一種優(yōu)化轉(zhuǎn)爐造渣的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，設(shè)及一種優(yōu)化轉(zhuǎn)爐造渣的方法。 技術(shù)背景
[0002] 鋼鐵企業(yè)出于降低生產(chǎn)成本的需要或者遇到原料供應(yīng)困難時，不得不采用低品質(zhì) 礦石。低品質(zhì)礦石意味著鐵水中P與Si含量的增加，鐵水中P與Si的增加為鋼水在轉(zhuǎn)爐 的冶煉增加了極大的難度。轉(zhuǎn)爐脫P率的穩(wěn)定非常重要，P的增加對于轉(zhuǎn)爐品種鋼的冶煉造 成了較大的障礙，會造成補吹次數(shù)增加，金屬收得率低，冶煉節(jié)奏受到影響。另外鐵水中的 Si含量增加導(dǎo)致渣量增加，冶煉過程中易發(fā)生溢渣、噴瓣等情況，不僅影響轉(zhuǎn)爐消耗指標(biāo)， 還影響了生產(chǎn)的順得進(jìn)行，造成設(shè)備的損壞。因此，使用低品質(zhì)礦石需要對轉(zhuǎn)爐的渣系進(jìn)行 改進(jìn)，W降低噴瓣率，提高并穩(wěn)定脫P率。
[0003] 傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐渣系改進(jìn)技術(shù)都是通過加入一定量的復(fù)合化渣劑實現(xiàn)的。添加 化渣劑除需要提高經(jīng)濟(jì)成本，還存在著化渣后一段時間又結(jié)渣的問題。如中國專利號 CN200910308932. 1介紹了《轉(zhuǎn)爐用復(fù)合造渣劑》，提出使用轉(zhuǎn)爐OG泥等作為原料生產(chǎn)轉(zhuǎn)爐 化渣劑。生產(chǎn)需要專口設(shè)備，且活性成分主要為化2〇3,僅適用于初期化渣，鋼廠迅速利用仍 存在一定的局限性。如中國專利號CN200910152586. 2介紹了《轉(zhuǎn)爐復(fù)合化渣劑及其制備方 法和應(yīng)用》，提出需要利用儘礦石與其他氧化物輔料破碎燒結(jié)等制成轉(zhuǎn)爐復(fù)合化渣劑。但由 于設(shè)及到礦石等原料加入，會對轉(zhuǎn)爐鋼水造成二次污染，增加各類殘余元素比例。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的是提供一種優(yōu)化轉(zhuǎn)爐造渣的方法，在現(xiàn)有設(shè)備條件下，通過生產(chǎn)工 藝調(diào)整，利用鋼廠通常具備的渣鋼分類處理功能，將取出含鐵物料之后的鑄余渣進(jìn)行破碎 重復(fù)利用，加入到轉(zhuǎn)爐中，對轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)行改性。
[0005] 本發(fā)明通過W下技術(shù)方案來實現(xiàn)： ，精煉渣成分控制重量百分組成為Ca0=40%~60%，Al2〇3=15%~35%，Si《10〇/〇，We《5%，Mg=5%~15%，其余為造渣原料帶來的雜質(zhì)。其工藝步驟包括： (1)物料回收：連鑄誘鋼結(jié)束后對精煉渣進(jìn)行回收，回收過程中采取自然冷卻；冷卻后 按常規(guī)進(jìn)行破碎，分離含鐵物料，將非含鐵物料裝袋回收，送至轉(zhuǎn)爐料倉。
[000引 （2)物料加入：物料分兩批加入，在開吹1. 5min后加入第一批料，在開吹8~ IOmin內(nèi)加入第2批料，兩批總加入量為1~化g/噸鋼。
