一種高濃度氨氮廢水處理裝置及方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高濃度氨氮廢水處理裝置及方法，其解決了解決現(xiàn)有高濃度氨氮廢水處理方法成本高、處理流程復(fù)雜、處理效果差、產(chǎn)生二次污染的技術(shù)問題，其首先將廢水經(jīng)沉降回收處理后，再采用四效逆流蒸發(fā)工藝析出氯化鈉，離心后得氯化鈉產(chǎn)品，然后采用二級閃發(fā)工藝低溫析出氯化銨；本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于高濃度氨氮廢水的處理。
【專利說明】一種高濃度氨氮廢水處理裝置及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種水處理裝置及水處理方法，特別是涉及一種高濃度氨氮廢水處理裝置及方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，高濃度氨氮廢水處理技術(shù)方法主要有以下幾種方法:
[0003]1、吹脫法。
[0004]在堿性條件下，利用氨氮的氣相濃度和液相濃度之間的氣液平衡關(guān)系進(jìn)行分離的一種方法。一般認(rèn)為吹脫效率與溫度、1)?、氣液比有關(guān)。
[0005]國內(nèi)有關(guān)專家對吹脫法去除垃圾滲濾液中的氨氮進(jìn)行了研究，控制吹脫效率高低的關(guān)鍵因素是溫度、氣液比和邱。在水溫大于1251，氣液比控制在3500左右，滲濾液邱控制在10.5左右，對于氨氮濃度高達(dá)2000~40001^/1的垃圾滲濾液，去除率可達(dá)到90%以上。吹脫法在低溫時(shí)氨氮去除效率不高。
[0006]采用超聲波吹脫技術(shù)對化肥廠高濃度氨氮廢水(例如88208/1)進(jìn)行了處理試驗(yàn)。最佳工藝條件為邱=11，超聲吹脫時(shí)間為40111111，氣水比為1000:1。試驗(yàn)結(jié)果表明，廢水采用超聲波輻射以后，氨氮的吹脫效果明顯增加，與傳統(tǒng)吹脫技術(shù)相比，氨氮的去除率增加了 17~16.4%，在90%以上，吹脫后氨氮在100呢/1以內(nèi)。
[0007]為了以較低的代價(jià)將邱調(diào)節(jié)至堿性，需要向廢水中投加一定量的氫氧化鈣，但容易生水垢。同時(shí)，為了防止吹脫出的氨氮造成二次污染，需要在吹脫塔后設(shè)置氨氮吸收裝`置。
[0008]在處理經(jīng)傲58預(yù)處理的垃圾滲濾液(2240呢/1)時(shí)發(fā)現(xiàn)在^=11.5，反應(yīng)時(shí)間為2處，僅以12017^111的速度梯度進(jìn)行機(jī)械攪拌，氨氮去除率便可達(dá)95%。而在邱=12時(shí)通過曝氣脫氨氮，在第17小時(shí)邱開始下降，氨氮去除率僅為85%。據(jù)此認(rèn)為，吹脫法脫氮的主要機(jī)理應(yīng)該是機(jī)械攪拌而不是空氣擴(kuò)散攪拌。
[0009]化學(xué)吹脫法脫氮技術(shù)除具有高效污水處理性能外，還具有明顯的節(jié)能效果，運(yùn)行成本低于傳統(tǒng)蒸氨法，出水指標(biāo)優(yōu)于傳統(tǒng)蒸氨法。
