本發(fā)明屬于鐵水預(yù)處理中的脫硫渣處理工藝技術(shù)及設(shè)備制造領(lǐng)域。更具體地，本發(fā)明涉及鐵水脫硫渣在線或離線處理的渣鐵分離、冷卻裝置的總體結(jié)構(gòu)，均能對高溫脫硫渣高效地進行渣鐵分離和冷卻處理。

背景技術(shù)：

目前，在冶煉行業(yè)中，脫硫渣的處理多采用噴水降溫再破碎分離的處理方式。

現(xiàn)有技術(shù)的脫硫渣處理工藝是將渣罐布置于脫硫作業(yè)現(xiàn)場，脫硫作業(yè)后的鐵水罐中熱熔狀態(tài)的脫硫渣，通過扒渣機直接從鐵水罐中扒入渣罐，隨后渣罐轉(zhuǎn)入滴罐、悶坑或直接冷棄渣場，噴水降溫后再機械破碎處理。

現(xiàn)有技術(shù)處理工藝存在的缺陷是渣鐵分離度低和冷卻周期長。另外，在處理過程中需要消耗大量水冷卻高溫脫硫渣，同時產(chǎn)生大量水蒸汽和煙塵，不僅浪費資源，而且污染環(huán)境。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置及其處理工藝，其目的是在實現(xiàn)渣鐵充分分離的同時，使脫硫渣能夠被快速冷卻，并能夠?qū)崿F(xiàn)快速連續(xù)化工業(yè)生產(chǎn)。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置，包括渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備；

所述的渣鐵分離、冷卻裝置按離線處理和在線處理兩種模式進行配置；

在按離線處理模式配置時，所述的渣鐵分離、冷卻裝置設(shè)置提升傾翻裝置及渣罐；

在按在線處理模式配置時，所述的渣鐵分離、冷卻裝置設(shè)置在線移動裝置。

按離線處理模式配置時，所述的提升傾翻裝置及渣罐設(shè)置在渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的前端，與所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備采用分體設(shè)計。

按離線處理模式配置時；所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備置于固定設(shè)備基礎(chǔ)上，此時，所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備包括扒渣機及平臺、接渣裝置、渣鐵分離裝置、冷卻裝置、凈化裝置和出料裝置。

按在線處理模式配置時，在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的前端設(shè)置脫硫鐵水包，并與所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備采用分體設(shè)計。

按在線處理模式配置時，所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備包括接渣裝置、渣鐵分離裝置、冷卻裝置、凈化裝置和出料裝置，并將所述的主體設(shè)備置于所述的在線移動裝置上；在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的后端還設(shè)有接料裝置。

在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的后端還設(shè)有接料裝置

所述渣鐵分離裝置置于接渣裝置的下方，以承接篩選后的脫硫渣。

所述的冷卻裝置與渣鐵分離裝置相連接，進一步冷卻渣鐵分離后的脫硫渣。

所述的凈化裝置設(shè)置在冷卻裝置之后，以凈化冷卻時產(chǎn)生的尾氣和粉塵。

所述的接渣裝置設(shè)有接料斗和輥篩。所述的輥篩傾斜排列。所述的輥篩采用耐高溫合金材料。

所述的輥篩軸內(nèi)設(shè)有水循環(huán)冷卻通道，冷卻水經(jīng)冷卻通道循環(huán)。

所述的渣鐵分離裝置設(shè)置外殼、高速飛輪；所述高速飛輪置于外殼中，脫硫渣從高速飛輪上方落入飛輪體上，與高速飛輪碰撞后，沿飛輪切線方向拋入冷卻裝置。

所述的高速飛輪軸內(nèi)設(shè)有水循環(huán)冷卻通道，冷卻水經(jīng)冷卻通道循環(huán)，保護飛輪工作安全。

所述的冷卻裝置設(shè)置冷卻滾筒、筒體驅(qū)動裝置和循環(huán)冷卻裝置；所述的冷卻滾筒內(nèi)部分為前后相連的兩段，前部為承接段，位于冷卻滾筒體進料端，與渣鐵分離裝置相連，承接沿飛輪切線方向拋入的渣料；后部為冷卻段，位于冷卻滾筒的出料端、承接段后方，其尾端與出料系統(tǒng)相連。

