一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于稀有金屬二次資源回收利用領域，涉及一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法。本發(fā)明公開了一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法解決了高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣無法利用，Mo金屬量流失、廢渣堆積和環(huán)境污染的問題，其步驟如下：a、活化浸出及過濾；b、中和?離子交換?酸沉；c、漿化?調(diào)pH值?固液分離。該方法，能夠利用醋酸鹽與鹽酸活化浸出鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣，回收有價金屬Mo，并處理廢水中的氨氮，徹底解決高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣無法利用，以及造成Mo金屬量流失和廢渣堆積的難題。
【專利說明】
一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法
技術領域
[0001]本發(fā)明屬于稀有金屬二次資源回收利用領域，涉及一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法。
【背景技術】
[0002]我國鎢礦物資源豐富，其中白鎢礦基礎儲量為173.70萬噸，占我國已探明的鎢礦基礎儲量的72.1 %，而白鎢礦(CaWO4)中通常伴生了鉬礦(CaMo4)，據(jù)統(tǒng)計，僅湖南市竹園所產(chǎn)的白鎢精礦(占總的鎢礦基礎儲量的27 % )和河南欒川所產(chǎn)的白鎢精礦(占總的鎢礦基礎儲量的17%)中，Mo/W03分別大于1/27和1/8。
[0003]目前，處理該類高鉬白鎢礦，若采用高濃度堿分解工藝，生產(chǎn)成本較高，尤其是在使用經(jīng)典的選擇性沉淀法除鉬環(huán)節(jié)，成本居高不下，因此，通常采用預處理溶解部分Mo-酸分解制取鎢酸-分解母液回用預處理工藝處理高鉬白鎢礦，其中預處理料液采用中和-離子交換-解吸制成鉬酸銨溶液，該鉬酸銨溶液中含有部分雜質，需通過加入氯化鎂進行凈化除雜，而此過程產(chǎn)生了大量的氯化鎂凈化渣，該氯化渣含有價金屬Mo，但利用難度大，處理成本高，通常會當作廢渣丟棄，一方面造成有價金屬Mo的流失和嚴重的Mo資源浪費，另一方面堆積、丟棄該廢渣，將導致嚴重的環(huán)境污染問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004](I)要解決的技術問題
[0005]本發(fā)明為了克服高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣無法利用，造成Mo金屬量流失、廢渣堆積和環(huán)境污染的缺點，本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種高效、綜合利用高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣的方法。
[0006](2)技術方案
[0007]為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了這樣一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法，其步驟如下:
[0008](I)活化浸出及過濾:取高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣置于玻璃燒杯中，室溫下用醋酸鹽和鹽酸作為活化浸出劑，活化浸出結束后，過濾，液固分離，得到含Mo的酸浸液和活化浸出渣；
[0009](2)中和-離子交換-酸沉:將步驟(I)中的含Mo的酸浸液直接返回浸出高鉬白鎢礦，浸出液經(jīng)中和-離子交換-酸沉，實現(xiàn)Mo的回收及鹽酸的二次利用；
[0010](3)漿化-調(diào)pH值-固液分離:將步驟(I)的活化浸出渣與含氨氮廢水室溫中進行漿化-氫氧化鈉調(diào)PH值-攪拌去除廢水中氨氮，反應完成，液固分離，濾液收集，濾渣烘干。
[0011]本發(fā)明中活化浸出氯化鎂凈化渣體系為:0.1 % -0.5 %醋酸鈉與5 % -15 %鹽酸，或
0.1%-0.5%醋酸鉀與5%-15%的鹽酸，或0.1%-0.5%醋酸鈣與5%-15%的鹽酸，或0.1_
0.5%的醋酸鎂與5%-15%的鹽酸。
[0012](3)有益效果