[0010]工藝流程:廢水通過進(jìn)料泵送入脫氮塔頂部。在輸送過程中配加脫氮劑和堿液。再從脫氮塔底部鼓入空氣。空氣自下而上通過塔體，同塔頂進(jìn)入的廢水逆流接觸。塔底出水排入脫氮出水池。塔頂排放氣含有少量氣態(tài)氨，經(jīng)洗氨塔截回準(zhǔn)備槽，循環(huán)處理。部分出水經(jīng)冷卻后可用于洗氨。
[0011]化學(xué)吹脫法脫氮裝置還可廣泛用于化肥、煤氣、垃圾滲濾液、造紙、稀土、電子、冶金等含有高濃度氨氮的污水處理領(lǐng)域。
[0012]0181？是化學(xué)吹脫法脫氨氮和膜生物反應(yīng)器相結(jié)合的工業(yè)污水處理的新工藝。0表化學(xué)吹脫法脫氮，181？代表膜生物反應(yīng)器。該法首先應(yīng)用于焦化領(lǐng)域，取得良好效果。
[0013]0181？工藝能直接處理高濃度氨氮廢水，氨氮濃度可高達(dá)50001^/1。出水可達(dá)國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)沒有二次污染。出水?dāng)?shù)據(jù)符合國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)，所含氨氮-- 100呢7[、酌0.巧呢/[、氛? 0.巧呢/[、油類? 5呢凡、88 ? 70呢凡、邱6~9。
[0014]0181？工藝可以防止微生物流失，提高污泥濃度和生化過程的容積負(fù)荷，確保出水水質(zhì)穩(wěn)定。
[0015]同傳統(tǒng)蒸氨法比較，0*1？法投資和運(yùn)行成本低，處理效能高，節(jié)能效果顯著，占用場地小。
[0016]脫氮塔出水冷卻后，進(jìn)入生化系統(tǒng)，首先打入氣浮槽，去除水中細(xì)小懸浮物和乳化油成分，然后依次進(jìn)行厭氧、兼氧、好氧反應(yīng)，通過硝化反應(yīng)，進(jìn)一步脫除污水中的剩余氨氮和(1)0等其它污染物。好氧池出水進(jìn)外置式管式膜組件，管式膜組件出水進(jìn)清水池，可達(dá)標(biāo)排放或回用。同時(shí)，管式膜另一端出水，回流至厭氧池。各池要定期排泥，排出的泥水進(jìn)入污泥干化池，污泥干化場濾液回到污泥水池，經(jīng)污泥水泵打回厭氧池，干化后的污泥外運(yùn)。
[0017]2、沸石脫氨法。
[0018]利用沸石中的陽離子與廢水中的順#進(jìn)行交換以達(dá)到脫氮的目的。沸石一般被用于處理低濃度含氨廢水或含微量重金屬的廢水。然而，國內(nèi)有學(xué)者探討了沸石吸附法去除垃圾滲濾液中氨氮的效果及可行性。研究結(jié)果表明，每克沸石具有吸附15.508氨氮的極限潛力，當(dāng)沸石粒徑為30~16目時(shí)，氨氮去除率達(dá)到了 78.5%，且在吸附時(shí)間、投加量及沸石粒徑相同的情況下，進(jìn)水氨氮濃度越大，吸附速率越大，沸石作為吸附劑去除廢水中高濃度氨氮是可行的。
[0019]應(yīng)用沸石脫氨法必須考慮沸石的再生問題，通常有再生液法和焚燒法。采用焚燒法時(shí)，產(chǎn)生的氨氣必須進(jìn)行處理。
[0020]3、膜分離技術(shù)。
[0021]利用膜的選擇透過性進(jìn)`行氨氮脫除的一種方法。這種方法操作方便，氨氮回收率高，無二次污染。采用電滲析法和聚丙烯⑴?)中空纖維膜法處理高濃度氨氮無機(jī)廢水可取得良好的效果。電滲析法處理氨氮廢水2000~3000呢/1，去除率可在85%以上，同時(shí)可獲得8.9%的濃氨水。此法工藝流程簡單、不消耗藥劑、運(yùn)行過程中消耗的電量與廢水中氨氮濃度成正比。中空纖維膜法脫氨效率? 90%，回收的氯化銨濃度在25%左右。運(yùn)行中需加堿，加堿量與廢水中氨氮濃度成正比。
