專利名稱：一種次氧化鋅的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種次氧化鋅的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
次氧化鋅又名粗氧化鋅，分子式為ZnO，主要用于等級(jí)氧化鋅、硫酸鋅、碳酸鋅、納米氧化鋅及立德粉等產(chǎn)品的生產(chǎn)原料。世界上現(xiàn)制取次氧化鋅的方式主要有沸騰焙燒法和韋氏爐法它是將含鋅物料按一定的燃料比混合、加熱、鼓風(fēng)、鋅氧化后重新回收。該工藝存在燃料耗比高、回收率低、污染大等特點(diǎn)，且原料要求較高，必須用含鋅量在35％～50％的精礦才能焙燒。韋氏爐曾經(jīng)有使用高品位的鋼廠電爐除塵作為原料的，但仍存在高燃耗、低回收、成本高、產(chǎn)量低的特點(diǎn)。現(xiàn)另有使用回轉(zhuǎn)揮發(fā)窯制取次氧化鋅的方法，但這種方法在原材料的選擇方面也只是能利用濕法浸取后的余渣，而且燃料耗比高、回收率低的缺點(diǎn)仍然存在。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種利用回轉(zhuǎn)揮發(fā)窯解決鋼廠除塵灰的環(huán)保問(wèn)題，又生產(chǎn)高質(zhì)量、高回收率、低能耗、低成本高產(chǎn)量的次氧化鋅的生產(chǎn)方法。
本發(fā)明是通過(guò)下述方案來(lái)實(shí)現(xiàn)上述目的的本發(fā)明是以鋼鐵廠的電爐除塵灰為主要原料，然后通過(guò)以下方法制作而成a、配料將鋼鐵廠除塵灰與煙煤按8∶1～5∶6的比例進(jìn)行混合，混合過(guò)程需均勻噴淋粘合劑，然后用滾筒機(jī)造球，最后干燥，使水分在5％～15％；上述所用煤需具有3000大卡以上的發(fā)熱量，粒度需≤20毫米。b、焙燒將前述混合干燥好的入爐料送進(jìn)回轉(zhuǎn)窯焙燒，經(jīng)過(guò)干燥、預(yù)熱、反應(yīng)、冷卻四個(gè)階段完成焙燒過(guò)程；要求物料量與窯容積比為0.5∶1，鼓風(fēng)機(jī)壓力狀態(tài)為3500Pa～4500Pa，每噸風(fēng)量為80～100立方米/小時(shí)，焙燒溫度為反應(yīng)段溫度1400～1550℃，窯尾煙室溫度為850℃～950℃。c、冷卻沉降和收集在沉降室中，以人字冷排管加水噴淋，沉降室與冷排管沉降的高溫粉灰堆積后用水噴淋冷卻返燒，在冷排管最后一節(jié)裝引風(fēng)機(jī)，風(fēng)量選型以物料量計(jì)，每噸130～160立方米/小時(shí)；引風(fēng)機(jī)入口溫度應(yīng)冷卻在80℃～120℃，引風(fēng)機(jī)后以布袋除塵室收集次氧化鋅產(chǎn)品。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于由于本發(fā)明是以鋼鐵廠的電爐除塵灰為原料，然后用煤混合攪拌成團(tuán)后干燥作為入爐焙燒料，再投入回轉(zhuǎn)揮發(fā)窯中焙燒，得到次氧化鋅。這種方法由于是以鋼鐵廠的電爐除塵灰為原料，所以原料來(lái)源非常簡(jiǎn)便；它還解決了鋼廠除塵灰的污染問(wèn)題，從而社會(huì)環(huán)保效益明顯；本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，可得到75％含量的次氧化鋅，回收率高，生產(chǎn)質(zhì)量較高；而且還具有成本低廉，能耗低的優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施例本發(fā)明以回轉(zhuǎn)揮發(fā)窯處理鋼廠除塵灰生產(chǎn)次氧化鋅的生產(chǎn)步驟為1、入爐料準(zhǔn)備除塵灰、煙煤、粘合劑；2、點(diǎn)窯準(zhǔn)備煤3～5噸、干柴2噸放進(jìn)窯中點(diǎn)火鼓風(fēng)，待尾溫250℃時(shí)開始下料。
3、物料進(jìn)窯焙燒時(shí)間一般為6小時(shí)，焙燒尾溫應(yīng)達(dá)到900℃，窯中最高溫度1400～1550℃。
4、產(chǎn)品收集以布袋收集的粉塵為產(chǎn)品包裝外運(yùn)。
