專利名稱：一種利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種硫酸鋅的生產(chǎn)工藝方法，特別是一種利用高砷氧化鋅 和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法。
背景技術(shù)：
我國現(xiàn)有鉛冶煉能力350萬噸，牟產(chǎn)精鉛280萬噸以上，在鉛的冶煉 過程中，每年可產(chǎn)生品位60% 70%的氧化鋅55萬噸，其中鋅含量達(dá)到 30萬噸左右。由于這種低級氧化鋅中砷的含量高達(dá)1.5% 2.5%，而砷 及其化合物均為劇毒物質(zhì)，故飼料級、農(nóng)肥級甚至是部分用于工業(yè)生產(chǎn)的 硫酸鋅產(chǎn)品都對砷含量提出了十分嚴(yán)格的要求，國標(biāo)要求砷含量在5PPm 以下，國外(特別是歐盟和北美)的要求則更為苛刻。因?yàn)槌榧夹g(shù)不過 關(guān)，這就極大地制約了這種原料在硫酸鋅等化工行業(yè)中的廣泛使用。
有的大型冶煉企業(yè)為了脫除低級氧化鋅中的砷，釆用了多膛焙燒爐焙 燒、回轉(zhuǎn)窯煅燒等火法冶金技術(shù)手段，但這些方案的設(shè)備投資巨大，脫砷 效率也不盡理想，對中小企業(yè)而言，無疑是難以實(shí)現(xiàn)的。
也有部分小型硫酸鋅生產(chǎn)企業(yè)在生產(chǎn)中使用了一部分這樣的原料，但 因除砷效果不佳，產(chǎn)品達(dá)不到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，只能生產(chǎn)低檔次的工業(yè)級硫酸鋅。 有的企業(yè)還因?yàn)楫a(chǎn)品砷含量超標(biāo)，在外貿(mào)過程中出現(xiàn)退貨，造成嚴(yán)重經(jīng)濟(jì) 損失。此外，用這種原料生產(chǎn)，在生產(chǎn)過程中也存在很大的不安全因素， 有的企業(yè)甚至出現(xiàn)了操作人員發(fā)生AsH3中毒的嚴(yán)重事故。這一系列的問題 使中小型硫酸鋅生產(chǎn)企業(yè)對這種廉價原料敬而遠(yuǎn)之，不敢使用。鋼鐵廠在煉鋼過程中會產(chǎn)生大量的含鋅煙灰，其中鋅含量為30%左
右，鐵含量則高達(dá)40%以上。這種原料具有鐵高鋅低的特點(diǎn)，由于鐵的氧
化物大多易被硫酸浸出，所以特別不適合采用酸性浸出技術(shù)對鐵鋅進(jìn)行分 離實(shí)現(xiàn)回收鋅的目的。除了個別企業(yè)偶有嘗試外，基本上沒有用于硫酸鋅 生產(chǎn)的成功例子。目前常用的處理鋼鐵廠鋅煙灰技術(shù)就是采用回轉(zhuǎn)窯還原 揮發(fā)脫鋅，生產(chǎn)低級氧化鋅，鐵進(jìn)入爐渣，從而達(dá)到鐵鋅分離。也有個別 企業(yè)采用氨性或堿性浸出的方法生產(chǎn)堿式碳酸鋅，但規(guī)模都不大。
從溶液中除砷的方法較多，由于各種方法反應(yīng)條件不同，針對的砷的 化合價態(tài)也不同，故適用的對象也不同。如一般工業(yè)廢水治理除砷，先會 將溶液用石灰調(diào)節(jié)至中性或堿性，這時可以采用硫化沉淀法除砷，其原理
是A^+和As"均與S2—生成硫化鹽沉淀，但該兩種沉淀在酸性環(huán)境下是不能 優(yōu)先于硫化鋅生成的，故不能用于硫酸鋅生產(chǎn)。再如電解鋅生產(chǎn)過程中， 采用二氧化錳氧化As3、使其生成As5+， As'5+再與金屬離子結(jié)合成砷酸鹽沉 淀，從而達(dá)到除砷的目的，但該法會引入Mn"離子，使硫酸鋅溶液呈淡紅 色，這對硫酸鋅產(chǎn)品外觀質(zhì)量是有害的，需要再用高錳酸鉀除Mn2+，這樣 一來成本增加較多，操作也比較繁瑣。也有用加石灰生成Ca3(As03)2沉淀 方法除砷的，但該沉淀較易溶于酸，故應(yīng)用于硫酸鋅生產(chǎn)時不能將砷完全 除去。還有用高錳酸鉀來除砷的，但高錳酸鉀與AsA進(jìn)行生成AsA的反 應(yīng)，只能適用于中性或堿性環(huán)境，應(yīng)用于硫酸鋅生產(chǎn)時也不能將砷完全除 去；如高錳酸鉀與As033+進(jìn)行反應(yīng)，則會生成Mn2+離子，也不適用于硫酸鋅 生產(chǎn)。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，而提供一種利用高砷氧化 鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，可應(yīng)用于飼料級硫酸鋅(一水硫酸鋅 或七水硫酸鋅)生產(chǎn)，也可用于微肥級硫酸鋅及部分對含砷有特殊要求的 工業(yè)級硫酸鋅，也可生產(chǎn)普通工業(yè)級硫酸鋅產(chǎn)品。
