本發(fā)明屬于廢料回收技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用亞硝酸鹽溶液進行回收廢舊太陽能電池板銀的方法。
背景技術(shù)：
晶體硅太陽能作為綠色能源的一種，從上世紀九十年代開始在全球普及，隨著人們對環(huán)境保護重視力度的加強，晶體硅太陽能產(chǎn)業(yè)更是得到迅猛發(fā)展。然而，太陽能電站的壽命周期一般為20-25年，當轉(zhuǎn)化效率降低到一定程度時，電池失效，需要報廢更新；另外，在電池、電池組件生產(chǎn)、光伏電站維護過程中也會產(chǎn)生大量報廢組件。預(yù)計從2020年之后，全球及我國的太陽能電池板的固體廢棄物會出現(xiàn)大幅度增長，累計廢棄量也會逐漸增加，屆時廢舊太陽能電池板的處理處置和有價成分的回收利用將會成為一個重要的環(huán)保課題。
另一方面，晶體硅太陽能電池板生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量電池廢品，對其進行回收利用可以降低成本，特別是在生產(chǎn)中實現(xiàn)有價成分可循環(huán)利用以及排廢再利用具有極大的經(jīng)濟價值和環(huán)保生態(tài)效益。
但是，現(xiàn)有浸銀技術(shù)中使用硝酸或王水等強酸或氰化物等劇毒物質(zhì)，其對操作環(huán)境，廢水處理等有很大影響。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)的瓶頸，從而提出一種用亞硝酸鹽溶液進行回收廢舊太陽能電池板銀的方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明公開了一種回收廢舊太陽能電池板銀的方法，所述方法包括以下步驟：
a、取廢舊的太陽能電池芯片；
b、利用氫氧化鈉溶液浸泡所述電池芯片，除去所述芯片的鋁背場上的鋁層，得到除鋁后的硅片；
c、用亞硝酸鹽與硫酸銅的混合溶液對所述除鋁后的硅片進行處理，浸出所述鋁片的極板上的銀，得到提銀后的電池芯片；
d、將所述提銀后的電池芯片放入氫氟酸溶液中浸泡，獲得硅料。
優(yōu)選的，所述步驟b中所述芯片與氫氧化鈉溶液的固液質(zhì)量比為1：6～1：3。
優(yōu)選的，所述步驟c中的亞硝酸鹽與硫酸銅的混合溶液中的亞硝酸鹽為亞硝酸鈉，濃度為0.5～2m/L。
優(yōu)選的，所述步驟c中的亞硝酸鹽與硫酸銅的混合溶液中的硫酸銅，濃度為0.05～0.3m/L。
優(yōu)選的，所述步驟b中氫氧化鈉溶液的濃度為20％～40％
優(yōu)選的，所述步驟d中所述氫氟酸溶液的濃度為5～40％。
優(yōu)選的，所述步驟c中溶液的pH值在3～6之間，提銀浸出的反應(yīng)溫度為30℃～70℃，反應(yīng)時間為0.5～7小時。
優(yōu)選的，所述步驟b的浸泡時間為0.5～3小時。
優(yōu)選的，所述步驟d中浸泡去除的是雜質(zhì)氧化硅。
更為優(yōu)選的，所述步驟a中的廢舊的太陽能電池芯片是通過機械拆解方式和分選處理的方法得到的。
本發(fā)明的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點：本發(fā)明所述方法能夠有效地對廢舊晶體硅太陽能芯片的有價成分進行再資源化處理，節(jié)能環(huán)保效果好，該方法不僅可以收集到回收的銀，還能通過后處理得到高純度的硅料，具有極大的社會經(jīng)濟效益。
具體實施方式
實施例1本實施例公開了一種回收廢舊太陽能電池板銀的方法，所述方法包括以下步驟：