[0007] (3)吹氧制度：前期利用最大壓力最大流量點火，點火槍位1. 8m~2. 5m，前5min 為控制娃儘氧化強度，降低至峰值80%的流量，槍位控制1. 3~1. 6m。待娃儘氧化期結(jié)束W后，提高至氧流壓力最大壓力和最大流量。7~IOmin提升槍位至1. 6m~2m，并加入助烙 渣，加速化渣；終點前壓槍至少Imin,槍位1. 3~1. 5m。
[000引 （4)造渣制度：裝入量155±3t。開吹1. 5min后加入石灰2~2. 5t，8~IOmin加 入石灰1~2t，轉(zhuǎn)爐最終堿度控制在2. 0~3. 5之間。
[0009] 采用本發(fā)明方法冶煉低P鋼，脫憐率在90%W上，極大地降低冶煉過程中的噴瓣、 溢渣現(xiàn)象。本發(fā)明適用于各類對P要求較高的低碳鋼、中碳鋼與高碳鋼轉(zhuǎn)爐冶煉。
[0010] 本發(fā)明的有益效果：利用鋼廠現(xiàn)有設(shè)備及工藝，將鑄余渣中的非含鐵物料進(jìn)行回 收，作為轉(zhuǎn)爐渣改性的原料，不增加額外投資，轉(zhuǎn)爐冶煉工藝也不需要過多調(diào)整，可顯著提 升轉(zhuǎn)爐脫P率，降低轉(zhuǎn)爐的噴瓣、溢渣效果。
【具體實施方式】
[0011] 下面結(jié)合實施例對本
【發(fā)明內(nèi)容】
作進(jìn)一步說明： 實例1: 一種優(yōu)化轉(zhuǎn)爐造渣的方法 精煉渣成分控制重量百分組成為Ca〇=40%~60%，Al2〇3=15%~35%，Si《10%，We《5〇/〇，Mg=5%~15%，其余為造渣原料帶來的雜質(zhì)，其工藝步驟包括： (1)物料回收：連鑄誘鋼結(jié)束后對精煉渣進(jìn)行回收，回收過程中采取自然冷卻，冷卻后 按常規(guī)進(jìn)行物理破碎，通過電磁鐵分離含鐵物料，將非含鐵物料裝袋回收，送至轉(zhuǎn)爐料倉。
[0012] (2)物料加入：改性劑分兩批加入，在開吹1分32秒后加入第一批料，加入100kg， 在開吹Smin出現(xiàn)輕微返干，加入100kg，兩批總加入量為200kg，約為1. 4kg/噸鋼。
[0013] (3)吹氧制度：前期利用最大壓力，30000m3/h的流量點火，點火后前5min將流量 調(diào)制28000mVh，冶煉過程無噴瓣溢渣。待娃儘氧化期結(jié)束W后，提高氧流量至30000mVh。 8minW后有返干現(xiàn)象出現(xiàn)，提升槍位并且加入改性劑，返干現(xiàn)象消失，直至提槍前1. 5min 壓槍拉碳。全過程平穩(wěn)無返干無溢渣。
[0014] (4)造渣制度：鐵水廢鋼裝入量156. 15t，全過程分兩批加入石灰共計3. 2t。其中 開吹加入石灰2t，5~6min分兩批加入石灰1. 2t。堿度約為3. 2. 生產(chǎn)參數(shù)和物料消耗情況見表1、表2。冶煉過程平穩(wěn)，無嚴(yán)重返干，無溢渣。鐵水P=136X10 5,成品P=IOX10 5t%，脫P率約為 92〇/〇。
[0015] 實例2 :-種優(yōu)化轉(zhuǎn)爐造渣的方法 精煉渣成分控制重量百分組成為Ca〇=40%~60%，Al2〇3=15%~35%，Si《10%，We《5〇/〇，Mg=5%~15%，其余為造渣原料帶來的雜質(zhì)，其工藝步驟包括： (1)物料回收：連鑄誘鋼結(jié)束后對精煉渣進(jìn)行回收，回收過程中采取自然冷卻，冷卻后 按常規(guī)進(jìn)行物理破碎，通過電磁鐵分離含鐵物料，將非含鐵物料裝袋回收，送至轉(zhuǎn)爐料倉。
[0016] (2)物料加入：改性劑分兩批加入，在開吹1分28秒后加入第一批料，加入100kg， 在開吹IOmin左右加入50kg，兩批總加入量為150kg，約為1.化g/噸鋼。
