一種砂芯連接固定方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于復(fù)雜鑄件鑄造領(lǐng)域，特別涉及一種砂芯連接固定方法。
【背景技術(shù)】
[0002]結(jié)構(gòu)復(fù)雜鑄件的內(nèi)腔常常由多塊砂芯組合成形，組合砂芯的緊固度、精準(zhǔn)度直接影響鑄件尺寸的穩(wěn)定性。目前，通用的砂芯連接技術(shù)是通過粘結(jié)劑將多個(gè)砂芯粘結(jié)在一起。但是，粘結(jié)劑在固化后型芯的表面滲透能力有限，只能夠在型芯連接表面形成薄片層狀緊固層，這種緊固層承受垂直方向拉力的能力較低，不適于吊裝運(yùn)輸以及下芯起吊反復(fù)調(diào)整，并且粘結(jié)劑在澆鑄時(shí)有一定的發(fā)氣傾向，易帶來質(zhì)量缺陷隱患。
[0003]因此，有必要對(duì)提高組合砂芯的緊固度、精準(zhǔn)度進(jìn)行研究。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是針對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)中的問題，提供了一種砂芯連接固定方法。該方法將待結(jié)合砂芯通過金屬澆灌、墊塊和測具結(jié)合控制型芯間相對(duì)位置，實(shí)現(xiàn)了型芯之間牢固組合、不脫離，不僅適合運(yùn)輸和下芯起吊反復(fù)調(diào)整的需要，而且保證了鑄件尺寸的穩(wěn)定性。
[0005]—種砂芯連接固定方法，包括如下步驟:
[0006](1)在兩個(gè)待連接砂芯上各設(shè)置一個(gè)穿過二個(gè)砂芯連接面的安裝通孔，兩個(gè)通孔的中心軸線在同一直線上；
[0007]通孔可以是錐體，并且椎體的細(xì)端位于兩個(gè)砂芯的連接面上；
[0008]較好的，通孔為四棱錐體；
[0009](2)在測具及墊塊的配合下，將兩個(gè)砂芯一個(gè)在上一個(gè)在下的組合到二者在鑄模上的規(guī)定尺寸位置，并使兩個(gè)砂芯的通孔相吻合、通孔的中心軸線在同一直線上；較好的，為了防止金屬液凝固時(shí)收縮應(yīng)力導(dǎo)致砂芯變形、扭曲，在兩個(gè)砂芯的連接面上涂上一層緩沖層，并根據(jù)砂芯具體形狀在兩個(gè)砂芯之間放置數(shù)個(gè)墊塊支撐點(diǎn)；再將在下砂芯的通孔下端密封，使兩個(gè)通孔形成了一個(gè)一端密封另一端開口的孔腔；
[0010]所述的緩沖層可以為濕態(tài)膨潤土粘膏、滑石粉粘膏或錫紙等；
[0011]所述的密封方式可以是將砂芯放置在平臺(tái)上的直接接觸式封堵，也可以是用耐火材料、瓷片等堵塊進(jìn)行封堵；
[0012](3)取與利用該砂芯鑄造的鑄件相同的金屬液，灌注到砂芯孔腔內(nèi)，并將溢出腔外的金屬液清除；待孔腔內(nèi)的金屬液完全凝固，撤出所有墊塊和測具，即得到結(jié)合牢固的砂芯。
[0013]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)勢在于:
[0014]1、通過本發(fā)明在砂芯上預(yù)留金屬液灌裝連接孔的方法，實(shí)現(xiàn)了型芯之間牢固組合、不脫離，不僅適合運(yùn)輸和下芯起吊反復(fù)調(diào)整的需要，而且保證了鑄件尺寸的穩(wěn)定性。
[0015]2、該方法可以使復(fù)雜鑄件內(nèi)腔的復(fù)雜型芯制作方式由一次制作一個(gè)復(fù)雜整體改變成一一由數(shù)個(gè)簡單型芯經(jīng)金屬液澆灌組合的方式，簡化了復(fù)雜型芯的操作和工藝難度。
【附圖說明】
[0016]圖1為實(shí)施例1中待連接型芯的剖面示意圖；
[0017]其中，1、砂芯1，2、砂芯2，3、通孔，4、連接面，5、墊塊。
【具體實(shí)施方式】
[0018]實(shí)施例1
[0019]制作某鎂合金材料的鑄件，其型芯有多個(gè)，其中兩個(gè)待組合砂芯的形狀示意圖如圖1所示，其結(jié)合方法如下:
[0020](1)在制備待連接的砂芯1和砂芯2時(shí)，在兩個(gè)砂芯上各設(shè)置一個(gè)穿過兩個(gè)砂芯連接面的通孔3，通孔3為四棱錐體，通孔3的中心軸線在同一直線上，并且椎體的細(xì)端位于兩個(gè)砂芯的連接面4上、尺寸相同；
[0021](2)在測具及墊塊的配合下，在平臺(tái)上，將砂芯2朝下，再將砂芯1和砂芯2組合到二者在鑄模上的規(guī)定尺寸位置，并使兩個(gè)砂芯的通孔3相吻合、通孔3的中心軸線在同一直線上，為了防止金屬液凝固時(shí)收縮應(yīng)力導(dǎo)致砂芯變形、扭曲，在兩個(gè)砂芯的連接面4上涂上一層濕態(tài)膨潤土、滑石粉粘膏，或錫紙緩沖層，并在兩個(gè)砂芯之間放置墊塊5支撐點(diǎn)；
[0022](3)取鎂合金，加熱成金屬液，灌注到砂芯孔腔內(nèi)，并將溢出腔外的金屬液清除；待孔腔內(nèi)的金屬液完全凝固，撤出所有墊塊5和測具，即得到結(jié)合牢固的砂芯。