將2000W的廢舊太陽能組件通過機械拆解，破碎分選可得到鋁20kg、銅1kg、塑料34kg、超白玻璃100kg，經(jīng)過沖洗后再將晶體硅太陽電池芯片用化學(xué)法處理；化學(xué)法處理過程如下：將太陽電池芯片在固液比為1：4，濃度為30％強堿溶液氫氧化鈉中浸泡直至鋁背場完全去除，時間為0.5h(與強堿的反應(yīng)方程式為2Al+2NaOH+2H2O＝2NaAlO2+3H2↑)；然后再將無鋁太陽電池芯片投入100L亞硝酸鹽-銅離子的混合溶液體系中，其中亞硝酸鈉的濃度為1.5m/L和銅離子的濃度為0.2m/L，將溶液體系的pH值調(diào)節(jié)到5，并在55℃的反應(yīng)溫度下攪拌浸出6小時使銀溶解完全，其銀的回收率可達到80.1％；而后把無銀太陽電池芯片投入到40L的氫氟酸溶液(濃度為25％)中反應(yīng)。反應(yīng)，除去硅片上的氮化硅等雜質(zhì)，以得到純凈硅料60kg，硅料回收率約為90％；在除鋁后固液分離將含鋁液體中的鋁轉(zhuǎn)化為氧化鋁，得到約6kg氧化鋁，鋁回收率約為93％。
實施例2本實施例公開了一種回收廢舊太陽能電池板銀的方法，所述方法包括以下步驟：
將1000W的廢舊太陽能組件通過機械拆解，破碎分選可得到鋁20kg、銅1kg、塑料34kg、超白玻璃100kg，經(jīng)過沖洗后再將晶體硅太陽電池芯片用化學(xué)法處理；化學(xué)法處理過程如下：將太陽電池芯片在固液比為1：6，濃度為20％的氫氧化鈉強堿溶液中浸泡直至鋁背場完全去除，時間為3h(與強堿的反應(yīng)方程式為2Al+2NaOH+2H2O＝2NaAlO2+3H2↑)；然后再將無鋁太陽電池芯片投入100L亞硝酸鹽-銅離子的混合溶液體系中，其中亞硝酸鈉的濃度為2m/L和銅離子的濃度為0.05m/L，將溶液體系的pH值調(diào)節(jié)到3，并在30℃的反應(yīng)溫度下攪拌浸出7小時使銀溶解完全，其銀的回收率可達到80.1％；而后把無銀太陽電池芯片投入到40L的氫氟酸溶液(濃度為5％)中反應(yīng)，除去硅片上的氮化硅等雜質(zhì)，以得到純凈硅料60kg，硅料回收率約為90％；在除鋁后固液分離將含鋁液體中的鋁轉(zhuǎn)化為氧化鋁，得到約6kg氧化鋁，鋁回收率約為92％。
實施例3本實施例公開了一種回收廢舊太陽能電池板銀的方法，所述方法包括以下步驟：
將2000W的廢舊太陽能組件通過機械拆解，破碎分選可得到鋁20kg、銅1kg、塑料34kg、超白玻璃100kg，經(jīng)過沖洗后再將晶體硅太陽電池芯片用化學(xué)法處理；化學(xué)法處理過程如下：將太陽電池芯片在固液比為1：4，濃度為40％氫氧化鈉強堿溶液中浸泡直至鋁背場完全去除，反應(yīng)時間為2h(與強堿的反應(yīng)方程式為2Al+2NaOH+2H2O＝2NaAlO2+3H2↑)；然后再將無鋁太陽電池芯片投入100L亞硝酸鹽-銅離子的混合溶液體系中，其中亞硝酸鈉的濃度為0.5m/L和銅離子的濃度為2m/L，將溶液體系的pH值調(diào)節(jié)到6，并在70℃的反應(yīng)溫度下攪拌浸出0.5小時使銀溶解完全，其銀的回收率可達到80.1％；而后把無銀太陽電池芯片投入到40L的氫氟酸溶液(濃度為40％)中反應(yīng)，除去硅片上的氮化硅等雜質(zhì)，以得到純凈硅料60kg，硅料回收率約為90％；在除鋁后固液分離將含鋁液體中的鋁轉(zhuǎn)化為氧化鋁，得到約6kg氧化鋁，鋁回收率約為91.8％。
顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍之中。