本發(fā)明的技術(shù)方案是 一種利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅 的方法，包括配料、漿化、浸出、調(diào)PH值、氧化除鐵砷、中和、壓濾、 凈化、結(jié)晶，具體步驟如下
(1) 配料根據(jù)高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰兩種原料的砷、鐵、鋅元 素化驗(yàn)結(jié)果，計算兩種原料的使用量，并配好原料；
(2) 漿化、浸出將配好的原料投入浸出槽，先用水漿化10-30分 鐘(生產(chǎn)中也可用硫酸鋅生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的洗水或結(jié)晶母液漿化)，再加
硫酸進(jìn)行浸出，反應(yīng)時間2小時以上，反應(yīng)溫度由浸出反應(yīng)自熱維持60
85°C;
(3) 調(diào)pH值浸出完成后，在同一反應(yīng)槽中用氧化鋅調(diào)節(jié)溶液pH 到3. 5 4. 5，反應(yīng)O. 5 l小時；
(4) 氧化除鐵砷、中和檢測溶液中的F^+含量，并根據(jù)Fe2+含量 按重量比l: 3 5的比例加入28%的工業(yè)級貼2，取樣檢測Fe2+含量，F(xiàn)e2 +《20mg/L即為合格；
(5) 壓濾Fe2+氧化完成后，用石灰水調(diào)節(jié)溶液pH值至5.0 5.4， 反應(yīng)0.5 1小時，取樣檢測總鐵《50mg/L、砷含量《2rag/L，即可將溶液 壓濾，濾液送至凈化工序，濾渣為鉛渣，送鉛冶煉廠回收處理；
(6) 凈化、結(jié)晶壓濾后得到的硫酸鋅濾液采用常規(guī)的鋅粉 換方法進(jìn)行凈化作業(yè)，鋅粉用量為2 3g/L，使溶液中各種雜質(zhì)如銅、鎘、鉛 等除至合格水平，并可回收銅、鎘等有價金屬，凈化后的硫酸鋅溶液再進(jìn) 行蒸發(fā)結(jié)晶，最終得到合格的硫酸鋅產(chǎn)品。
本發(fā)明進(jìn)一步的技術(shù)方案是配料時按原料鐵砷=100: 1 10摩爾 比的比例計算兩種原料的使用量。
本發(fā)明再進(jìn)一步的技術(shù)方案是漿化時液固比取6 8: 1，或者控制
浸出液比重在1. 30 1. 40;浸出時終點(diǎn)控制pH為0. 5 3. 0。
本發(fā)明更進(jìn)一步的技術(shù)方案是氧化除鐵砷、中和時，加入工業(yè)級H202
的同時用石灰水進(jìn)行中和，保持溶液中pH值穩(wěn)定在3. 5 4. 5，反應(yīng)1. 0 1.5小時。
本發(fā)明由于采用如上設(shè)計，具有如下特點(diǎn)
1、 對高砷原料適應(yīng)性強(qiáng)可以處理含砷在1.5% 2.5%的氧化鋅原料。
2、 生產(chǎn)過程安全可靠凈化過程不會出現(xiàn)AsH:i中毒等人身安全事故，
可以實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)，避免砷造成二次污染。
3、 產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)產(chǎn)品可達(dá)到HG 2934 — 2000 (伺料級硫酸鋅)中II 類(七水硫酸鋅)和HG/T2326—2005 (工業(yè)級硫酸鋅)中II類(七水硫 酸鋅)標(biāo)準(zhǔn)。
4、 原料廣泛易得無論是鉛冶煉副產(chǎn)氧化鋅還是鋼鐵廠鋅灰，都易 于采購。而且兩種原料價格相對較低，對利潤相對較小的硫酸鋅行業(yè)而言， 降低企業(yè)生產(chǎn)成本有利于增強(qiáng)市場競爭力。
