本發(fā)明涉及一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，屬于環(huán)境保護和資源綜合回收再利用領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鋁基催化劑是一種以γ-al2o3為載體，鉬、鎳、釩、鈷、鎢等有價金屬或其氧化物為活性組分的催化劑，廣泛應(yīng)用于石油化工行業(yè)原油的加氫脫硫精煉過程，以提高油品質(zhì)量。但催化劑在使用一定周期后，因釩等金屬沉積和二硫化碳中毒而失去活性不可再生。失活后的廢催化劑含有約15-25%的硫、6-10%的碳以及大量有價金屬，并且有價金屬主要以硫化物的形式存在不利于回收。若不經(jīng)處理直接填埋不僅造成資源的浪費而且還會因其中的重金屬元素對環(huán)境造成嚴重污染。
目前，處理這類廢催化劑的方法主要有兩種：一是作為固廢直接地下填埋；二是先經(jīng)高溫火法焙燒預(yù)處理，除油、脫硫脫碳得到金屬氧化物，再用濕法回收有價金屬。前者污染土壤和地下水源，同時還會造成鉬、鎳、釩、鈷，和鎢等稀貴金屬資源的流失。后者雖未造成資源浪費，但是由于直接火法焙燒難以精確控制相關(guān)條件，不可避免的產(chǎn)生難處理的復(fù)合金屬氧化物及有害氣體。
專利cn102367520a公開了一種從廢鋁基催化劑中綜合回收釩的方法。將廢鋁基催化劑與碳酸鈉按一定比例混合，在800~1200℃的高溫下焙燒30~60min。該方法溫度過高，所生成的氧化鉬已經(jīng)升華，雖然是回收釩，但卻造成了鉬資源的浪費，而且鈉鹽會對設(shè)備造成腐蝕，縮短設(shè)備的使用壽命。
專利cn102042388b公開了一種含鎳、鉬廢催化劑回收金屬的方法，在空氣中，300~550℃條件下焙燒1~10小時，去除廢催化劑中油質(zhì)物及硫和碳，該方法焙燒時間過長，能耗大，并且污染空氣。專利cn105274344a提及一種從廢石油催化劑中回收釩和鉬的方法，將廢催化劑在空氣中點燃，空燒溫度為500~650℃，以達到去除廢催化劑中硫和碳的目的，但由于廢催化劑表面附著有大量原油，空氣中點燃很難控制焙燒溫度，會導(dǎo)致焙砂中生成難處理復(fù)合金屬氧化物（comoo4、nimoo4、nial2o4等），而影響后續(xù)金屬的浸取回收。
專利cn105274343a公開了一種從石油加氫廢催化劑中提取鎢和鎳的方法，將磨細至一定粒度的廢催化劑至于馬弗爐中，在600~800℃的條件下氧化焙燒3~5小時，該方法焙燒時間長，能耗大，產(chǎn)生有害氣體污染空氣。
以上從廢催化劑中去硫和碳的方法存在以下幾個缺點：a.處理時間長，焙燒溫度高，能耗高；b.處理溫度難以控制，易生成難處理復(fù)合金屬氧化物；c.對焙燒設(shè)備的耐腐蝕性要求高；d.未對廢氣進行處理，污染環(huán)境。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，該方法具有能耗低、工藝設(shè)備簡單、處理時間短的特點，避免了難處理復(fù)合金屬氧化物的生成，實現(xiàn)了焙燒尾氣的無害化綜合利用。
本發(fā)明的技術(shù)方案是：在富氧氛圍下，對廢鋁基加氫催化劑進行微波焙燒，去除廢催化劑中的硫和碳，實現(xiàn)對廢催化劑中有價金屬的氧化脫硫，得到易于浸出的金屬氧化物，金屬氧化物可進行濕法浸出回收金屬，焙燒尾氣無害化綜合處理得到硫酸和碳酸鈉溶液，硫酸和碳酸鈉溶液均可作為金屬氧化物的浸出劑。
一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑；
（2）將步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于400目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到焙砂和尾氣?。?/p>
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液處理得到稀硫酸ⅰ和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得碳酸鈉晶體加入到去離子水中配制成濃度0.5~2.5mol/l的碳酸鈉溶液ⅱ，將步驟（7）所得濃硫酸配制成濃度1~3mol/l的稀硫酸溶液ⅲ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得碳酸鈉溶液ⅱ或稀硫酸溶液ⅲ中，在溫度為75~95℃、攪拌條件下，反應(yīng)2~5h得到金屬浸出液；
所述步驟（3）中微波頻率為2450mhz，微波功率為700~2000w，微波焙燒溫度為500~700℃，焙燒時間為15~75min；
所述步驟（4）中氧化性溶液為過氧化氫或次氯酸鈉溶液，氧化性溶液的質(zhì)量濃度為10~30%；
所述步驟（9）中焙砂與碳酸鈉溶液ⅱ的固液比g:ml為1:（5~10），焙砂與稀硫酸溶液的固液比g:ml為1:（4~9）；
所述脫油處理的方法按照申請?zhí)?01710033821.9的專利“一種脫除廢鋁基加氫催化劑表面油質(zhì)物的方法”進行脫油處理。
本發(fā)明的有益效果是：
（1）本發(fā)明采用微波富氧焙燒廢催化劑，能充分氧化脫硫脫碳，有害尾氣的零排放，并獲得后續(xù)回收金屬所需的浸出劑，實現(xiàn)了廢鋁基稀貴金屬催化劑高效清潔循環(huán)利用；
（2）本發(fā)明的工藝無毒無害、能耗低、工藝簡單，對設(shè)備依賴度低，一臺可通氣氛微波反應(yīng)裝置及相應(yīng)的尾氣回收處理裝置即可完成；
（3）本方法的焙燒物料先期經(jīng)過脫油處理，焙燒溫度易于控制，有效地避免了因溫度過高或溫度上下波動而生成難分解多金屬復(fù)合氧化物，進而有效促進了后續(xù)稀貴金屬的浸取回收；
（4）本發(fā)明方法同時實現(xiàn)了焙燒尾氣的綜合回收利用，降低了成本，保護環(huán)境。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細說明，但本發(fā)明的保護范圍并不限于所述內(nèi)容。
