非標型液壓缸筒內(nèi)表面清潔和拋光一體化裝置及方法
【技術(shù)領域】
[0001 ]本發(fā)明涉及一種非標型液壓缸筒內(nèi)表面清潔和拋光一體化方法。
【背景技術(shù)】
[0002]液壓缸缸筒內(nèi)表面的粗糙度和清潔程度對液壓缸的正常使用具有重要影響，若液壓缸缸筒內(nèi)表面的粗糙度和清潔程度沒有達到要求，會造成其中的密封件及缸筒內(nèi)表面的損傷，影響液壓缸的使用壽命。因此，液壓缸缸筒內(nèi)表面的清潔和拋光對提高液壓缸的可靠性具有重要的意義。
[0003]現(xiàn)有缸筒的清洗方法主要由兩種方法:人工清洗和自動清洗的方法。
[0004]1.人工清洗方法:
[0005]現(xiàn)有缸筒人工清洗的方法主要是采用清潔布對缸筒內(nèi)腔來回蹭洗的方法。在專利文獻1“一種液壓油缸缸筒內(nèi)壁的清洗刷”(CN201420842123.5[P].2015-9-23)中，其清洗刷最外面附有清潔布，工人手持長柄來回蹭洗達到清洗的目的。清潔布以搭扣的方式連接在磁鐵的外弧面上，在清洗的過程中，由于磁鐵的吸附作用，使清潔布吸附在缸筒內(nèi)腔，具有結(jié)構(gòu)比較簡單，制造成本比較低的特點，特別適用于小型單位適用。但是，這種方法清洗效率不高，工人的勞動強度較大，而且可能會有清潔布絲的殘留，清洗效果不是很好。
[0006]2.自動清洗方法:
[0007]自動清洗的方法主要是采用噴淋式的方式用高壓清洗劑沖洗缸筒。由于采用機器操作，清洗效率比人工清洗方法要高。
[0008]由于清洗刷的結(jié)構(gòu)對清洗的效果尤為重要，因此很多清洗裝置都是在刷頭的結(jié)構(gòu)上做了不同的改進。專利文獻2“一種液壓缸筒內(nèi)壁清洗裝置”(CN201320329594.1，[P].2013-12-18.)中設計的缸筒清洗裝置的刷頭主要是由一根封閉的中空管，管子的末端設有噴水孔，噴水孔后方有海綿。高壓清洗液從噴水孔噴出，不斷沖洗缸筒內(nèi)腔，同時海綿對內(nèi)腔刷洗，沖洗和刷洗同步進行。具有結(jié)構(gòu)簡單，操作方便的優(yōu)點。一次清洗即可，省時省力。專利文獻3“一種缸筒清洗機用的噴頭”(CN201420032700.4[P].2014-9-24.)中講到的噴頭主要由閥體和閥芯組成，在閥體的周向不同位置開有噴射孔，清洗劑經(jīng)連接水管、閥體、噴射孔沖刷缸筒內(nèi)腔。其主要特點是噴頭相對于缸筒不同的清洗位置，能進行不同方向的噴射清洗，清洗質(zhì)量好而且效率高。
[0009]上述專利文獻2和專利文獻3雖然采用了不同的清洗刷頭，但是均采用噴淋式的方式來清洗。由于是一種半自動化的清洗方式，效率不是很高。
[0010]專利文獻4公布的“缸筒步進刷洗清洗機”(CN201220045227.4[P].2013-l-9)，其主要由輸入裝置，清洗裝置，風干裝置組成;缸筒從左右兩邊自動上料，輸送至中間清洗工位，最后就是風干工位;清洗主要依靠探針的伸縮旋轉(zhuǎn)運動對缸筒進行沖刷;其主要特點就是自動上下料，易與流水線連接，效率高。專利文獻5 “缸筒內(nèi)腔清洗裝置”(CN200820161256.0，[P].2009-8-20.)所述的裝置由刷洗部分、漂洗部分和壓吹部分組成，由于刷洗后增加了漂洗工位，提高和保證了缸筒內(nèi)腔清洗的清潔度。在專利文獻6公布的“全自動缸筒清洗機” (CN201310004115.3，[P].2013-4-3)中，該清洗機設有上料區(qū)、清洗區(qū)、漂洗區(qū)、下料區(qū)，缸筒通過輸入裝置輸送到相應的工位，依次進行掃描清洗和內(nèi)清洗，掃描清洗和內(nèi)清洗，清洗非常徹底，其特點是不僅能清洗缸筒內(nèi)腔，還能清洗缸筒的外表面，具有比較高的效率。
[0011]但是，專利文獻4-6中提到的缸筒清洗裝置是一種全自動的清洗方式，具有比較好的清洗效果和較高的清洗效率，其主要工作原理還是采用傳統(tǒng)的噴淋式的方法。
[0012]綜上，現(xiàn)有缸筒清洗裝置都是采用清潔布或清洗機清洗，傳統(tǒng)的噴淋式方法對清洗液的要求較高。整個清洗裝置較龐大，且由于采用清潔劑清洗，存在泄漏，污染環(huán)境等問題。由于高精度的缸筒對清潔度要求更高，傳統(tǒng)的噴淋式清洗方法難以滿足要求;而且尤其是對于非回轉(zhuǎn)體形狀的缸筒和復雜的缸體總成無法清洗。