所述的承接段位于冷卻滾筒進料端；所述的承接段內(nèi)部設(shè)有防護襯板。所述的防護襯板是帶有螺旋扇葉的防護襯板。

所述的冷卻滾筒的外殼設(shè)置換熱器。

所述的冷卻滾筒的冷卻段設(shè)置換熱器。

所述的換熱器采用片管換熱器結(jié)構(gòu)，片管內(nèi)通入循環(huán)冷卻水，與冷卻滾筒內(nèi)部渣料進行間接熱交換，對渣料進行冷卻。

所述的冷卻滾筒的筒體由筒體驅(qū)動裝置驅(qū)動旋轉(zhuǎn)，所述的筒體驅(qū)動裝置中設(shè)有調(diào)速裝置。所述的調(diào)速裝置為無極調(diào)速裝置。

所述的循環(huán)冷卻裝置包括循環(huán)水泵、風(fēng)管、冷卻塔、儲水箱及柔性供水裝置，為冷卻滾筒提供循環(huán)冷卻用水。

所述的凈化裝置設(shè)有尾箱、重力除塵器、風(fēng)機和排塵風(fēng)管。

所述的尾箱位于冷卻滾筒冷卻段的后方；所述的尾箱進口與冷卻滾筒出口采用旋轉(zhuǎn)密封連接；所述尾箱下部設(shè)置出料口，與出料提升機進料口相連接；所述重力除塵器置于尾箱后方；所述尾箱后上部設(shè)置出風(fēng)口，與所述的重力除塵器進風(fēng)口相連接。

所述的重力除塵器出風(fēng)口與風(fēng)管有兩種連接方式：

第一種是設(shè)備為在線處理工作狀態(tài)時，重力除塵器出風(fēng)口與風(fēng)管快速切換裝置連接，方便在設(shè)備移動時，快速分離風(fēng)管，使設(shè)備脫離工作位置移出；

第二種是設(shè)備為離線處理工作狀態(tài)時，處理設(shè)備無需移動，風(fēng)管與重力除塵器出風(fēng)口直接連接。

所述的凈化裝置設(shè)置風(fēng)機，采用風(fēng)機抽氣的方式，使處理設(shè)備內(nèi)部保持微負壓狀態(tài)。

為了實現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置采用的處理工藝，其技術(shù)方案是：

按在線處理模式配置時，所述的處理工藝的過程是：

第一步：鐵水脫硫；

第二步：將脫硫渣從鐵水包中扒入處理設(shè)備及篩分；

第三步：對篩選后的脫硫渣做粉碎打散處理；

第四步：對粉碎打散后的脫硫渣進行冷卻處理；

第五步：對冷卻過程中的和/或冷卻后的脫硫渣進行除塵處理；

第六步：對除塵后的脫硫渣進行運輸，即一個工藝循環(huán)結(jié)束，待下一次鐵水脫硫。

按在線處理模式配置時，所述的處理工藝的具體方法是：

首先，在正常作業(yè)的情況下，渣鐵分離、冷卻裝置處于脫硫渣扒渣接渣區(qū)，接料斗置于接渣工位，先啟動除塵系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，再依次啟動接渣裝置、渣鐵分離裝置、渣鐵冷卻裝置和出料裝置；所述設(shè)備完全啟動后，用扒渣機從鐵水罐中將脫硫渣扒出，扒出的脫硫渣落入接渣裝置；

所述脫硫渣經(jīng)過接渣裝置后，落入渣鐵分離裝置內(nèi)的高速飛輪上，被高速飛輪進行打散，實現(xiàn)渣鐵分離；

所述渣鐵分離裝置將脫硫渣中的鐵水打散成顆粒狀后，拋入冷卻滾筒中，拋入過程中增加了鐵水顆粒與空氣接觸的面積，完成了渣料和鐵水顆粒的初步空氣冷卻；

被進行了渣鐵分離后的脫硫渣，經(jīng)過冷卻滾筒承接段的緩沖并與冷卻滾筒的筒體熱交換，使其中的鐵水顆粒表面硬化結(jié)殼，使渣和鐵實現(xiàn)分離；

被渣鐵分離裝置拋出的脫硫渣粒與鐵水顆粒經(jīng)過冷卻滾筒承接段以后，隨著冷卻滾筒的旋轉(zhuǎn)，逐步遷移到冷卻滾筒的冷卻段，與采用排向管結(jié)構(gòu)的冷卻段冷卻水間接進行熱交換，使其冷卻，達到對脫硫渣進行冷卻的目的；

冷卻后的脫硫渣自設(shè)備尾箱下部出渣，由輸送設(shè)備輸送至物料收集箱進行收集，收集箱由移動設(shè)備運載進行后續(xù)處理，對渣、鐵進行分類并回收利用。