[0022]乳化液膜是以乳液形式存在的液膜具有選擇透過性，可用于液液分離。分離過程通常是以乳化液膜(例如煤油膜)為分離介質(zhì)，在油膜兩側(cè)通過冊13的濃度差和擴(kuò)散傳遞為推動力，使順3進(jìn)入膜內(nèi)，從而達(dá)到分離的目的。用液膜法處理某濕法冶金廠總排放口廢水(氨氮1000~12001^/1，邱為6~9),當(dāng)采用烷醇酰胺聚氧乙烯醚為表面活性劑用量為4~6%，廢水邱調(diào)至10~11，乳水比在1:8~1:12，油內(nèi)比在0.8~1.5。硫酸質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%，廢水中氨氮去除率一次處理可達(dá)到97%以上。
[0023]4、嫩？沉淀法。
[0024]主要是利用以下化學(xué)反應(yīng):
[0025]順 4、？043—二％ 順 4？04
[0026]理論上講以一定比例向含有高濃度氨氮的廢水中投加磷鹽和鎂鹽，當(dāng)
[冊尸]〔？043—] ? 2.5X10 —13時(shí)可生成磷酸銨鎂(嫩?),除去廢水中的氨氮。采用向氨氮濃度較高的工業(yè)廢水中投加1甙12 - 6！！20和似2！??？04 - 12??！20生成磷酸銨鎂沉淀的方法，以去除其中的高濃度氨氮。結(jié)果表明，在邱為8.91,?2%順4，？043—的摩爾比為1.25: 1: 1，反應(yīng)溫度為251，反應(yīng)時(shí)間為20-11，沉淀時(shí)間為20-11的條件下，氨氨質(zhì)量濃度可由9500^/1降低到460呢/1，去除率達(dá)到95%以上。由于在多數(shù)廢水中鎂鹽的含量相對于磷酸鹽和氨氮會較低，盡管生成的磷酸銨鎂可以做為農(nóng)肥而抵消一部分成本，投加鎂鹽的費(fèi)用仍成為限制這種方法推行的主要因素。海水取之不盡，并且其中含有大量的鎂鹽。以海水做為鎂離子源試驗(yàn)研究了磷酸銨鎂結(jié)晶過程。鹽鹵是制鹽副產(chǎn)品，主要含1甙12和其他無機(jī)化合物。13+約為328/1為海水的27倍。用1成12、海水、鹽鹵分別做為1&+源以磷酸銨鎂結(jié)晶法處理高濃度氨氮廢水，結(jié)果表明，邱是最重要的控制參數(shù)，當(dāng)終點(diǎn)邱~9.6時(shí)，反應(yīng)在10111111內(nèi)即可結(jié)束。由于廢水中的V？不平衡，與其他兩種1&+源相比，鹽鹵的除磷效果相同而脫氮效果略差。
[0027]5、化學(xué)氧化法。
[0028]利用強(qiáng)氧化劑將氨氮直接氧化成氮?dú)膺M(jìn)行脫除的一種方法。折點(diǎn)加氯是利用在水中的氨與氯反應(yīng)生成氨氣脫氨，這種方法還可以起到殺菌作用，但是產(chǎn)生的余氯會對魚類有影響，故必須附設(shè)除余氯設(shè)施。在溴化物存在的情況下，臭氧與氨氮會發(fā)生如下類似折點(diǎn)加氯的反應(yīng):
[0029]81'—十03十礦—耶1~0十02 ；
[0030]順3十冊1~0—順28汁?。?0 ；
[0031〕—順8『2十?。?0 ；
[0032]^281-+^81-3 —隊(duì)+38！'-+311+。`