實施例1：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為15.6%，含硫率為6.5%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于400目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到金屬氧化物和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為700w，焙燒溫度為500℃，焙燒時間為15min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為過氧化氫溶液，過氧化氫溶液的質(zhì)量濃度為30%）處理得到稀硫酸ⅰ和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾濃縮得到質(zhì)量濃度為65%的濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得碳酸鈉晶體加入到去離子水中配制成濃度0.5mol/l的碳酸鈉溶液ⅱ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得碳酸鈉溶液ⅱ中，其中焙砂與碳酸鈉溶液ⅱ的固液比g:ml為1:5，在溫度為75℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)2h，得到金屬mo的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為15.248g，焙砂的含碳率為1.23%，含硫率1.63%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為93.9%，脫硫率為83.4%，可得到質(zhì)量濃度為65%的硫酸，純度為97.8%的碳酸鈉晶體，金屬mo的浸出率為96.3%。
實施例2：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為15.6%，含硫率為8.3%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于200目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到金屬氧化物和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為1200w，焙燒溫度為550℃，焙燒時間為30min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為次氯酸鈉溶液，次氯酸鈉溶液的質(zhì)量濃度為10%）處理得到稀硫酸ⅰ、稀鹽酸和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ、稀鹽酸和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到質(zhì)量濃度為68%的濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得濃硫酸加入到去離子水中配制成濃度1mol/l的稀硫酸溶液ⅲ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得稀硫酸溶液ⅲ中，其中焙砂與稀硫酸溶液ⅲ的固液比g:ml為1:4，在溫度為80℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)3h，得到金屬mo、ni、co、al的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為14.762g，焙砂的含碳率為1.13%，含硫率1.55%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為94.7%，脫硫率為86.2%，可得到質(zhì)量濃度為68%的硫酸，純度為95.5%的碳酸鈉晶體，金屬mo、ni、co、al的浸出率分別為95.7%、97.1%，97.4%和93.0%。
實施例3：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為18.2%，含硫率為10.0%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于80目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到金屬氧化物和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為1700w，焙燒溫度為700℃，焙燒時間為45min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為次氯酸鈉溶液，次氯酸鈉溶液的質(zhì)量濃度為10%）處理得到稀硫酸ⅰ、稀鹽酸和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ、稀鹽酸和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到質(zhì)量濃度為66%的濃硫酸；將步驟（6）所得稀硫酸溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得濃硫酸加入到去離子水中配制成濃度2mol/l的稀硫酸溶液ⅲ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得稀硫酸溶液ⅲ中，其中焙砂與稀硫酸溶液ⅲ的固液比g:ml為1:7，在溫度為95℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)4h，得到金屬mo、ni、co、al的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為14.436g，焙砂的含碳率為1.07%，含硫率1.42%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為95.8%，脫硫率為89.8%，可得到質(zhì)量濃度為66%的硫酸，純度為98.2%的碳酸鈉晶體，金屬mo、ni、co、al的浸出率分別為96.9%、98.7%，99.1%和94.6%。