[0013]另外，要提高液壓缸的可靠性，還需要對缸筒進行拋光。拋光工序是一種精加工，在高精度的液壓缸中(如伺服缸)，對缸筒內(nèi)表面加工精度要求比較高，在珩磨加工后還必須增加拋光工序才能達到表面精度要求。因此，拋光是液壓缸缸筒制造加工中最后一道工序，拋光的效果將直接影響液壓缸的性能和可靠性。目前，有人工拋光、紗布葉輪拋光和珩磨機拋光等幾種方式。
[0014](I)人工拋光:
[0015]工人手持小型拋光機對缸筒內(nèi)壁進行半機械化的拋光，工作效率比較低，工人勞動強度很大，而且對于拋光的精度控制不穩(wěn)定，即一部分的拋光效果較好，一部分較差。
[0016](2)紗布葉輪拋光:
[0017]在車床的尾架上安裝拋光裝置，通過紗布葉輪對缸筒內(nèi)壁拋光，例如“大型缸筒拋光裝置” (CN200820123347.5，[P].2009-9-2)，該裝置主要用于大型缸筒的拋光，其特點是:拋光效果比較穩(wěn)定，設備使用安全，效率比較高，操作便捷。
[0018](3)珩磨機拋光:
[0019]在珩磨頭的外面鋪設紗帶，利用紗帶對缸筒內(nèi)壁拋光。在缸筒珩磨后再進行拋光，珩磨與拋光都是在珩磨機上一次裝夾完成，具有比較高的效率，珩磨機的精度較高，對缸筒的拋光效果比較好。
[0020]總之，缸筒的傳統(tǒng)加工工藝都是在拋光以后才進行清洗，不僅需要在不同工序之間轉(zhuǎn)運，而且要經(jīng)過兩次裝夾才能完成拋光和清洗。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0021]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種采用研磨膏實現(xiàn)缸筒的清潔和拋光同步完成的裝置和方法。
[0022 ]本發(fā)明解決其技術(shù)問題采用以下的技術(shù)方案:
[0023]本發(fā)明提供的非標型液壓缸筒內(nèi)表面清潔和拋光一體化方法，具體是:通過含有金剛石超細研磨顆粒研磨膏的擠壓和吸附作用同時實現(xiàn)對缸筒的清潔和拋光，所述金剛石超細研磨膏的粒徑為0.5微米。
[0024]本發(fā)明提供的非標型液壓缸筒內(nèi)表面清潔和拋光一體化裝置，其主要由依次連接的氣缸、T形推桿、原料桶、進料管、回轉(zhuǎn)接頭、刀桿、基座，研磨膏座、壓蓋組成。
[0025]所述的氣缸，其活塞桿通過連接法蘭與T形推桿的上端相連;T形推桿的下端通過原料桶上端蓋進入原料桶內(nèi)腔中，由氣缸提供的動力推動T形推桿擠壓原料桶里的研磨膏，使研磨膏在壓力的作用下擠壓并通過待清潔和拋光的液壓缸缸筒內(nèi)表面。
[0026]所述的進料管，其上端與原料桶的下端內(nèi)孔螺紋連接，其下端與回轉(zhuǎn)接頭的側(cè)端內(nèi)孔螺紋連接。
[0027]所述的回轉(zhuǎn)接頭，其后端與刀桿的扁圓頭的左端內(nèi)螺紋連接。
[0028]所述的刀桿，由自左向右依次連接的扁圓頭、圓錐體、圓柱體組成，其中:圓錐體的圓錐面與主軸通過莫氏錐度連接，所述主軸是銑鏜床主軸;扁圓頭與主軸槽連接，用于傳遞主軸的扭矩;刀桿的中心開有刀桿軸向研磨膏通道，該研磨膏通道貫穿扁圓頭、圓錐體直至通到圓柱體中，與圓柱體的圓柱面上開有4條均布的刀桿徑向研磨膏通道交匯。
[0029]所述的刀桿與基座通過鍵槽連接并實現(xiàn)周向定位，基座與研磨膏座通過鍵槽連接并實現(xiàn)周向定位，具體是:通過刀桿第一平鍵的周向定位使得刀桿徑向研磨膏通道與基座上的基座徑向研磨膏通道相通，刀桿第一平鍵安裝在刀桿外圓鍵槽中，通過刀桿第一平鍵帶動基座轉(zhuǎn)動。
[0030]所述的基座，通過刀桿圓錐體的軸肩軸向定位;在基座的周向均布4條基座徑向研磨膏通道，刀桿第二平鍵安裝在基座外圓鍵槽中，通過刀桿第二平鍵帶動研磨膏座轉(zhuǎn)動，研磨膏座的左端面與基座的臺階右端面接觸，從而對研磨膏座實現(xiàn)軸向定位;在基座上設有基座孔內(nèi)鍵槽，使得安裝在刀桿外圓鍵槽中的刀桿第一平鍵帶動基座轉(zhuǎn)動。
[0031]所述的研磨膏座，設有兩個用于安裝密封件的密封槽，以及研磨膏座環(huán)形槽、4條研磨膏座徑向通道和4條均布的基座徑向研磨膏通道相通，其中:研磨膏座第一密封件槽用于安裝研磨膏座第一密封件，研磨膏座第二密封件槽用于安裝研磨膏座第二密封件;研磨膏座環(huán)形槽用于容納從研磨膏座徑向研磨膏通道輸送過來的研磨膏，4條研磨膏座徑向研磨膏通道沿研磨