按離線處理模式配置時，所述的處理工藝的過程是：

第一步：鐵水脫硫；

第二步：將脫硫渣從鐵水包中扒入渣罐；

第三步：將渣罐運輸至離線設(shè)備的提升傾翻裝置；

第四步：將提升裝置的脫硫渣用扒渣機扒入處理設(shè)備；

第五步：對篩選后的脫硫渣進行粉碎打散處理；

第六步：對粉碎打散后的脫硫渣進行冷卻處理；

第七步：對冷卻過程中的和/或冷卻后的脫硫渣進行除塵處理；

第八步：對除塵后的脫硫渣進行運輸，即一個工藝循環(huán)結(jié)束，待下一次鐵水脫硫。

按離線處理模式配置時，所述的處理工藝的具體方法是：

所述離線處理工藝為處理設(shè)備固定布置于非脫硫渣扒渣作業(yè)區(qū)，并在設(shè)備接渣裝置前增設(shè)提升傾翻裝置和扒渣機裝置；待處理脫硫渣先由渣罐在扒渣作業(yè)區(qū)收集并轉(zhuǎn)運至離線設(shè)備工作位置，經(jīng)接渣裝置前增設(shè)的提升傾翻裝置和扒渣機裝置控制，進入接渣裝置進行處理；

離線處理的接料斗置于提升傾翻裝置后方，先啟動除塵系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，再依次啟動接渣裝置、渣鐵分離裝置、渣鐵冷卻裝置和出料裝置，以上設(shè)備完全啟動后，用扒渣機從鐵水罐中將脫硫渣扒出，扒出的脫硫渣落入接渣裝置；

所述脫硫渣經(jīng)過接渣裝置后，落入渣鐵分離裝置內(nèi)的高速飛輪上，被高速飛輪進行打散，實現(xiàn)渣鐵分離；

所述渣鐵分離裝置將脫硫渣中的鐵水打散成顆粒狀后，拋入冷卻滾筒中，拋入過程中增加了鐵水顆粒與空氣接觸的面積，完成了渣料和鐵水顆粒的初步空氣冷卻；

被進行了渣鐵分離的脫硫渣，經(jīng)過冷卻滾筒承接段的緩沖并與冷卻滾筒的筒體熱交換，使其中的鐵水顆粒表面硬化結(jié)殼，使渣和鐵實現(xiàn)分離；

被渣鐵分離裝置拋出的脫硫渣粒與鐵水顆粒經(jīng)過冷卻滾筒承接段后，隨著冷卻滾筒的旋轉(zhuǎn)，逐步遷移到冷卻滾筒的冷卻段，與采用排向管結(jié)構(gòu)的冷卻段冷卻水間接進行熱交換，使其冷卻，達到對脫硫渣進行冷卻的目的；

所述冷卻后的脫硫渣自設(shè)備尾箱下部出渣，由輸送設(shè)備輸送至物料收集箱進行收集，收集箱由移動設(shè)備運載進行后續(xù)處理，對渣、鐵進行分類并回收利用。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，將高溫狀態(tài)下的脫硫渣，在實現(xiàn)渣鐵充分分離的同時，還使其能夠被快速冷卻，并能夠?qū)崿F(xiàn)快速連續(xù)化工業(yè)生產(chǎn)；同時，將脫硫渣處理工藝中的核心技術(shù)進行整合，做到一套工藝具有兩種使用或配置模式，無論在線處理還是離線處理模式，其處理工藝中的核心技術(shù)和設(shè)備保持一致，僅通過改變少量輔助工藝或設(shè)備的配置，便可以迅速實現(xiàn)兩種工作模式的轉(zhuǎn)換，從而滿足不同場合的使用要求，拓展適用范圍，達到設(shè)備配置靈活、使用范圍寬、維護簡單的目的，降低投資成本；處理周期短，極大地提高了生產(chǎn)效率；渣鐵分離度高，滿足工藝要求；水資源得到循環(huán)利用，降低生產(chǎn)成本；煙塵集中收集過濾處理，減少環(huán)境污染。

附圖說明

附圖內(nèi)容及圖中標(biāo)記簡要說明如下：

圖1為本發(fā)明脫硫渣離線處理裝置示意圖；

圖2為本發(fā)明脫硫渣在線處理裝置示意圖。

圖中標(biāo)記為：

1、提升傾翻裝置及渣罐，2、接渣裝置，3、渣鐵分離裝置，4、扒渣機及平臺，5、渣鐵冷卻裝置，6、滾筒驅(qū)動裝置，7、凈化裝置，8、出料裝置，9、接料裝置，10、脫硫鐵水包，11、在線移動裝置。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細的說明，以幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員對本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準(zhǔn)確和深入的理解。