[0033]用一個(gè)有效容積321的連續(xù)曝氣柱對合成廢水(氨氮600呢/1)進(jìn)行試驗(yàn)研究，探討817隊(duì)邱以及初始氨氮濃度對反應(yīng)的影響，以確定去除最多的氨氮并形成最少的顯3—的最佳反應(yīng)條件。發(fā)現(xiàn)研^(出水顯3—與進(jìn)水氨氮之比)在對數(shù)坐標(biāo)中與81'—/?成線性相關(guān)關(guān)系，在81'-/~? 0.4，氨氮負(fù)荷為3.6~4.04/(1113.(1)時(shí)，氨氮負(fù)荷降低則順降低。出水邱=6.0時(shí)，和肚0—-此(有毒副產(chǎn)物)最少。肚0—-此可由似2303定量分解，^2803投加量可由0即控制。
[0034]6、生化聯(lián)合法。
[0035]物化方法在處理高濃度氨氮廢水時(shí)不會因?yàn)榘钡獫舛冗^高而受到限制，但是不能將氨氮濃度降到足夠低(如100呢/1以下X而生物脫氮會因?yàn)楦邼舛扔坞x氨或者亞硝酸鹽氮而受到抑制。實(shí)際應(yīng)用中采用生化聯(lián)合的方法，在生物處理前先對含高濃度氨氮的廢水進(jìn)行物化處理。
[0036]采用吹脫一缺氧一好氧工藝處理含高濃度氨氮廢水。結(jié)果表明，吹脫條件控制在邱=9.5、吹脫時(shí)間為12卜時(shí)，吹脫預(yù)處理可去除廢水中60%以上的氨氮，再經(jīng)缺氧一好氧生物處理后對氨氮(由1400呢凡降至19.4^/1)和(1)0的去除率?90%。
[0037]用生物活性炭流化床處理垃圾滲濾液((1)0為800~2700呢/1，氨氮為220~8001^/1^研究結(jié)果表明，在氨氮負(fù)荷0.711^/(1113.(1))時(shí)，硝化去除率可達(dá)90%以上，⑶0去除率達(dá)70%，800全部去除。以石灰絮凝沉淀+空氣吹脫做為預(yù)處理手段提高滲濾液的可生化性，在隨后的好氧生化處理池中加入吸附劑(粉末狀活性炭和沸石),發(fā)現(xiàn)吸附劑在0~58/1時(shí)(1)0和氨氮的去除效率均隨吸附劑濃度增加而提高。對于氨氮的去除效果沸石要優(yōu)于活性炭。
[0038]膜-生物反應(yīng)器技術(shù)(1810是將膜分離技術(shù)與傳統(tǒng)的廢水生物反應(yīng)器有機(jī)組合形成的一種新型高效的污水處理系統(tǒng)。181？處理效率高，出水可直接回用，設(shè)備少戰(zhàn)地面積小，剩余污泥量少。其難點(diǎn)在于保持膜有較大的通量和防止膜的滲漏。國內(nèi)學(xué)者利用一體化膜生物反應(yīng)器進(jìn)行了高濃度氨氮廢水硝化特性研究。研究結(jié)果表明，當(dāng)原水氨氮濃度為2000呢/1、進(jìn)水氨氦的容積負(fù)荷為2.0^/(1113 - (1)時(shí)，氨氮的去除率可達(dá)99%以上，系統(tǒng)比較穩(wěn)定。反應(yīng)器內(nèi)活性污泥的比硝化速率在半年的時(shí)間內(nèi)基本穩(wěn)定在0.36/(1左右。
[0039]7、短程硝化反硝化。