以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明的詳細(xì)內(nèi)容作進(jìn)一步描述。②100: 5、 ③100: 10 ②跳52.6;③跳22.8。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1:
一種利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，首先化驗(yàn)高砷
氧化鋅中含鋅45. 12%，鉛28. 37%，砷1.53%，鐵2. 41%;鋼鐵廠鋅灰 中含鋅30.35%,鐵40.87%，鉛l. 14%，砷<0. 10%。然后按原料配料
后鐵砷摩爾比100: 1的比例計算，取高砷氧化鋅與鋼鐵廠鋅灰投料重
量比為100: 333，即取高砷氧化鋅500kg，鋼鐵廠鋅灰1665kg，將搭配好 的原料投入浸出槽，先加入水8m3，槳化10分鐘，再加1. 70噸硫酸進(jìn)行 浸出，浸出終點(diǎn)控制pH為3.0，反應(yīng)時間2.0小時，反應(yīng)溫度70'C，反 應(yīng)終了體積為9.5m3。浸出反應(yīng)完成后，在同一反應(yīng)槽中加入高砷氧化鋅 100kg，調(diào)節(jié)溶液pH到4.5，反應(yīng)0.5小時后，檢測溶液中的Fe"含量為 8.29g/L，按溶液中鐵量的5倍緩慢添加28X的工業(yè)級雙氧水400kg，同 時用石灰水進(jìn)行中和，保持溶液中pH值穩(wěn)定在4. 0 4. 5，反應(yīng)1. 5小時， 取樣檢測fV+含量為18. 52mg/L，再用石灰水中和溶液pH值至5. 4,反應(yīng) l小時，取樣檢測總鐵為43. 90mg/L、砷含量0. 71mg/L，將合格后的礦漿 用壓濾機(jī)進(jìn)行過濾，濾渣為鉛渣，其中鉛含量為12. 16%，鋅含量為4.29 %;過濾后得到的硫酸鋅溶液體積為7.60 m:'，采用常規(guī)的鋅粉置換方法 進(jìn)行凈化作業(yè)，鋅粉用量為3g/L，共加入22.80kg，反應(yīng)時間l小時，取 樣檢測凈化后的溶液中銅〈0.20mg/L，鎘0.92mg/L，鐵總46.70mg/L。將 合格后的溶液用壓濾機(jī)進(jìn)行過濾，濾渣為銅鎘渣，用于回收銅、鎘等有價金屬，濾液送至蒸發(fā)結(jié)晶工序進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，最終得到合格的硫酸鋅產(chǎn)品，
其中Zn 22.06%、 Pb<0. 001%、 Cd 0.0013%、 As 0.0002%、 Fe 0.018%。
實(shí)施例2:
一種利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，首先化驗(yàn)高砷 氧化鋅含鋅48.25%，鉛27.61%，砷1.92%，鐵2.33%;鋼鐵廠鋅灰中 含鋅28.71%，鐵42.56%，鉛1.03%，砷<0.10%。然后按原料配料后 鐵砷摩爾比100: 5的比例計算，取高砷氧化鋅與鋼鐵廠鋅灰投料重量 比為100: 65. 1取高砷氧化鋅1300kg，鋼鐵廠鋅灰846. 3kg，將配好的原 料投入浸出槽，先加入水9m3，漿化20分鐘，再加l. 61噸硫酸進(jìn)行浸出， 浸出終點(diǎn)控制pH為2.0，反應(yīng)時間2.5小時，反應(yīng)溫度75'C，反應(yīng)終了 體積為10.4mN浸出完成后，在同一反應(yīng)槽中加入高砷氧化鋅120kg，調(diào) 節(jié)溶液PH到3.5，反應(yīng)0.5小時后，檢測溶液中的Fe2+含量為3.85g/L， 按溶液中鐵量的4倍緩慢添加28%的工業(yè)級雙氧水160kg，同時用石灰水 進(jìn)行中和，保持溶液中ra值穩(wěn)定在3.5 4.0，反應(yīng)1.5小時，取樣檢測 Fe2+含量為15. 39mg/L，再用石灰水中和溶液pH值至5. 4，反應(yīng)1小時， 取樣檢測總鐵為43. 72mg/L、砷含量1, 57mg/L，將合格后的礦漿用壓濾機(jī) 進(jìn)行過濾，濾渣為鉛渣，其中鉛含量為23.31。X，鋅含量為5.26%;過濾 后得到的硫酸鋅溶液體積為8.50 m3，釆用常規(guī)的鋅粉置換方法進(jìn)行凈化 作業(yè)，鋅粉用量為2.5g/L，共加入21.25kg，反應(yīng)時間l小時，取樣檢測 凈化后的溶液中銅<0.20mg/L，鎘1.47mg/L，鐵總45.21mg/L。將合格后 的溶液用壓濾機(jī)進(jìn)行過濾；濾渣為銅鎘渣，用于回收銅、鎘等有價金屬；濾液送至蒸發(fā)結(jié)晶工序進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，最終得到合格的硫酸鋅產(chǎn)品，其中