[0023]利用該連接型芯制備的10個(gè)鎂合金鑄件，各鑄件尺寸的誤差較常規(guī)方法減小50%，大大提高了產(chǎn)品的成形率。
[0024]實(shí)施例2
[0025]制作某鋁合金材料的鑄件，鑄模內(nèi)兩個(gè)待組合砂芯的結(jié)合方法如下:
[0026](1)在制備兩個(gè)待連接砂芯時(shí)，各設(shè)置一個(gè)穿過連接面的橢圓形錐體安裝通孔，兩個(gè)砂芯的通孔在連接面處的尺寸相同，并且兩個(gè)通孔的中心軸線在同一直線上；
[0027](2)在測具及墊塊的配合下，將兩個(gè)砂芯一個(gè)在上一個(gè)在下的組合到二者在鑄模上的規(guī)定尺寸位置，并使兩個(gè)砂芯的通孔相吻合、通孔的中心軸線在同一直線上；再將在下砂芯的通孔下端用耐火材料的堵塊進(jìn)行封堵，使兩個(gè)通孔形成了一個(gè)一端密封另一端開口的孔腔；
[0028](3)取鋁合金，加熱成金屬液，灌注到砂芯孔腔內(nèi)，并將溢出腔外的金屬液清除；待孔腔內(nèi)的金屬液完全凝固，撤出所有墊塊和組合測具，即得到結(jié)合牢固的砂芯。
[0029]利用該連接型芯制備的10個(gè)鋁合金鑄件，各鑄件尺寸的誤差較常規(guī)方法減小30%，大大提高了產(chǎn)品的成形率。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種砂芯連接固定方法，其特征在于，包括如下步驟: (1)在兩個(gè)待連接砂芯上各設(shè)置一個(gè)穿過二個(gè)砂芯連接面的安裝通孔，兩個(gè)通孔的中心軸線在同一直線上； (2)在測具及墊塊的配合下，將兩個(gè)砂芯一個(gè)在上一個(gè)在下的組合到二者在鑄模上的規(guī)定尺寸位置，并使兩個(gè)砂芯的通孔相吻合、通孔的中心軸線在同一直線上；再將在下砂芯的通孔下端密封，使兩個(gè)通孔形成了一個(gè)一端密封另一端開口的孔腔； (3)取與利用該砂芯鑄造的鑄件相同的金屬液，灌注到砂芯孔腔內(nèi)，并將溢出腔外的金屬液清除；待孔腔內(nèi)的金屬液完全凝固，撤出所有墊塊和測具，即得到結(jié)合牢固的砂芯。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種砂芯連接固定方法，其特征在于，所述通孔為錐體，并且椎體的細(xì)端位于兩個(gè)砂芯的連接面上。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種砂芯連接固定方法，其特征在于，所述步驟(2)中，將兩個(gè)砂芯組合到規(guī)定尺寸位置時(shí)，在兩個(gè)砂芯的連接面上涂上一層緩沖層，并根據(jù)砂芯具體形狀在兩個(gè)砂芯之間放置數(shù)個(gè)墊塊支撐點(diǎn)。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種砂芯連接固定方法，其特征在于，所述步驟(2)中，通孔的密封方式為將砂芯放置在平臺(tái)上的直接接觸式封堵，或者為用堵塊進(jìn)行封堵。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種砂芯連接固定方法，其特征在于，所述通孔為四棱錐體。6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種砂芯連接固定方法，其特征在于，所述的緩沖層為濕態(tài)膨潤土粘膏、滑石粉粘膏或錫紙。
【專利摘要】本發(fā)明的目的是針對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)中組合砂芯結(jié)合不穩(wěn)定的問題，提供了一種砂芯連接固定方法。該方法將在兩個(gè)待連接砂芯上各設(shè)置一個(gè)穿過連接面的安裝通孔，在測具及墊塊的配合下，將兩個(gè)砂芯一個(gè)在上一個(gè)在下的組合到規(guī)定尺寸位置，再將在下砂芯的通孔下端密封；取與利用該砂芯鑄造的鑄件相同的金屬液，灌注到砂芯孔腔內(nèi)，并將溢出腔外的金屬液清除；待孔腔內(nèi)的金屬液完全凝固，撤出所有墊塊和測具，即得到結(jié)合牢固的砂芯。該方法將待結(jié)合砂芯通過金屬澆灌、墊塊測具結(jié)合控制型芯間相對(duì)位置，實(shí)現(xiàn)了型芯之間牢固組合、不脫離，不僅適合運(yùn)輸和下芯起吊反復(fù)調(diào)整的需要，而且保證了鑄件尺寸的穩(wěn)定性。
【IPC分類】B22C9/10
【公開號(hào)】CN105312507
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510783568
【發(fā)明人】張丙巖, 郭偉杰, 賀欣, 陳志 , 劉乃堅(jiān)
【申請(qǐng)人】沈陽黎明航空發(fā)動(dòng)機(jī)(集團(tuán))有限責(zé)任公司
【公開日】2016年2月10日
【申請(qǐng)日】2015年11月14日