[0040]生物硝化反硝化是應(yīng)用最廣泛的脫氮方式。由于氨氮氧化過程中需要大量的氧氣，曝氣費(fèi)用成為這種脫氮方式的主要開支。短程硝化反硝化(將氨氮氧化至亞硝酸鹽氮即進(jìn)行反硝化),不僅可以節(jié)省氨氧化需氧量而且可以節(jié)省反硝化所需炭源。國外研究者用合成廢水(模擬含高濃度氨氮的工業(yè)廢水)試驗(yàn)確定實(shí)現(xiàn)亞硝酸鹽積累的最佳條件。要想實(shí)現(xiàn)亞硝酸鹽積累，邱不是一個(gè)關(guān)鍵的控制參數(shù)，因?yàn)榍裨?.45~8.95時(shí)，全部硝化生成硝酸鹽，在邱? 6.45或邱? 8.95時(shí)發(fā)生硝化受抑，氨氮積累。當(dāng)00 = 0.7呢/1時(shí)，可以實(shí)現(xiàn)65%的氨氮以亞硝酸鹽的形式積累并且氨氮轉(zhuǎn)化率在98%以上。00 ? 0.5呢凡時(shí)發(fā)生氨氮積累，00 ? 1.時(shí)全部硝化生成硝酸鹽。國內(nèi)專家對低碳氮比的高濃度氨氮廢水采用亞硝酸型和硝酸型脫氮的效果進(jìn)行了對比分析。試驗(yàn)結(jié)果表明，亞硝酸型脫氮可明顯提高總氮去除效率，氨氮和硝態(tài)氮負(fù)荷可提高近1倍。此外，邱和氨氮濃度等因素對脫氮類型具有重要影響。
[0041]8、厭氧氨氧化(八嫩11(?)和全程自養(yǎng)脫氮((3處勝0。
[0042]厭氧氨氧化是指在厭氧條件下氨氮以亞硝酸鹽為電子受體直接被氧化成氮?dú)獾倪^程。八嫩11(?的生化反應(yīng)式為:
[0043]順4、02——% | +2^0`[0044]八嫩11(?菌是專性厭氧自養(yǎng)菌，因而非常適合處理含勵2—、低(:/?的氨氮廢水。與傳統(tǒng)工藝相比，基于厭氧氨氧化的脫氮方式工藝流程簡單，不需要外加有機(jī)炭源，防止二次污染，又很好的應(yīng)用前景。厭氧氨氧化的應(yīng)用主要有兩種例工藝和與中溫亞硝化(8^0^)結(jié)合，構(gòu)成聯(lián)合工藝。
[0045]工藝是在限氧的條件下，利用完全自養(yǎng)性微生物將氨氮和亞硝酸鹽同時(shí)去除的一種方法，從反應(yīng)形式上看，它是和八嫩工藝的結(jié)合，在同一個(gè)反應(yīng)器中進(jìn)行。國內(nèi)研究表明，溶解氧控制在1呢凡左右，進(jìn)水氨氮? 800呢/1，氨氮負(fù)荷? 0.464/(1113 - (1)的條件下，可以利用386反應(yīng)器實(shí)現(xiàn)…撕例工藝，氨氮的去除率? 95%，總氮的去除率? 90%。
[0046]國外的研究表明八嫩11(?和…從例過程都可以在氣提式反應(yīng)器中運(yùn)轉(zhuǎn)良好，并且達(dá)到很高的氮轉(zhuǎn)化速率。控制溶解氧在0.51118/1左右，在氣提式反應(yīng)器中，八嫩11(?過程的脫氮速率達(dá)到8.91^/ (1113.(1),而過程可以達(dá)到1.51^/ (1113.(1)。
[0047]9、好氧反硝化。
[0048]傳統(tǒng)脫氮理論認(rèn)為，反硝化菌為兼性厭氧菌，其呼吸鏈在有氧條件下以氧氣為終末電子受體在缺氧條件下以硝酸根為終末電子受體。所以若進(jìn)行反硝化反應(yīng)，必須在缺氧環(huán)境下。近年來，好氧反硝化現(xiàn)象不斷被發(fā)現(xiàn)和報(bào)道，逐漸受到人們的關(guān)注。一些好氧反硝化菌已經(jīng)被分離出來，有些可以同時(shí)進(jìn)行好氧反硝化和異養(yǎng)硝化(如如“代如!!等分離、篩選出的11082.5?。這樣就可以在同一個(gè)反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)真正意義上的同步硝化反硝化，簡化了工藝流程，節(jié)省了能量。