Zn 22.13%、 Pb<0. 001%、 Cd 0.0018%、 As 0.0003%、 Fe 0.016%。 實(shí)施例3:
一種利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，首先化驗(yàn)高砷 氧化鋅含鋅43. 71%，鉛30.04%，砷2.47%，鐵2.69%;鋼鐵廠鋅灰中 含鋅鋅31.52%，鐵38.94%，鉛1.48%，砷<0. 10%。然后
按原料配料后鐵砷摩爾比100: IO的比例計算，取高砷氧化鋅與鋼 鐵廠鋅灰投料重量比為100: 41.9取高砷氧化鋅1550kg，鋼鐵廠鋅灰 650kg，將配好的原料投入浸出槽，先加入水9m3，槳化30分鐘，再加1.58 噸硫酸進(jìn)行浸出，浸出終點(diǎn)控制PH為1. 5。反應(yīng)時間3. 0小時，反應(yīng)溫度 77°C，反應(yīng)終了體積為10.4 m3，浸出完成后，在同一反應(yīng)槽中加入高砷 氧化鋅150kg，調(diào)節(jié)溶液pH到4.0，反應(yīng)1.0小時后，檢測溶液中的Fe2 +含量為2.51g/L，按溶液中鐵量的3倍緩慢添加28%的工業(yè)級雙氧水 78kg，同時用石灰水進(jìn)行中和，保持溶液中PH值穩(wěn)定在4.0，反應(yīng)1.5 小時，取樣檢測&2+含量為16. 72mg/L;再用石灰水中和溶液pH值至5. 4， 反應(yīng)1小時，取樣檢測總鐵為35.74mg/L、砷含量1. 90mg/L，將合格后的 礦漿用壓濾機(jī)進(jìn)行過濾，濾渣為鉛渣，其中鉛含量為31.62%，鋅含量為 6.75%;過濾后得到的硫酸鋅溶液體積為8.40 m:'，采用常規(guī)的鋅粉置換 方法進(jìn)行凈化作業(yè)，鋅粉用量為3g/L，共加入25.2kg，反應(yīng)時間l小時， 取樣檢測凈化后的溶液中銅〈0.20mg/L，鎘1.09mg/L，鐵總40. 96mg/L; 將合格后的溶液用壓濾機(jī)迸行過濾，濾渣為銅鎘渣，用于回收銅、鎘等有 價金屬；濾液送至蒸發(fā)結(jié)晶工序進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，最終得到合格的硫酸鋅產(chǎn)品。其中Zn 22.13%、 Pb<0.001%、 Cd 0.0016%、 As 0.0002%。 本發(fā)明的工藝原理如下
(1) 根據(jù)原料鐵砷含量，選擇合適的鐵砷搭配比例，再根據(jù)鋅、鐵、 砷的不同浸出特性，選擇適當(dāng)?shù)慕鯬H終點(diǎn)，使可溶鋅的浸出率保持在 很高水平，而砷的浸出率保持較低。
(2) 利用Fe(0H)3在PH3. 0 5. 4時能與亞砷酸生成Fe405(OH)5As沉 淀的特性，通過浸出原料中的鐵，再經(jīng)氧化、水解反應(yīng)生成Fe(0H)3,從 而實(shí)現(xiàn)從溶液中除去三價砷的目的。
(3) 利用Fe2+、 02在PH3. 0 5. 4時能與砷酸生成FeAs(V沉淀的特性， 通過浸出原料中的鐵，再加入HA，從而實(shí)現(xiàn)從溶液中除去五價砷的目的。
整個工藝過程發(fā)生的主要反應(yīng)如下
① 原料中的鐵與硫酸反應(yīng)，生成各種鐵鹽 Fe20:,+3H2S04=Fe2 (S04) 3+3H20 Fe304+4H2S04=2Fe2 (S04) 3+FeS04+4H20 FeO+H2S04=FeS04+H20
② 原料中的鋅與硫酸反應(yīng)進(jìn)入溶液 ZnO+ H2S04=ZnS04+H20
③ 原料中的砷在酸性條件下與水發(fā)生反應(yīng)，生成相應(yīng)砷酸或亞砷酸