實施例4：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為20.0%，含硫率為8.3%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于150目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到金屬氧化物和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為1200w，焙燒溫度為650℃，焙燒時間為60min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為過氧化氫溶液，過氧化氫溶液的質(zhì)量濃度為25%）處理得到稀硫酸ⅰ和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到質(zhì)量濃度為68%的濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得碳酸鈉晶體加入到去離子水中配制成濃度1.5mol/l的碳酸鈉溶液ⅱ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得碳酸鈉溶液ⅱ中，其中焙砂與碳酸鈉溶液ⅱ的固液比g:ml為1:6，在溫度為80℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)5h，得到金屬mo的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為14.538g，焙砂的含碳率為0.83%，含硫率1.14%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為97.0%，脫硫率為90.0%，可得到質(zhì)量濃度為68%的硫酸，純度為97.6%的碳酸鈉晶體，金屬mo的浸出率為97.2%。
實施例5：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為20.0%，含硫率為6.5%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于300目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到金屬氧化物和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為700w，焙燒溫度為700℃，焙燒時間為75min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為次氯酸鈉溶液，次氯酸鈉溶液的質(zhì)量濃度為10%）處理得到稀硫酸ⅰ，稀鹽酸和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ、稀鹽酸和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到質(zhì)量濃度為68%的濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得碳酸鈉晶體加入到去離子水中配制成濃度2.0mol/l的碳酸鈉溶液ⅱ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得碳酸鈉溶液ⅱ中，其中焙砂與碳酸鈉溶液ⅱ的固液比g:ml為1:8，在溫度為85℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)3h，得到金屬mo的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為14.579g，焙砂的含碳率為1.10%，含硫率1.38%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為96.0%，脫硫率為84.5%，可得到質(zhì)量濃度為68%的硫酸，純度為97.9%的碳酸鈉晶體，金屬mo的浸出率為98.4%。
實施例6：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為18.2%，含硫率為8.3%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于250目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到金屬氧化物和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為1500w，焙燒溫度為650℃，焙燒時間為30min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為過氧化氫溶液，過氧化氫溶液的質(zhì)量濃度為25%）處理得到稀硫酸ⅰ和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到質(zhì)量濃度為69%的濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得碳酸鈉晶體加入到去離子水中配制成濃度1.8mol/l的碳酸鈉溶液ⅱ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得碳酸鈉溶液ⅱ中，其中焙砂與碳酸鈉溶液ⅱ的固液比g:ml為1:10，在溫度為95℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)4h，得到金屬mo的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為14.245g，焙砂的含碳率為0.73%，含硫率1.16%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為97.1%，脫硫率為90.0%，可得到質(zhì)量濃度為69%的硫酸，純度為98.4%的碳酸鈉晶體，金屬mo的浸出率為93.9%。