如圖1、圖2所表達的本發(fā)明的結(jié)構(gòu)，為鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置的總體結(jié)構(gòu)，包括渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備。

為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題并克服其缺陷，在實現(xiàn)渣鐵充分分離的同時，使脫硫渣能夠被快速冷卻，并能夠?qū)崿F(xiàn)快速連續(xù)化工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)明目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：

如圖1、圖2所示，本發(fā)明的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置按離線處理和在線處理兩種模式進行配置；在按離線處理模式配置時，所述的渣鐵分離、冷卻裝置設(shè)置提升傾翻裝置及渣罐1；在按在線處理模式配置時，所述的渣鐵分離、冷卻裝置設(shè)置在線移動裝置11。

本發(fā)明的上述技術(shù)方案將脫硫渣處理工藝中的核心技術(shù)進行整合，做到一套工藝具有兩種使用或配置模式，無論在線處理還是離線處理模式，其處理工藝中的核心技術(shù)和設(shè)備保持一致，僅通過改變少量輔助工藝或設(shè)備的配置，便可以迅速實現(xiàn)兩種工作模式的轉(zhuǎn)換，從而滿足不同場合的使用要求，拓展適用范圍，達到設(shè)備配置靈活、使用范圍寬、維護簡單的目的，降低投資成本；處理周期短，極大地提高了生產(chǎn)效率；渣鐵分離度高，滿足工藝要求；水資源得到循環(huán)利用，降低生產(chǎn)成本；煙塵集中收集過濾處理，減少環(huán)境污染。

具體的技術(shù)措施是：

按離線處理模式配置時，所述的提升傾翻裝置及渣罐1設(shè)置在渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的前端，與所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備采用分體設(shè)計。

提升傾翻裝置及渣罐1為脫硫渣離線處理專用設(shè)備配件，提伸傾翻裝置與主體脫硫渣處理設(shè)備采用分體設(shè)計，可與主體設(shè)備前端按需求，自由組合或拆分，配置靈活。

按離線處理模式配置時；所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備置于固定設(shè)備基礎(chǔ)上，此時，所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備包括扒渣機及平臺4、接渣裝置2、渣鐵分離裝置3、冷卻裝置5、凈化裝置7和出料裝置8。由此形成一套渣鐵分離、冷卻一體的高溫脫硫渣離線處理裝置。

按在線處理模式配置時，在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的前端設(shè)置脫硫鐵水包10，并與所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備采用分體設(shè)計。

按在線處理模式配置時，所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備包括接渣裝置2、渣鐵分離裝置3、冷卻裝置5、凈化裝置7和出料裝置8，并將所述的主體設(shè)備置于所述的在線移動裝置11上；在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的后端還設(shè)有接料裝置9。由此形成一套渣鐵分離、冷卻的一體的可移動的高溫脫硫渣在線處理裝置。

在所述的渣鐵分離、冷卻裝置的主體設(shè)備的后端還設(shè)有接料裝置9

所述渣鐵分離裝置3置于接渣裝置2的下方，以承接篩選后的脫硫渣。

所述的冷卻裝置5與渣鐵分離裝置3相連接，進一步冷卻渣鐵分離后的脫硫渣。

所述的凈化裝置7設(shè)置在冷卻裝置5之后，以凈化冷卻時產(chǎn)生的尾氣和粉塵。

所述的接渣裝置2設(shè)有接料斗和輥篩，所述輥篩傾斜排列，輥篩采用耐高溫合金材料。

所述的輥篩軸內(nèi)設(shè)有水循環(huán)冷卻通道，冷卻水經(jīng)冷卻通道循環(huán)。用來冷卻設(shè)備工作過程中產(chǎn)生的熱量，以保護接渣裝置的設(shè)備安全及運行的穩(wěn)定性。

所述的渣鐵分離裝置3設(shè)置外殼、高速飛輪等；所述高速飛輪置于外殼中，脫硫渣從高速飛輪上方落入飛輪體上，與高速飛輪碰撞后，沿飛輪切線方向拋入冷卻裝置。

所述高速飛輪扇葉采用扇形耐高溫葉片。

所述的高速飛輪軸內(nèi)設(shè)有水循環(huán)冷卻通道，冷卻水經(jīng)冷卻通道循環(huán)，保護飛輪工作安全。

所述的冷卻裝置設(shè)置冷卻滾筒、筒體驅(qū)動裝置6和循環(huán)冷卻裝置等；所述的冷卻滾筒內(nèi)部分為前后相連的兩段，前部為承接段，位于冷卻滾筒體進料端，與渣鐵分離裝置3相連接，承接沿飛輪切線方向拋入的渣料；后部為冷卻段，位于冷卻滾筒的出料端、承接段后方，其尾端與出料系統(tǒng)相連接。

所述的承接段位于冷卻滾筒進料端；所述的承接段內(nèi)部設(shè)有帶螺旋扇葉的防護襯板。

所述的冷卻滾筒的外殼采用片管換熱器結(jié)構(gòu)，片管內(nèi)通入循環(huán)冷卻水，與冷卻滾筒內(nèi)部渣料進行間接熱交換，對渣料進行冷卻。

所述的冷卻滾筒冷卻段采用片管換熱器結(jié)構(gòu)，片管內(nèi)通循環(huán)冷卻水，與滾筒內(nèi)部渣料進行間接熱交換，對渣料進行冷卻；

所述的冷卻滾筒的筒體由筒體驅(qū)動裝置6驅(qū)動旋轉(zhuǎn)，所述的筒體驅(qū)動裝置6中設(shè)有無極調(diào)速裝置，使得驅(qū)動裝置輸出的轉(zhuǎn)速可以實現(xiàn)無極調(diào)速。

所述的循環(huán)冷卻裝置包括循環(huán)水泵、風(fēng)管、冷卻塔、儲水箱及可移動的柔性供水裝置，為冷卻滾筒提供循環(huán)冷卻用水。

所述的凈化裝置7設(shè)有尾箱、重力除塵器、風(fēng)機和排塵風(fēng)管等。

所述的尾箱位于冷卻滾筒冷卻段的后方；所述的尾箱進口與冷卻滾筒出口采用旋轉(zhuǎn)密封連接；所述尾箱下部設(shè)置出料口，與出料提升機進料口相連接，排出物料；所述重力除塵器置于尾箱后方；所述尾箱后上部設(shè)置出風(fēng)口，與所述的重力除塵器進風(fēng)口相連接，排出煙塵、廢氣。

所述的重力除塵器出風(fēng)口與風(fēng)管有兩種連接方式：

第一種是設(shè)備為在線處理工作狀態(tài)時，重力除塵器出風(fēng)口與風(fēng)管快速切換裝置連接，方便在設(shè)備移動時，快速分離風(fēng)管，使設(shè)備脫離工作位置移出；

第二種是設(shè)備為離線處理工作狀態(tài)時，處理設(shè)備無需移動，風(fēng)管與重力除塵器出風(fēng)口直接連接，因此，無需設(shè)置風(fēng)管快速切換裝置。

所述的凈化裝置7設(shè)置風(fēng)機，采用風(fēng)機抽氣的方式，使處理設(shè)備內(nèi)部保持微負壓狀態(tài)，防止kr渣處理設(shè)備生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的揚塵外溢。

為了實現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的鐵水脫硫渣的渣鐵分離、冷卻裝置采用的處理工藝，其技術(shù)方案是：

按在線處理模式配置時，所述的處理工藝的過程是：

第一步：鐵水脫硫；

第二步：將脫硫渣從鐵水包中扒入處理設(shè)備及篩分；

第三步：對篩選后的脫硫渣做粉碎打散處理；

第四步：對粉碎打散后的脫硫渣進行冷卻處理；

第五步：對冷卻過程中的和/或冷卻后的脫硫渣進行除塵處理；

第六步：對除塵后的脫硫渣進行運輸，即一個工藝循環(huán)結(jié)束，待下一次鐵水脫硫。

按在線處理模式配置時，所述的處理工藝的具體方法是：

首先，在正常作業(yè)的情況下，渣鐵分離、冷卻裝置處于脫硫渣扒渣接渣區(qū)，接料斗置于接渣工位，先啟動除塵系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，再依次啟動接渣裝置2、渣鐵分離裝置3、渣鐵冷卻裝置5和出料裝置8；所述設(shè)備完全啟動后，用扒渣機從鐵水罐中將脫硫渣扒出，扒出的脫硫渣落入接渣裝置2；