本發(fā)明的工藝流程為配料、焙燒、冷卻和收集1、配料將鋼鐵廠除塵灰與煙煤按6∶1比例進(jìn)行混合，混合過(guò)程均勻噴淋粘合劑，然后用滾筒機(jī)造球，水分必須達(dá)到25％，使球有一定的強(qiáng)度，然后干燥，使水分在10％左右，達(dá)到這樣的要求才可用作入爐料。要求所用煤的發(fā)熱量在4000大卡左右，粒度≤20毫米。
2、焙燒將混合干燥好的入爐料用螺旋輸送進(jìn)回轉(zhuǎn)窯焙燒，經(jīng)過(guò)干燥、預(yù)熱、反應(yīng)、冷卻四個(gè)階段完成焙燒過(guò)程；要求物料量與窯容積比為0.3∶1～0.6∶1，最佳為0.5∶1，鼓風(fēng)機(jī)狀態(tài)為在4000Pa的壓力狀態(tài)下，每噸風(fēng)量為100立方米/小時(shí)，焙燒溫度為反應(yīng)段溫度1500℃左右，窯尾煙室煙度為900℃。它的主要化學(xué)反應(yīng)式為，。
3、冷卻沉降和收集以耐火材料砌筑高溫沉降室，再以人字冷排管加水噴淋，沉降室與冷排管沉降的高溫粉灰堆積后用水噴淋冷卻返燒，在冷排管最后一節(jié)裝引風(fēng)機(jī)，風(fēng)量選型以物料量計(jì)，每噸150立方米/小時(shí)。引風(fēng)機(jī)入口溫度應(yīng)冷卻在100℃左右，引風(fēng)機(jī)后以布袋除塵室收集次氧化鋅產(chǎn)品。
權(quán)利要求
1.一種次氧化鋅的生產(chǎn)方法，其特征在于它是以鋼鐵廠的電爐除塵灰為主要原料，然后通過(guò)以下步驟制作而成a、配料將鋼鐵廠除塵灰與煙煤按8∶1～5∶6的比例進(jìn)行混合，混合過(guò)程需均勻噴淋粘合劑，然后用滾筒機(jī)造球，最后干燥，使水分保持在5％～15％；b、焙燒將前述混合干燥好的入爐料送進(jìn)回轉(zhuǎn)窯焙燒，經(jīng)過(guò)干燥、預(yù)熱、反應(yīng)、冷卻四個(gè)階段完成焙燒過(guò)程；要求物料量與窯容積比為0.3∶1～0.6∶1，焙燒的反應(yīng)段溫度為1400～1550℃，窯尾煙室溫度為850℃～950℃；c、冷卻沉降和收集在沉降室中，以人字冷排管加水噴淋，沉降室與冷排管沉降的高溫粉灰堆積后用水噴淋冷卻返燒，在冷排管最后一節(jié)裝引風(fēng)機(jī)，引風(fēng)機(jī)后以布袋除塵室收集次氧化鋅產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的次氧化鋅的生產(chǎn)方法，其特征在于，上述所用煙煤需具有3000大卡以上的發(fā)熱量，粒度≤20毫米；所述焙燒步驟過(guò)程中，其物料量與窯容積比為0.5∶1。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的次氧化鋅的生產(chǎn)方法，其特征在于，在上述冷卻沉降和收集過(guò)程中，其引風(fēng)機(jī)風(fēng)量選型以物料量計(jì)，每噸130～160立方米/小時(shí)；引風(fēng)機(jī)入口溫度應(yīng)冷卻在80℃～120℃。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種次氧化鋅的生產(chǎn)方法，它是以鋼鐵廠的電爐除塵灰為主要原料，然后通過(guò)以下方法制作而成a.配料將鋼鐵廠除塵灰與煙煤混合，噴淋粘合劑，造球，干燥得到入爐料；b.焙燒將入爐料送進(jìn)回轉(zhuǎn)窯焙燒，經(jīng)過(guò)干燥、預(yù)熱、反應(yīng)、冷卻四個(gè)階段完成焙燒過(guò)程；c.冷卻沉降和收集在沉降室中冷卻返燒，引風(fēng)機(jī)后以布袋除塵室收集次氧化鋅產(chǎn)品。本發(fā)明解決了鋼廠除塵灰的污染問(wèn)題，社會(huì)環(huán)保效益明顯；本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，可得到75％含量的次氧化鋅，回收率高，生產(chǎn)質(zhì)量較高；而且還具有成本低廉，能耗低的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C01G9/02GK1587060SQ200410051570
公開日2005年3月2日 申請(qǐng)日期2004年9月22日 優(yōu)先權(quán)日2004年9月22日
發(fā)明者馮碧朗 申請(qǐng)人:馮碧朗