。
[0037] 酸性中和液的配制方法為：以1L的酸性中和液計，以1:1的體積比將300mL的65 體積％的ΗΝ03溶液與XHL-3031鋁合金中和除漬劑混合，最后用水補足至1L。
[0038] 除灰率的測定方法為：用百潔布擦拭已除灰樣品，百潔布上無痕跡表明灰垢已除 掉，目視，將除灰后的樣品與未除灰的相同樣品進(jìn)行比對，并用尺寸測量儀器（包括直尺、 三角板、游標(biāo)卡尺等）測量已除灰樣品和未除灰樣品的表面，計算得到已除灰表面積Si，已 除灰表面積Si與未除灰樣品的需除灰（需除灰部分可由目視確定）的表面積S的比值就 是除灰率。
[0039] 實施例1
[0040] 本實施例用于說明本發(fā)明的鋁材表面除灰劑及其制備方法。
[0041] 向容器中依次加入125gNH4HF2、685mL65體積％的ΗΝ03溶液（d= 1. 40g/mL)和 100mL去離子水，攪拌，待NH4HF2完全溶解后加入3g六次甲基四胺，繼續(xù)攪拌使六次甲基四 胺完全溶解，并加入余量的去離子水使得混合液的體積為1L，混合均勻后得到鋁材表面除 灰劑。
[0042] 實施例2
[0043] 本實施例用于說明本發(fā)明的鋁材表面除灰劑及其制備方法。
[0044] 向容器中依次加入120gNH4HF2、643mL65體積％的ΗΝ03溶液（d= 1. 40g/mL)和 100mL去離子水，攪拌，待NH4HF2完全溶解后加入2g六次甲基四胺，繼續(xù)攪拌使六次甲基四 胺完全溶解，并加入余量的去離子水使得混合液的體積為1L，混合均勻后得到鋁材表面除 灰劑。
[0045] 實施例3
[0046] 本實施例用于說明本發(fā)明的鋁材表面除灰劑及其制備方法。
[0047] 向容器中依次加入130gNH4HF2、742mL65體積％的ΗΝ03溶液（d= 1. 40g/mL)和 100mL去離子水，攪拌，待NH4HF2完全溶解后加入4g六次甲基四胺，繼續(xù)攪拌使六次甲基四 胺完全溶解，并加入余量的去離子水使得混合液的體積為1L，混合均勻后得到鋁材表面除 灰劑。
[0048] 實施例4
[0049] 本實施例用于說明本發(fā)明的鋁材表面除灰劑及其制備方法。
[0050] 向容器中依次加入150gNH4HF2、790mL65體積％的ΗΝ03溶液（d= 1. 40g/mL)和 100mL去離子水，攪拌，待NH4HF2完全溶解后加入7g六次甲基四胺，繼續(xù)攪拌使六次甲基四 胺完全溶解，并加入余量的去離子水使得混合液的體積為1L，混合均勻后得到鋁材表面除 灰劑。
[0051] 實施例5
[0052] 按照實施例1的方法，不同的是，用糖醛代替六次甲基四胺。
[0053] 實施例6
[0054] 按照實施例1的方法，不同的是，用多聚磷酸鈉代替六次甲基四胺。
[0055] 實施例7
[0056] 按照實施例1的方法，不同的是，用溴代十六烷基吡啶代替六次甲基四胺。
[0057] 對比例1
[0058] 按照實施例1的方法，不同的是，不加入六次甲基四胺。
[0059] 試驗例1
[0060] 在25°C下，將需要處理的高硅鑄鋁分別浸泡在實施例1-7和對比例1的鋁材表面 除灰劑中，均勻晃動一定時間（對應(yīng)表1中的t)后用去離子水洗凈，再浸泡在酸性中和液 中均勻晃動15s，然后用去離子水洗凈、吹干。使用實施例1-7和對比例1的鋁材表面除灰 劑的除灰率見表1。
[0061]表1
[0062]
[0063]注：本發(fā)明的鋁材表面除灰劑對高硅鑄鋁處理15s時，已達(dá)到很高的除灰率，因 此，并未對處理30s的除灰率進(jìn)行測定。
[0064] 由表1中實施例1-7和對比例1的數(shù)據(jù)可以看出，對于高硅鑄錯，t= 15s時，相 對于對比例1的鋁材表面除灰劑，本發(fā)明的鋁材表面除灰劑的除灰率均至少提高了 50%， 尤其是實施例1的鋁材表面除灰劑的除灰率提高了 83%。而且，本發(fā)明的鋁材表面除灰劑 處理15s的除灰率仍然明顯高于對比例1的鋁材表面除灰劑處理30后的除灰率。即，本發(fā) 明的鋁材表面除灰劑具有明顯更快的除灰速度。
[0065] 由表1中實施例1-3和實施例4的數(shù)據(jù)可以看出，以1L鋁材表面除灰劑計，ΗΝ03 的用量為585-675g，NH4HF2的用量為120-130g，鋁緩蝕劑的用量為2-4g，余量為水時制備得 到的鋁材表面除灰劑，具有更快的除灰速度。
[0066] 由表1中實施例1和實施例5-7的數(shù)據(jù)可以看出，以六次甲基四胺作為鋁緩蝕劑 制備得到的鋁材表面除灰劑，具有更快的除灰速度。
[0067] 圖1是對比例1的鋁材表面除灰劑對高硅鑄鋁處理15s后的表面效果。
[0068] 圖2中，上半部分是未經(jīng)過除灰處理的高硅鑄鋁的表面效果，下半部分是使用本 發(fā)明實施例1的鋁材表面除灰劑處理15s后的高硅鑄鋁的表面效果。由圖1、圖2以及圖2 自對比可以看出，處理15s后，對比例1的鋁材表面除灰劑對高硅鑄鋁并沒有明顯的除灰效 果，與未經(jīng)過除灰處理的高硅鑄鋁的表面效果相似，而本發(fā)明實施例1的鋁材表面除灰劑 對高硅鑄鋁則有明顯的除灰效果，能夠得到平整、光潔的表面效果。