[0049]國內(nèi)用序批式反應(yīng)器處理氨氮廢水，試驗(yàn)結(jié)果驗(yàn)證了好氧反硝化的存在，好氧反硝化脫氮能力隨混合液溶解氧濃度的提高而降低，當(dāng)溶解氧濃度為0.5.118/1時(shí)，總氮去除率可達(dá)到66.0%。
[0050]國內(nèi)學(xué)者連續(xù)動態(tài)試驗(yàn)研究表明，對于高濃度氨氮滲濾液，普通活性污泥的好氧反硝化工藝的總氮去除率可達(dá)10%以上。硝化反應(yīng)速率隨著溶解氧濃度的降低而下降；反硝化反應(yīng)速率隨著溶解氧濃度的降低而上升。硝化及反硝化的動力學(xué)分析表明，在溶解氧為0.1-8/1左右時(shí)會出現(xiàn)硝化速率和反硝化速率相等的同步硝化反硝化現(xiàn)象。其速率為
4.了呢/ (1.10，硝化反應(yīng)謂=0.37呢凡；反硝化反應(yīng)1(0=0.48^/10
[0051]在反硝化過程中會產(chǎn)生隊(duì)0是一種溫室氣體，產(chǎn)生新的污染，其相關(guān)機(jī)制研究還不夠深入，許多工藝仍在實(shí)驗(yàn)室階段，需要進(jìn)一步研究才能有效地應(yīng)用于實(shí)際工程中。另外，還有諸如全程自養(yǎng)脫氮工藝、同步硝化反硝化等工藝仍處在試驗(yàn)研究階段，都有很好的應(yīng)用前景。
[0052]雖然處理高濃度氨氮廢水的處理方法有多種，但處理的都是一些氨氮濃度不超過5000呢/1的廢水，氨氮濃度超過5000呢/1，處理效果及成本都不理想。且目前還沒有一種能夠兼顧流程簡單、投資少、技術(shù)成熟、控制方便以及無二次污染等各個(gè)方面。如何經(jīng)濟(jì)有效地處理高濃度氨氮廢水仍是擺在環(huán)境工程工作者面前的一道難題，如何將新型高效的生物脫氮工藝投入實(shí)際應(yīng)用以及簡單實(shí)用的生化聯(lián)合工藝應(yīng)該成為今后研究工作的重點(diǎn)。
[0053]^發(fā)泡劑廢水指標(biāo)為:(1)0(^3000~5000呢凡；
[0054]氛氣25000 ~35000呢凡；
[0055]邱?4~5。
`[0056]目前可應(yīng)用于…發(fā)泡劑廢水的處理工藝主要有吹脫法和膜分離技術(shù)，兩者存在的相同處是都都是化學(xué)方法，都必須加堿將氨轉(zhuǎn)化為游離的氨才能進(jìn)行處理，這就需要很大的成本，每噸水的處理成本在120元~150元之間，成本高，設(shè)備維護(hù)費(fèi)高。如果采用上述兩種方法進(jìn)行處理，八發(fā)泡劑噸成本將會增加1500~2000元的成本，這是八0發(fā)泡劑生產(chǎn)廠家所不能接受的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0057]本發(fā)明就是為了解決現(xiàn)有高濃度氨氮廢水處理方法成本高、處理流程復(fù)雜、處理效果差、產(chǎn)生二次污染的技術(shù)問題，提供一種成本低、處理流程簡單、處理效果好、不產(chǎn)生二次污染的高濃度氨氮廢水處理裝置及方法。
