)料速度為10kg/h,離心噴霧造粒機(jī)的轉(zhuǎn)速為5000轉(zhuǎn)/分,從而獲得金屬粉末。測得該材料的硬度為51.8HRC,剪切強(qiáng)度為621.6MPa。
實(shí)施例2
將92wt %WC粉置于感應(yīng)加熱爐中,溶解后加入8wt %Co粉,WC、Co粉的粒徑為3—6μm,Co粉的粒徑為0.5—0.8μm,待溶清后撈凈浮渣,得到合金液;再將合金液澆注至模具中,并迅速水冷至室溫,得到合金錠;接著將合金錠車削成細(xì)屑后進(jìn)行粉碎,得到合金粉;將合金粉置于擠壓模具中,再通過擠壓機(jī)采用1100MPa的壓力擠壓成型,得到硬質(zhì)合金材料,接著以300℃的溫度燒結(jié)25s,然后以560℃溫度燒結(jié)50s,再以680℃溫度燒結(jié)25s;隨后以680℃固溶處理11min;接著冷壓變形處理,冷壓變形量為32%;最后以330℃時效處理2.5h,得到WC-Co硬質(zhì)合金材料;接著將硬質(zhì)合金與去離子水混合,且硬質(zhì)合金與去離子水的質(zhì)量比為2.8:1,并加入硬質(zhì)合金質(zhì)量的3%金屬造粒劑攪拌均勻,配制成金屬粉漿料;再將漿料通過離心噴霧造粒機(jī)進(jìn)行造粒,其中離心噴霧造粒機(jī)的轉(zhuǎn)速為6000轉(zhuǎn)/分,噴霧造粒機(jī)干燥空氣的進(jìn)口溫度為300℃、出口溫度為130℃、干燥空氣的流量為150 Nm 3 /h、進(jìn)料速度為15 kg/h,從而獲得金屬粉末。測得該材料的硬度為68.6HRC,剪切強(qiáng)度為684.2MPa。
實(shí)施例3
將90wt %WC粉置于感應(yīng)加熱爐中,溶解后加入10wt %Co粉,WC、Co粉的粒徑為3—6μm,Co粉的粒徑為0.5—0.8μm,待溶清后撈凈浮渣,得到合金液;再將合金液澆注至模具中,并迅速水冷至室溫,得到合金錠;接著將合金錠車削成細(xì)屑后進(jìn)行粉碎,得到合金粉;將合金粉置于擠壓模具中,再通過擠壓機(jī)采用1200MPa的壓力擠壓成型,得到硬質(zhì)合金材料,接著以320℃的溫度燒結(jié)20s,然后以600℃溫度燒結(jié)40s,再以700℃溫度燒結(jié)20s;隨后以700℃固溶處理10min;接著冷壓變形處理,冷壓變形量為35%;最后以350℃時效處理2h,得到WC-Co硬質(zhì)合金材料;接著將硬質(zhì)合金與去離子水混合,且硬質(zhì)合金與去離子水的質(zhì)量比為3:1,并加入硬質(zhì)合金質(zhì)量的4%金屬造粒劑攪拌均勻,配制成金屬粉漿料;再將漿料通過離心噴霧造粒機(jī)進(jìn)行造粒,其中離心噴霧造粒機(jī)的轉(zhuǎn)速為8000轉(zhuǎn)/分,噴霧造粒機(jī)干燥空氣的進(jìn)口溫度為350℃、出口溫度為150℃、干燥空氣的流量為200 Nm 3 /h、進(jìn)料速度為20 kg/h,從而獲得金屬粉末。測得該材料的硬度為64.5HRC,剪切強(qiáng)度為638.1MPa。
以上對本發(fā)明實(shí)施例所提供的技術(shù)方案進(jìn)行了詳細(xì)介紹,本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明實(shí)施例的原理以及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述,以上實(shí)施例的說明只適用于幫助理解本發(fā)明實(shí)施例的原理;同時,對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員,依據(jù)本發(fā)明實(shí)施例,在具體實(shí)施方式以及應(yīng)用范圍上均會有改變之處,綜上所述,本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。