As20:i+3H20=2H3As03 As205 + 3H20=2H,As04 FV+的氧化與&3+的水解 2Fe2++3H202 = 2Fe3+ + 3H202Fe3++3H20=2Fe(0H)3 I +3H+
◎砷的脫除反應(yīng)
H3As0:,+4Fe(0H)3=Fe405(0H)5As I +5H20 2Fe2++l/202+2H3As04=2FeAs04 I +H20+4H+
本發(fā)明對高砷原料適應(yīng)性廣泛，解決了有些工藝除砷不徹底、或引入 其它雜質(zhì)的問題，并保證了產(chǎn)品質(zhì)量，對創(chuàng)建資源節(jié)約型、環(huán)境友好型企 業(yè)也有較大推動作用，在硫酸鋅生產(chǎn)行業(yè)具有較好的示范推廣價值，可有 效防范AsH3中毒事故，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)，避免了砷造成的二次污染。
本發(fā)明集浸出、除砷于一體，無需設(shè)單獨(dú)的除砷工序，減少了有害渣 ——砷渣的產(chǎn)生，整個生產(chǎn)過程只產(chǎn)生一種渣——鉛渣，該渣含鉛在35 % 45%之間，可直接返回做鉛冶煉廠的原料，砷在鉛冶煉過程中迸入冶 煉廢渣固化，實(shí)現(xiàn)無害化。此外，本工藝生產(chǎn)過程系濕法生產(chǎn)，沒有有害 廢氣和粉塵產(chǎn)生。生產(chǎn)過程也不產(chǎn)生廢水，洗渣水、洗濾布水均回收用于 浸出補(bǔ)充水。
本發(fā)明根據(jù)原料化學(xué)成份特性，合理利用不宜單獨(dú)在硫酸鋅生產(chǎn)中使 用的兩種含鋅原料，有效實(shí)現(xiàn)了資源的綜合利用，并具有明顯的節(jié)能減排 效果。
本發(fā)明可充分利用現(xiàn)有的鉛氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰資源組織硫酸鋅生 產(chǎn)，鉛鋅回收率高，其中鉛氧化鋅中鋅的直接回收率可達(dá)92% 94%，鋼 鐵廠鋅灰因含不溶性鐵酸鋅高，但其直接回收率也可達(dá)到70% 75%，鉛 的直接回收率可達(dá)98%以上。本生產(chǎn)過程產(chǎn)生的鉛渣送鉛冶煉廠后，又可 將渣中98%的鉛、75%的鋅回收，鐵也可做造渣熔劑，砷則大部分固化于冶金爐渣中，實(shí)現(xiàn)了砷的無害化處理。從整個大生產(chǎn)循環(huán)系統(tǒng)來看，鉛氧
化鋅中鋅的總回收率可達(dá)97%以上，鋼鐵廠鋅灰總回收率可達(dá)91 93%。 目前鋼鐵廠鋅灰通過揮發(fā)窯還原揮發(fā)處理的鋅回收率可達(dá)85 90%， 但每生產(chǎn)一噸鋅金屬量要消耗8 10噸煤，而且損失于窯渣中的鋅、鉛無 法回收，只能棄去。由此可見，利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅 方法可充分利用資源、發(fā)揮循環(huán)經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢，具有十分明顯的節(jié)能減排效果。 目前，申請人已采用本發(fā)明生產(chǎn)硫酸鋅，各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)良好，產(chǎn) 品各項(xiàng)指標(biāo)均能達(dá)到HG2934 — 2000 (飼料級硫酸鋅)中II類(七水硫酸 鋅)和HG/T2326—2005 (工業(yè)級硫酸鋅)中II類(七水硫酸鋅)標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1、一種利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，其特征是包括配料、漿化、浸出、調(diào)pH值、氧化除鐵砷、中和、壓濾、凈化、結(jié)晶，具體步驟如下(1)配料根據(jù)高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰兩種原料的砷、鐵、鋅元素化驗(yàn)結(jié)果，計算兩種原料的使用量，并配好原料；(2)漿化、浸出將配好的原料投入浸出槽，先用水漿化10-30分鐘(生產(chǎn)中也可用硫酸鋅生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的洗水或結(jié)晶母液漿化)，再加硫酸進(jìn)行浸出，反應(yīng)時間2小時以上，反應(yīng)溫度由浸出反應(yīng)自熱維持60～85℃；(3)調(diào)pH值浸出完成后，在同一反應(yīng)槽中用氧化鋅調(diào)節(jié)溶液pH到3.5～4.5，反應(yīng)0.5～1小時；(4)氧化除鐵砷、中和檢測溶液中的Fe2+含量，并根據(jù)Fe2+含量按重量比1∶3～5的比例加入28％的工業(yè)級H2O2，取樣檢測Fe2+含量，F(xiàn)e2+≤20mg/L即為合格；(5)壓濾Fe2+氧化完成后，用石灰水調(diào)節(jié)溶液pH值至5.0～5.4，反應(yīng)0.5～1小時，取樣檢測總鐵≤50mg/L、砷含量≤2mg/L，即可將溶液壓濾，濾液送至凈化工序，濾渣為鉛渣，送鉛冶煉廠回收處理；(6)凈化、結(jié)晶壓濾后得到的硫酸鋅濾液采用常規(guī)的鋅粉置換方法進(jìn)行凈化作業(yè)，鋅粉用量為2～3g/L，使溶液中各種雜質(zhì)如銅、鎘、鉛等除至合格水平，并可回收銅、鎘等有價金屬，凈化后的硫酸鋅溶液再進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，最終得到合格的硫酸鋅產(chǎn)品。
2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，其特征是配料時按原料鐵砷=100: 1 10摩爾比的比例計算兩種原料的使用量。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，其特征是漿化時液固比取6 8: 1，或者控制浸出液比重在1.30 1.40;浸出時終點(diǎn)控制pH為0.5 3.0。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，其特征是氧化除鐵砷、中和時，加入工業(yè)級&02的同時用石灰水進(jìn)行中和，保持溶液中pH值穩(wěn)定在3. 5 4. 5，反應(yīng)1. 0 1. 5小時。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，其特征是氧化除鐵砷、中和時，加入工業(yè)級HA的同時用石灰水進(jìn)行中和，保持溶液中pH值穩(wěn)定在3.5 4.5，反應(yīng)1.0 1.5小時。
全文摘要
一種利用高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰生產(chǎn)硫酸鋅的方法，其是根據(jù)高砷氧化鋅和鋼鐵廠鋅灰兩種原料的砷、鐵、鋅元素化驗(yàn)結(jié)果，計算兩種原料的使用量，并配好原料，經(jīng)過漿化、浸出、調(diào)pH值、氧化除鐵砷、中和、壓濾、凈化后再進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，最終得到合格的硫酸鋅產(chǎn)品。本發(fā)明對高砷原料適應(yīng)性強(qiáng)，可以處理含砷在1.5％～2.5％的氧化鋅原料；生產(chǎn)過程安全可靠，不會出現(xiàn)AsH₃中毒等人身安全事故，可以實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)，避免砷造成二次污染；原料廣泛易得；產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)，可達(dá)到HG 2934-2000(飼料級硫酸鋅)中II類(七水硫酸鋅)和HG/T2326-2005(工業(yè)級硫酸鋅)中II類(七水硫酸鋅)標(biāo)準(zhǔn)。
文檔編號C01G9/00GK101665265SQ20091004435
公開日2010年3月10日 申請日期2009年9月17日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月17日
發(fā)明者亮 唐, 紅 杜, 毛茂華, 滕智鵬, 程志國, 鄭思溫, 陽世偉 申請人:常寧市沿江鋅業(yè)有限責(zé)任公司