所述脫硫渣經(jīng)過接渣裝置2后，落入渣鐵分離裝置3內(nèi)的高速飛輪上，被高速飛輪進行打散，實現(xiàn)渣鐵分離；

所述渣鐵分離裝置3將脫硫渣中的鐵水打散成顆粒狀后，拋入冷卻滾筒中，拋入過程中增加了鐵水顆粒與空氣接觸的面積，完成了渣料和鐵水顆粒的初步空氣冷卻；

被進行了渣鐵分離后的脫硫渣，經(jīng)過冷卻滾筒承接段的緩沖并與冷卻滾筒的筒體熱交換，使其中的鐵水顆粒表面硬化結(jié)殼，使渣和鐵實現(xiàn)分離；

被渣鐵分離裝置3拋出的脫硫渣粒與鐵水顆粒經(jīng)過冷卻滾筒承接段以后，隨著冷卻滾筒的旋轉(zhuǎn)，逐步遷移到冷卻滾筒的冷卻段，與采用排向管結(jié)構(gòu)的冷卻段冷卻水間接進行熱交換，使其冷卻，達到對脫硫渣進行冷卻的目的；

冷卻后的脫硫渣自設(shè)備尾箱下部出渣，由輸送設(shè)備輸送至物料收集箱進行收集，收集箱由移動設(shè)備運載進行后續(xù)處理，對渣、鐵進行分類并回收利用。

按離線處理模式配置時，所述的處理工藝的過程是：

第一步：鐵水脫硫；

第二步：將脫硫渣從鐵水包中扒入渣罐；

第三步：將渣罐運輸至離線設(shè)備的提升傾翻裝置；

第四步：將提升裝置的脫硫渣用扒渣機扒入處理設(shè)備；

第五步：對篩選后的脫硫渣進行粉碎打散處理；

第六步：對粉碎打散后的脫硫渣進行冷卻處理；

第七步：對冷卻過程中的和/或冷卻后的脫硫渣進行除塵處理；

第八步：對除塵后的脫硫渣進行運輸，即一個工藝循環(huán)結(jié)束，待下一次鐵水脫硫。

按離線處理模式配置時，所述的處理工藝的具體方法是：

所述離線處理工藝為處理設(shè)備固定布置于非脫硫渣扒渣作業(yè)區(qū)，并在設(shè)備接渣裝置2前增設(shè)提升傾翻裝置和扒渣機裝置；待處理脫硫渣先由渣罐在扒渣作業(yè)區(qū)收集并轉(zhuǎn)運至離線設(shè)備工作位置，經(jīng)接渣裝置2前增設(shè)的提升傾翻裝置和扒渣機裝置控制，進入接渣裝置進行處理；

離線處理的接料斗置于提升傾翻裝置后方，先啟動除塵系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，再依次啟動接渣裝置2、渣鐵分離裝置3、渣鐵冷卻裝置5和出料裝置8，以上設(shè)備完全啟動后，用扒渣機從鐵水罐中將脫硫渣扒出，扒出的脫硫渣落入接渣裝置2；

所述脫硫渣經(jīng)過接渣裝置2后，落入渣鐵分離裝置3內(nèi)的高速飛輪上，被高速飛輪進行打散，實現(xiàn)渣鐵分離；

所述渣鐵分離裝置3將脫硫渣中的鐵水打散成顆粒狀后，拋入冷卻滾筒中，拋入過程中增加了鐵水顆粒與空氣接觸的面積，完成了渣料和鐵水顆粒的初步空氣冷卻；

被進行了渣鐵分離的脫硫渣，經(jīng)過冷卻滾筒承接段的緩沖并與冷卻滾筒的筒體熱交換，使其中的鐵水顆粒表面硬化結(jié)殼，使渣和鐵實現(xiàn)分離；

被渣鐵分離裝置3拋出的脫硫渣粒與鐵水顆粒經(jīng)過冷卻滾筒承接段后，隨著冷卻滾筒的旋轉(zhuǎn)，逐步遷移到冷卻滾筒的冷卻段，與采用排向管結(jié)構(gòu)的冷卻段冷卻水間接進行熱交換，使其冷卻，達到對脫硫渣進行冷卻的目的；

所述冷卻后的脫硫渣自設(shè)備尾箱下部出渣，由輸送設(shè)備輸送至物料收集箱進行收集，收集箱由移動設(shè)備運載進行后續(xù)處理，對渣、鐵進行分類并回收利用。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進行的各種非實質(zhì)性的改進，或未經(jīng)改進將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。