實施例7：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為18.2%，含硫率為8.3%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于100目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到金屬氧化物和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為1500w，焙燒溫度為650℃，焙燒時間為75min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為次氯酸鈉溶液，次氯酸鈉溶液的質(zhì)量濃度為10%）處理得到稀硫酸ⅰ，稀鹽酸和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ、稀鹽酸和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到質(zhì)量濃度為70%的濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得濃硫酸加入到去離子水中配制成濃度2.5mol/l的稀硫酸溶液ⅲ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得稀硫酸溶液ⅲ中，其中焙砂與稀硫酸溶液ⅲ的固液比g:ml為1:8，在溫度為80℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)3.5h，得到金屬mo、ni、co、al的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為13.726g，焙砂的含碳率為0.52%，含硫率0.78%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為98.0%，脫硫率為91.7%，可得到質(zhì)量濃度為70%的硫酸，純度為97.8%的碳酸鈉晶體，mo的浸出率為98.6%，al的浸出率為97.4%，co的浸出率為99.2%，ni的浸出率為99.1%。
實施例8：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為18.2%，含硫率為6.5%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于150目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到焙砂和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為2000w，焙燒溫度為600℃，焙燒時間為45min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為次氯酸鈉溶液，次氯酸鈉溶液的質(zhì)量濃度為10%）處理得到稀硫酸ⅰ，稀鹽酸和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ、稀鹽酸和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到質(zhì)量濃度為69%的濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得碳酸鈉晶體加入到去離子水中配制成濃度2.5mol/l的碳酸鈉溶液ⅱ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得碳酸鈉溶液ⅱ中，其中焙砂與碳酸鈉溶液ⅱ的固液比g:ml為1:9，在溫度為90℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)3.5h，得到金屬mo的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為13.838g，焙砂的含碳率為0.66%，含硫率0.98%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為97.7%，脫硫率為93.2%，可得到質(zhì)量濃度為69%的硫酸，純度為98.1%的碳酸鈉晶體；金屬mo的浸出率為92.3%。
實施例9：如圖1所示，一種基于微波富氧焙燒的廢鋁基加氫催化劑處理方法，具體步驟如下：
（1）將廢鋁基加氫催化劑進行脫油處理得到無油廢鋁基加氫催化劑，其中無油廢鋁基加氫催化劑的含碳率為15.6%，含硫率為10.0%；
（2）將20g步驟（1）所得無油廢鋁基加氫催化劑細磨至粒徑不大于200目；
（3）在氧氣氛圍條件下，將步驟（2）所得產(chǎn)物進行微波焙燒得到金屬氧化物和尾氣ⅰ，其中微波頻率為2450mhz，微波功率為1200w，焙燒溫度為700℃，焙燒時間為60min；
（4）步驟（3）所得尾氣ⅰ經(jīng)氧化性溶液（氧化性溶液為過氧化氫溶液，過氧化氫溶液的質(zhì)量濃度為20%）處理得到稀硫酸ⅰ和尾氣ⅱ；
（5）步驟（4）所得尾氣ⅱ經(jīng)去離子水處理得到稀硫酸ⅱ和尾氣ⅲ；
（6）步驟（5）所得尾氣ⅲ經(jīng)飽和氫氧化鈉溶液處理得到碳酸鈉溶液ⅰ和尾氣ⅳ，尾氣ⅳ直接排出；
（7）將步驟（4）所得稀硫酸ⅰ和步驟（5）所得稀硫酸ⅱ合并，蒸餾得到質(zhì)量濃度為70%的濃硫酸；將步驟（6）所得碳酸鈉溶液ⅰ蒸發(fā)結(jié)晶得到碳酸鈉晶體；
（8）將步驟（7）所得濃硫酸加入到去離子水中配制成濃度3.0mol/l的稀硫酸溶液ⅲ；
（9）將步驟（3）所得焙砂加入到步驟（8）所得稀硫酸溶液ⅲ中，其中焙砂與稀硫酸溶液ⅲ的固液比g:ml為1:9，在溫度為85℃、攪拌速度為200r/min的條件下，反應(yīng)2h，得到金屬mo、ni、co、al的浸出液；
本實施例中焙砂的質(zhì)量為13.838g，焙砂的含碳率為0.66%，含硫率0.98%，經(jīng)計算去油廢鋁基催化劑的脫碳率為97.7%，脫硫率為93.2%，可得到質(zhì)量濃度為70%的硫酸，純度為98.1%的碳酸鈉晶體，金屬mo、ni、co、al的浸出率分別為95.3%、97.6%，98.1%和94.5%。