[0058]本發(fā)明采用物理的方法進(jìn)行處理，首先將廢水經(jīng)沉降回收處理后，不溶性物質(zhì)幾乎為零，為水處理項(xiàng)目提供可靠的原料。采用四效逆流蒸發(fā)工藝，⑶效進(jìn)料，I效高溫析出氯化鈉，離心后得氯化鈉產(chǎn)品；采用二級閃發(fā)工藝，將一效清液經(jīng)二級閃發(fā)裝置后，低溫析出氯化銨，離心后得氯化銨產(chǎn)品，冷凝水回用于生產(chǎn)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)廢水零排放。
[0059]本發(fā)明提供一種高濃度氨氮廢水處理裝置，包括集水池、沉淀池、中間水池、四效蒸發(fā)器、漿液桶、離心機(jī)和閃蒸冷卻結(jié)晶釜，集水池和沉淀池之間通過管道連接，沉淀池與中間水池之間通過泵連接，中間水池與四效蒸發(fā)器之間通過泵連接，四效蒸發(fā)器與漿液桶連接，漿液桶與離心機(jī)連接，離心機(jī)與閃蒸冷卻結(jié)晶釜之間通過泵連接。[0060]本發(fā)明還提供一種高濃度氨氮廢水處理方法，包括以下步驟:
[0061]( 1)將仙發(fā)泡劑廢水由管道收集后流入集水池，經(jīng)過沉淀池自然沉淀，把沉淀池中的不溶物質(zhì)用泥漿泵回收，把沉淀池上面的清液由泵提升至中間水池；
[0062](2)中間水池的清液由泵抽出輸入到四效蒸發(fā)器，進(jìn)行逆流蒸發(fā)，廢水在四效蒸發(fā)器中濃縮，提濃至氯化鈉析出，用泵輸送到漿液桶，通過離心機(jī)將氯化鈉分離出來；離心后的濾液自流至母液池，清液通過泵輸送到閃蒸冷卻結(jié)晶釜；
[0063](3)清液經(jīng)過閃蒸冷卻結(jié)晶釜的二次閃發(fā)處理，冷卻過程使得氯化銨溶解度降低，氯化銨在結(jié)晶釜內(nèi)析出結(jié)晶，晶體成長達(dá)到一定的產(chǎn)品粒度，送入銨漿液桶，經(jīng)離心機(jī)分離出氯化銨固體。
[0064]優(yōu)選地，步驟(2)的四效蒸發(fā)器中濃縮過程的工藝參數(shù)為:
[0065]I效蒸發(fā)的料液溫度為100【~110【，二次蒸發(fā)溫度為95【~1051，壓力為-0.011？3 ；
[0066]II效蒸發(fā)的料液溫度為85~95，二次蒸發(fā)溫度為80~85，壓力為-0.051？3 ；
[0067]III效蒸發(fā)的料液溫度為701~78 1，二次蒸發(fā)溫度為601~70 1，壓力為-0.071？3 ；
[0068]IV效蒸發(fā)的料液溫度為501~601 ； 二次蒸發(fā)溫度為50 I~60 I，壓力為-0.091？3 ；
[0069]步驟(3)的二次閃發(fā)的工`藝參數(shù)為:
[0070]一次閃發(fā)的料液溫度為55 I~65 I，二次蒸發(fā)溫度為45 I~55 I，壓力為-0.091？3 ；
[0071]二次閃發(fā)的料液溫度為351~451，二次蒸發(fā)溫度為301~361，壓力為-0.0971？80
[0072]優(yōu)選地，四效蒸發(fā)器的液位為下視鏡1/2以下，步驟(2)中氯化鈉析出的固液比控制在40%。
[0073]本發(fā)明的有益效果是:成本低、處理流程簡單、處理效果好、不產(chǎn)生二次污染；氯化鈉? 25%)(符合國標(biāo)的三級農(nóng)用肥標(biāo)準(zhǔn)
【專利附圖】

【附圖說明】
