本實(shí)用新型屬鐵水預(yù)處理脫硫設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種鐵水脫硫輔吹攪拌裝置。

背景技術(shù)：

隨著現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，對(duì)鋼材質(zhì)量的要求日益提高。例如，為了避免鋼坯產(chǎn)生內(nèi)部裂紋和得到良好的表面質(zhì)量，要求普通鋼的含硫量小于0.020%；為了使結(jié)構(gòu)鋼具有均勻的機(jī)械性能，要求鋼中含硫量小于0.010%；為了使石油和天然氣輸送管、石油精煉設(shè)備用鋼、海上采油平臺(tái)用鋼、低溫用鋼、厚船板鋼和航空用鋼等具有抗氫致裂紋性能、更均勻的機(jī)械性能和更高的沖擊韌性，硅鋼具有良好的電磁性能，薄板鋼具有優(yōu)良的深沖性能等等，要求鋼中含硫量小于0.005%。要求如此低硫的鋼材，用傳統(tǒng)的高爐連續(xù)鑄鋼煉鐵一轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝是很難生產(chǎn)的，只有在煉鋼之前加上鐵水預(yù)脫硫工序、煉鋼之后加上爐外精煉工藝才能生產(chǎn)。鐵水預(yù)脫硫已成為優(yōu)化冶金生產(chǎn)工藝的不可缺少的工序之一，它可降低連續(xù)鑄鋼|煉鐵的焦比和提高生產(chǎn)率，減少煉鋼的石灰消耗量和渣量等，從而降低了生產(chǎn)成本。

機(jī)械攪拌法脫硫中主要有KR法、RS法和DO法。KR法是新日鐵廣煙制鐵所于1963年開始研制，并于1965年投入工業(yè)生產(chǎn)。以后被日本鋼管和住友金屬公司等采用。上述KR法利用機(jī)械攪拌作用使鐵水與脫硫劑很好地接觸，脫硫效率高而穩(wěn)定，能得到低硫或超低硫鐵水。但，現(xiàn)有KR法機(jī)械攪拌裝置，普遍存在攪拌力方向單一，攪拌力不足，會(huì)造成一些脫硫劑，沒參與脫硫就已上浮到渣中，一些脫硫產(chǎn)物上浮不充分仍在鐵水內(nèi)，起不到脫硫的效果，攪拌力弱，導(dǎo)致脫硫反應(yīng)速度慢，脫硫效率低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在克服現(xiàn)有技術(shù)的不足之處而提供一種結(jié)構(gòu)簡單，攪拌力強(qiáng)，脫硫效率高的鐵水脫硫輔吹攪拌裝置。

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型是這樣實(shí)現(xiàn)的。

鐵水脫硫輔吹攪拌裝置，包括電源、導(dǎo)電電極、電源接口及下部配有攪拌葉片的攪拌本體；所述攪拌本體包括儲(chǔ)氣室及氣體分配倉；所述氣體分配倉內(nèi)設(shè)有氣體噴吹管；所述氣體噴吹管的上端口與儲(chǔ)氣室相通，其下端口與氣體分配倉相通；在所述氣體分配倉的側(cè)壁設(shè)有數(shù)個(gè)氣體噴吹口；在所述攪拌本體的中心位置縱向設(shè)有套管Ⅰ；在所述套管Ⅰ內(nèi)設(shè)有主芯管；在所述攪拌葉片內(nèi)中心區(qū)域設(shè)有分配器；在所述攪拌葉片內(nèi)橫向設(shè)有分歧管；所述主芯管及分歧管的端口分別與分配器的端口相通；在所述套管Ⅰ的上部固定設(shè)有金屬導(dǎo)電滑環(huán)；所述金屬導(dǎo)電滑環(huán)的一信號(hào)傳輸端口與主芯管相接；所述金屬導(dǎo)電滑環(huán)的另一信號(hào)傳輸端口與電源接口的信號(hào)傳輸端口相接；所述電源的一極與電源接口的信號(hào)傳輸端口相接，其另一極與導(dǎo)電電極的端口相接；所述攪拌葉片及導(dǎo)電電極置入熔體內(nèi)；所述導(dǎo)電電極潛入熔體中并在熔體高度的9～20％深度內(nèi)；所述電源電壓值在20～80 V；在所述攪拌葉片的上部固定設(shè)有輔助葉片；在所述攪拌本體外部固定設(shè)有耐火材料保護(hù)層。

作為一種優(yōu)選方案，本實(shí)用新型在所述分歧管的尾噴口部固定設(shè)有套管Ⅱ。

本實(shí)用新型通過氣體分配倉內(nèi)設(shè)有的氣體噴吹管，通入氣體分配倉內(nèi)的氣體，由流道通過氣體分配倉的氣體噴吹管向鐵水中吹入氮?dú)猓ɑ蚱渌栊詺怏w），提高攪拌力，還可降低攪拌裝置的溫度，延長其使用壽命，使鐵水中硫重量含量降低到目標(biāo)要求,實(shí)現(xiàn)了鐵水鎂脫硫高效化,滿足潔凈鋼生產(chǎn)需要。另外，本實(shí)用新型可借助載氣通過主芯管及分歧管向鐵水中噴吹脫硫劑，脫硫效果得以進(jìn)一步強(qiáng)化。