[0069] 以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中 的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這 些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0070] 另外需要說明的是，在上述【具體實施方式】中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛 盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可 能的組合方式不再另行說明。
[0071]此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本 發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【主權(quán)項】
1. 一種鋁材表面除灰劑，其特征在于，所述鋁材表面除灰劑為將HN03、NH4HF2、鋁緩蝕 劑和水混合均勻得到的混合液，其中，以1L鋁材表面除灰劑計，ΗΝ03的用量為540-720g， NH4HF2的用量為100-150g，鋁緩蝕劑的用量為l-8g，余量為水。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁材表面除灰劑，其中，以1L鋁材表面除灰劑計，ΗΝ03的用 量為585-675g，NH4HF2的用量為120-130g，鋁緩蝕劑的用量為2-4g，余量為水。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鋁材表面除灰劑，其中，所述混合均勻的方法包括先將 HN03、NH4HF2和水混合，待NH4HF2溶解后再加入鋁緩蝕劑。4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鋁材表面除灰劑，其中，所述鋁緩蝕劑為六次甲基四胺、 多聚磷酸鈉、糖醛和溴代十六烷基吡啶中的一種或多種。5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鋁材表面除灰劑，其中，所述水為電導(dǎo)率小于lS/m的水。6. -種鋁材表面除灰劑的制備方法，其特征在于，所述方法包括：將HN03、NH4HF2、g 緩蝕劑和水混合均勻得到鋁材表面除灰劑，其中，以1L鋁材表面除灰劑計，ΗΝ03的用量為 540-720g，NH4HF2的用量為100-150g，鋁緩蝕劑的用量為l-8g，余量為水。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中，以1L鋁材表面除灰劑計，ΗΝ03Κ用量為 585-675g，NH4HF2的用量為120-130g，鋁緩蝕劑的用量為2-4g，余量為水。8. 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其中，所述混合均勻的方法包括先將HN03、NH4HF2 和水混合，待NH4HF2溶解后再加入鋁緩蝕劑。9. 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其中，所述鋁緩蝕劑為六次甲基四胺、多聚磷酸鈉、 糖酸和漠代十八烷基批陡中的一種或多種。10. 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其中，所述水為電導(dǎo)率小于lS/m的水。11. 權(quán)利要求6-10中任意一項所述方法制備得到的鋁材表面除灰劑。12. -種將鋁材進(jìn)行表面除灰的方法，其特征在于，所述方法包括使用權(quán)利要求1-5和 11中任意一項所述的鋁材表面除灰劑進(jìn)行表面除灰。13. 根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中，所述方法包括在15-30°C下，將需要處理的鋁 材浸泡在所述鋁材表面除灰劑中，均勻晃動10-20S后用去離子水洗凈，再浸泡在酸性中和 液中均勻晃動10-20s，然后用去離子水洗凈、吹干。14. 根據(jù)權(quán)利要求12或13所述的方法，其中，所述鋁材為高硅鑄鋁。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鋁材表面除灰劑及其制備方法和進(jìn)行表面除灰的方法。所述鋁材表面除灰劑為將HNO3、NH4HF2、鋁緩蝕劑和水混合均勻得到的混合液，其中，以1L鋁材表面除灰劑計，HNO3的用量為540-720g，NH4HF2的用量為100-150g，鋁緩蝕劑的用量為1-8g，余量為水。使用本發(fā)明的鋁材表面除灰劑對高硅鑄鋁進(jìn)行表面除灰時，除灰效果理想、除灰速度快。
【IPC分類】C25D11/16, C23G1/12, C23G1/06
【公開號】CN105463482
【申請?zhí)枴緾N201410431157
【發(fā)明人】黃玉梟, 程俊, 陳梁
【申請人】比亞迪股份有限公司
【公開日】2016年4月6日
【申請日】2014年8月28日