[0017] (3)吹氧制度：前期利用最大壓力，30000m3/h的流量點火，點火后前5min將流量 調(diào)制28000mVh，冶煉過程無噴瓣溢渣。待娃儘氧化期結(jié)束W后，提高氧流量至30000mVh。 7min后略微提升槍位，IOmin加入改性劑，直至提槍前1. 5min壓槍拉碳。全過程平穩(wěn)無返 干無溢渣。
[0018] (4)造渣制度：鐵水廢鋼裝入量157. 85t，全過程分兩批加入石灰共計3. 4t。其中 開吹加入石灰2t，5~6min分兩批加入石灰1. 4t。堿度約為3. 1. 生產(chǎn)參數(shù)和物料消耗情況見表1、表2。冶煉過程平穩(wěn)，無嚴(yán)重返干，無溢渣。鐵水P=134X10 5,成品p=l4X10 5,脫P率為 90〇/〇。
[001引表1 生產(chǎn)參數(shù)表
如表1、個表2所示，改性劑加入后，石灰消耗保持不變，鋼鐵料消耗平均1056,達(dá)到較 好的水平。冶煉過程平穩(wěn)無溢渣無噴瓣。一倒脫P率為85%，終點脫P率91%。
【主權(quán)項】
1. 一種優(yōu)化轉(zhuǎn)爐造渣的方法，其特征在于：精煉渣重量百分組成為Ca0=40%~60%， Al203=15%~35%，Si彡10%，TFe彡5%，Mg=5%~15%，其余為造渣原料帶來的雜質(zhì)；工藝步 驟包括： (1) 物料回收：連鑄澆鋼結(jié)束后對精煉渣進(jìn)行回收，回收過程中采取自然冷卻；冷卻后 按常規(guī)進(jìn)行破碎，分離含鐵物料，將非含鐵物料裝袋回收，送至轉(zhuǎn)爐料倉； (2) 物料加入：改性劑分兩批加入，在開吹I. 5min后加入第一批料，在開吹8~IOmin 內(nèi)加入第2批料，兩批總加入量為1~5kg/噸鋼； (3) 吹氧制度：前期利用最大壓力最大流量點火，點火槍位I. 8m~2. 5m，前5min為控 制硅錳氧化強度，降低至峰值80%的流量，槍位控制1. 3~I. 6m，待硅錳氧化期結(jié)束以后，提 高至氧流壓力最大壓力和最大流量；7~IOmin提升槍位至I. 6m~2m，并加入助恪渣加速 化渣；終點前壓槍至少lmin，槍位1. 3~I. 5m; (4) 造渣制度：鐵水廢鋼裝入量155±3t，開吹I. 5min后加入石灰2~2. 5t，8~IOmin 加入石灰1~2t，轉(zhuǎn)爐最終堿度控制在2. 0~3. 5之間。
【專利摘要】一種優(yōu)化轉(zhuǎn)爐造渣的方法，精煉渣重量百分組成為CaO=40%～60%，Al2O3=15%～35%，Si≤10%，TFe≤5%，Mg=5%～15%，其余為造渣原料帶來的雜質(zhì)；其工藝步驟包括：（1）物料回收；（2）渣料加入；（3）吹氧制度；（4）造渣制度。針對轉(zhuǎn)爐連鑄短流程的生產(chǎn)線，通過回收鑄余渣，利用鑄余渣中的有效氧化鈣提供冶煉過程中的堿度，并利用鑄余渣中的Al2O3對轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)行改性，降低轉(zhuǎn)爐爐渣熔點，保證冶煉過程化渣效果，保證全過程化渣，減少噴濺，從而穩(wěn)定脫磷率與鋼鐵料消耗。本發(fā)明適用于低碳鋼、中碳鋼與高碳鋼的轉(zhuǎn)爐冶煉，無需對現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行改造，在不增加投資和生產(chǎn)成本的基礎(chǔ)上，通過工藝優(yōu)化提高轉(zhuǎn)爐脫磷率并降低鋼鐵料指標(biāo)值。
【IPC分類】C21C5/36
【公開號】CN105219913
【申請?zhí)枴緾N201510761210
【發(fā)明人】馮贊
【申請人】湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司
【公開日】2016年1月6日
【申請日】2015年11月10日