本實(shí)用新型通過潛入到鐵水深處，在其出口部位導(dǎo)入電流，由于加快了電子的導(dǎo)入或?qū)С鏊俣?，從而?qiáng)化了勢能對(duì)脫硫反應(yīng)化學(xué)分量的作用。載氣氣泡在脫硫劑供料區(qū)的有效攪拌，在強(qiáng)化流體動(dòng)力學(xué)交換過程的同時(shí)把精煉過程從分散狀態(tài)交換轉(zhuǎn)化為能動(dòng)狀態(tài)交換，這就有助于把包內(nèi)整個(gè)鐵水空間都吸引到脫硫過程中來，最終是加快了脫硫作業(yè)，保證了減少溫度損失和提高了脫硫劑的利用率。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。本實(shí)用新型的保護(hù)范圍不僅局限于下列內(nèi)容的表述。

圖1為本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1、套管Ⅰ；2、儲(chǔ)氣室；3、氣體分配倉；4、氣體噴吹管；5、氣體噴吹口；6、耐火材料保護(hù)層；7、分配器；8、金屬導(dǎo)電滑環(huán)；9、攪拌葉片；10、主芯管；11、分歧管；12、套管Ⅱ；13、電源接線端口組件。

具體實(shí)施方式

如圖所示，鐵水脫硫輔吹攪拌裝置，它包括電源14 、導(dǎo)電電極15、電源接口13及下部配有攪拌葉片9的攪拌本體；所述攪拌本體包括儲(chǔ)氣室2及氣體分配倉3；所述氣體分配倉3內(nèi)設(shè)有氣體噴吹管4；所述氣體噴吹管4的上端口與儲(chǔ)氣室2相通，其下端口與氣體分配倉3相通；在所述氣體分配倉3的側(cè)壁設(shè)有數(shù)個(gè)氣體噴吹口5；在所述攪拌本體的中心位置縱向設(shè)有套管Ⅰ1；在所述套管Ⅰ1內(nèi)設(shè)有主芯管10；在所述攪拌葉片9內(nèi)中心區(qū)域設(shè)有分配器7；在所述攪拌葉片9內(nèi)橫向設(shè)有分歧管11；所述主芯管10及分歧管11的端口分別與分配器7的端口相通；在所述套管Ⅰ1的上部固定設(shè)有金屬導(dǎo)電滑環(huán)8；所述金屬導(dǎo)電滑環(huán)8的一信號(hào)傳輸端口與主芯管10相接；所述金屬導(dǎo)電滑環(huán)8的另一信號(hào)傳輸端口與電源接口13的信號(hào)傳輸端口相接；所述電源14 的一極與電源接口13的信號(hào)傳輸端口相接，其另一極與導(dǎo)電電極15 的端口相接；所述攪拌葉片9及導(dǎo)電電極15置入熔體16內(nèi)；所述導(dǎo)電電極15 潛入熔體16中并在熔體高度的9～20％深度內(nèi)；所述電源14電壓值在20～80 V；在所述攪拌葉片9的上部固定設(shè)有輔助葉片17；在所述攪拌本體外部固定設(shè)有耐火材料保護(hù)層6。本實(shí)用新型在所述分歧管11的尾噴口部固定設(shè)有套管Ⅱ12。

極限電壓值(20 ～ 80V) 的選擇則是由于指標(biāo)低于最小值（20 V）時(shí)電勢的作用顯示很弱，而超過最大值時(shí)(80V) 則受限于人員的安全條件。

本實(shí)用新型與傳統(tǒng)鐵水脫硫攪拌裝置相比，避免了載氣攪拌方向范圍狹窄、攪拌強(qiáng)度不足的缺點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了在鐵水內(nèi)360度全方位噴吹與攪拌，攪拌強(qiáng)度提高一倍。

潛入到熔體金屬部分的導(dǎo)電攪拌裝置，它連接到電源的一個(gè)極上把電流引到噴吹口所在區(qū)域。電源的另一個(gè)極接到用高電導(dǎo)材料制成的導(dǎo)電電極上。

本實(shí)用新型設(shè)備的工作方式如下：裝有鐵水的鐵水包放置到處理位之后，把攪拌裝置插入鐵水同時(shí)供出帶料的載氣。當(dāng)攪拌裝置接觸熔體上界限的一剎那即接通電流，而后供電流制與脫硫劑供料制度協(xié)調(diào)一致。本實(shí)用新型脫硫率從4％提高到7.89％ / 公斤/t 鐵。

以上所述僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本實(shí)用新型，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本實(shí)用新型可以有各種更改和變化。凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。