[0013]該方法，能夠利用醋酸鹽與鹽酸活化浸出鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣，回收有價金屬Mo，并處理廢水中的氨氮，徹底解決高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣無法利用，造成Mo金屬量流失和廢渣堆積的難題，是一種高效、綜合利用高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣的方法。
【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0015]下面通過工藝流程圖和實施例對本發(fā)明作進一步的說明。
[0016]實施例1
[0017]醋酸鈉和鹽酸體系:
[0018]氯化鎂凈化渣Mo含量3.2%，每次試驗取200g氯化鎂凈化渣，置于2000mL容積玻璃燒杯中，1 %的鹽酸、0.4 %的醋酸鈉活化浸出，液固比2:1，反應溫度368K，反應時間120min;活化浸出結束，過濾，使固液分離，浸出液用來預處理高鉬白鎢礦，浸出鹽酸濃度控制為10%-15%，攪拌速度控制為100r/min，浸出時間控制為60min，液固比為3:1-4:1,反應溫度為298K;酸浸活化渣烘干，質量為185g，取樣測得Mo含量為0.5%，Mo的浸出率為85.55% ；按Img氨氮加入0.25g活化渣的比例，進行活化渣除氨氮，將IL氨氮濃度為400ppm的廢水置于2000mL容積的玻璃燒杯中，加入活化浸出渣10g，攪拌速度控制為100r/min，反應時間為90min，反應pH值控制為9_10，反應溫度為298K，反應完成，液固分離，分離液體積為0.95L，氨氮濃度為28ppm，則氨氮的去除率為93.35%。反應完成，同樣按照上述方法，分別用5 %鹽酸和0.1 %醋酸鈉、8 %鹽酸和0.3 %醋酸鈉、15 %鹽酸和0.5 %醋酸鈉作為浸出藥劑，活化浸出氯化鎂凈化渣，活化浸出渣質量分別為188g、186g、182g，活化浸出渣中Mo含量分別為0.8%、0.6%、0.4%肩0浸出率分別為76.50%、82.56%、88.63%，活化渣除氨氮后濾液體積分別為0.94L、0.96L、0.92L，氨氮濃度分別為60ppm、35ppm、14ppm，氨氮去除率分別為85.90%、91.60%、96.78%。
[0019]實施例2
[0020]醋酸鉀和鹽酸體系:
[0021]氯化鎂凈化渣Mo含量3.2%，每次試驗取200g氯化鎂凈化渣，置于2000mL容積玻璃燒杯中，1 %的鹽酸、0.4 %的醋酸鉀活化浸出，液固比2:1，反應溫度368K，反應時間120min;活化浸出結束，過濾，使固液分離，浸出液用來預處理高鉬白鎢礦，浸出鹽酸濃度控制為10%-15%，攪拌速度控制為100r/min，浸出時間控制為60min，液固比為3:1-4:1,反應溫度為298K;酸浸活化渣烘干，質量為190g，取樣測得Mo含量為0.65%，Mo的浸出率為80.70% ；按Img氨氮加入0.25g活化渣的比例，進行活化渣除氨氮，將IL氨氮濃度為400ppm的廢水置于2000mL容積的玻璃燒杯中，加入活化浸出渣10g，攪拌速度控制為100r/min，反應時間為90min，反應pH值控制為9_10，反應溫度為298K，反應完成，液固分離，分離液體積為0.96L，氨氮濃度為40ppm，則氨氮的去除率為90.40%。反應完成，同樣按照上述方法，分別用5 %鹽酸和0.1 %醋酸鉀、8 %鹽酸和0.3 %醋酸鉀、15 %鹽酸和0.5 %醋酸鉀作為浸出藥劑，活化浸出氯化鎂凈化渣，活化浸出渣質量分別為192g、191 g、189g，活化浸出渣中Mo含量分別為0.85%、0.70%、0.60%，Mo浸出率分別為74.50%、79.11%、82.28%，活化渣除氨氮后濾液體積分別為0.93L、0.95L、0.94L，氨氮濃度分別為65ppm、48ppm、16ppm，氨氮去除率分別為84.89%、88.60%、96.24%。
[0022]實施例3
[0023]醋酸鈣和鹽酸體系:
[0024]氯化鎂凈化渣Mo含量3.2%，每次試驗取200g氯化鎂凈化渣，置于2000mL容積玻璃燒杯中，1 %的鹽酸、0.4 %的醋酸鈣活化浸出，液固比2:1，反應溫度368K，反應時間120min;活化浸出結束，過濾，使固液分離，浸出液用來預處理高鉬白鎢礦，浸出鹽酸濃度控制為10%-15%，攪拌速度控制為100r/min，浸出時間控制為60min，液固比為3:1-4:1,反應溫度為298K;酸浸活化渣烘干，質量為187g，取樣測得Mo含量為0.55%，Mo的浸出率為83.93% ；按Img氨氮加入0.25g活化渣的比例，進行活化渣除氨氮，將IL氨氮濃度為400ppm的廢水置于2000mL容積的玻璃燒杯中，加入活化浸出渣10g，攪拌速度控制為100r/min，反應時間為90min，反應pH值控制為9_10，反應溫度為298K，反應完成，液固分離，分離液體積為0.95L，氨氮濃度為70ppm，則氨氮的去除率為83.38%。反應完成，同樣按照上述方法，分另Il用5 %鹽酸和0.1 %醋酸I丐、8 %鹽酸和0.3 %醋酸I丐、15 %鹽酸和0.5 %醋酸I丐作為浸出藥劑，活化浸出氯化鎂凈化渣，活化浸出渣質量分別為1938、1928、188.58，活化浸出渣中10含量分別為0.92%、0.750%、0.50%，10浸出率分別為72.26%、77.50%、85.27%，活化渣除氨氮后濾液體積分別為0.95L、0.94L、0.94L，氨氮濃度分別為100ppm、85ppm、24ppm，氨氮去除率分別為 76.13%、79.92%、94.36%。
[0025]實施例4
[0026]醋酸鎂和鹽酸體系:
[0027]氯化鎂凈化渣Mo含量3.2%，每次試驗取200g氯化鎂凈化渣，置于2000mL容積玻璃燒杯中，10%的鹽酸、0.4%的醋酸鎂活化浸出，液固比2:1，反應溫度368K，反應時間120min;活化浸出結束，過濾，使固液分離，浸出液用來預處理高鉬白鎢礦，浸出鹽酸濃度控制為10%-15%，攪拌速度控制為100r/min，浸出時間控制為60min，液固比為3:1-4:1,反應溫度為298K;酸浸活化渣烘干，質量為186g，取樣測得Mo含量為0.60%，Mo的浸出率為82.56% ；按Img氨氮加入0.25g活化渣的比例，進行活化渣除氨氮，將IL氨氮濃度為400ppm的廢水置于2000mL容積的玻璃燒杯中，加入活化浸出渣10g，攪拌速度控制為100r/min，反應時間為90min，反應pH值控制為9_10，反應溫度為298K，反應完成，液固分離，分離液體積為0.93L，氨氮濃度為34ppm，則氨氮的去除率為92.10%。反應完成，同樣按照上述方法，分另Il用5 %鹽酸和0.1 %醋酸鎂、8 %鹽酸和0.3 %醋酸鎂、15 %鹽酸和0.5 %醋酸鎂作為浸出藥劑，活化浸出氯化鎂凈化渣，活化浸出渣質量分別為189g、187g、185g，活化浸出渣中Mo含量分別為0.85%,0.730%,0.45%，Mo浸出率分別為74.90% ,78.67% ,86.99% ,活化渣除氨氮后濾液體積分別為0.921^、0.931^、0.931^，氨氮濃度分別為52口口1]1、38口口1]1、13口口1]1，氨氮去除率分別為88.04%、91.17%、96.98%。
[0028]以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形、改進及替代，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。
【主權項】
1.一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法，其特征是，其步驟如下: (1)活化浸出及過濾:取高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣置于玻璃燒杯中，室溫下用醋酸鹽與鹽酸作為浸出劑攪拌活化浸出，活化浸出結束后，過濾，液固分離，得到含Mo的酸浸液和活化浸出渣； (2)中和-離子交換-酸沉:將步驟(I)中的含Mo的酸浸液直接返回浸出高鉬白鎢礦，浸出液經(jīng)中和-離子交換-酸沉，實現(xiàn)Mo的回收及鹽酸的二次利用； (3)漿化-調(diào)pH值-固液分離:將步驟(I)的活化浸出渣與含氨氮廢水室溫中進行氨氮廢水漿化-氫氧化鈉調(diào)PH值-攪拌去除廢水中氨氮，反應完成，液固分離，濾液收集，濾渣烘干。2.根據(jù)權利要求1所述的一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法，其特征是:高鉬白鎢礦酸法利用系統(tǒng)中鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣活化浸出使用的是醋酸鹽和鹽酸浸出體系，醋酸鹽為O Λ%-0.5%,鹽酸濃度控制為5 %-15%,活化攪拌速度為100r/min，攪拌時間為120min，液固比為2:1，反應溫度為298K。3.根據(jù)權利要求1所述的一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法，其特征是:步驟(2)中含Mo的酸浸液直接返回浸出高鉬白鎢礦，浸出鹽酸濃度控制為1 % -15 %，攪拌速度控制為100r/min，浸出時間控制為120min，液固比為3:1-4:1，反應溫度為298K。4.根據(jù)權利要求1所述的一種鉬酸銨溶液氯化鎂凈化渣高效綜合利用的方法，其特征是:步驟(3)的活化渣按廢水中氨氮質量加入，Img氨氮加入0.25g活化渣，攪拌速度控制為100r/min，反應時間為90min，反應pH值控制為9_10，反應溫度為298K。
【文檔編號】C22B7/04GK105950876SQ201610303901
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年5月9日
【發(fā)明人】曾斌, 郭昌平, 袁善禧, 胡俊杰, 胡亦發(fā)
【申請人】信豐華銳鎢鉬新材料有限公司