[0074]圖1是四效蒸發(fā)器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0075]圖2是閃蒸冷卻結(jié)晶釜的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0076]附圖中符號說明:
[0077]1.二次汽出口么加熱汽進(jìn)口:3.液位計(jì)口 ；4液位計(jì)口:5.效體進(jìn)液口:6.不凝汽出口:7.冷凝水出口成冷凝水進(jìn)口:9.放空口:10.過料液出口 “1.負(fù)壓系統(tǒng)接口 ；12.進(jìn)液口:13.液位計(jì)口 ；14液位計(jì)口:15.漿液進(jìn)口:16.漿液出口:17.放空口:18.立式軸流泵:19.蒸發(fā)室；20丨加熱室；21丨循環(huán)管；22丨臥式軸流泵；23丨蒸發(fā)室；24結(jié)晶室；25.導(dǎo)流筒。
【具體實(shí)施方式】[0078]本發(fā)明采用物理的方法進(jìn)行處理，首先將八IX:發(fā)泡劑廢水經(jīng)沉降回收處理后，不溶性物質(zhì)幾乎為零，為水處理項(xiàng)目提供可靠的原料。然后采用四效逆流蒸發(fā)工藝，IV效進(jìn)料，I效高溫析出氯化鈉，離心后得氯化鈉產(chǎn)品；采用二級閃發(fā)工藝，將一效清液經(jīng)二級閃發(fā)裝置后，低溫析出氯化銨，離心后得氯化銨產(chǎn)品，冷凝水回用于生產(chǎn)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)廢水零排放。
[0079]第一步，將30~401，比重為1.23的八IX:發(fā)泡劑廢水由管道收集后流入集水池，然后經(jīng)過沉淀池自然沉淀，把沉淀池中的不溶物質(zhì)用泥漿泵回收，把沉淀池上面的清液由泵提升至中間水池。
[0080]第二步，中間水池的清液由泵抽出輸入到四效蒸發(fā)器，進(jìn)行逆流蒸發(fā)，廢水在四效蒸發(fā)器中濃縮，提濃至氯化鈉析出，固液比控制在40%左右，用泵輸送到漿液桶，通過與漿液桶連接的離心機(jī)將氯化鈉分離出來。離心后的濾液自流至母液池，清液通過泵輸送到閃蒸冷卻結(jié)晶釜。其中，四效蒸發(fā)器的液位為下視鏡1/2以下，四效蒸發(fā)器中濃縮過程的工藝參數(shù)見表1。
[0081]表1:
[0082]
【權(quán)利要求】
1.一種高濃度氨氮廢水處理裝置，其特征是，包括集水池、沉淀池、中間水池、四效蒸發(fā)器、漿液桶、離心機(jī)和閃蒸冷卻結(jié)晶釜，所述集水池和所述沉淀池之間通過管道連接，所述沉淀池與所述中間水池之間通過泵連接，所述中間水池與所述四效蒸發(fā)器之間通過泵連接，所述四效蒸發(fā)器與所述漿液桶連接，所述漿液桶與所述離心機(jī)連接，所述離心機(jī)與所述閃蒸冷卻結(jié)晶釜之間通過泵連接。
2.一種應(yīng)用權(quán)利要求1所述的高濃度氨氮廢水處理裝置的高濃度氨氮廢水處理方法，其特征是，包括以下步驟: (1)將ADC發(fā)泡劑廢水由管道收集后流入所述集水池，經(jīng)過所述沉淀池自然沉淀，把所述沉淀池中的不溶物質(zhì)用泥漿泵回收，把所述沉淀池上面的清液由泵提升至所述中間水池； (2)所述中間水池的清液由泵抽出輸入到所述四效蒸發(fā)器，進(jìn)行逆流蒸發(fā)，廢水在所述四效蒸發(fā)器中濃縮，提濃至氯化鈉析出，用泵輸送到所述漿液桶，通過所述離心機(jī)將氯化鈉分離出來；離心后的濾液自流至母液池，清液通過泵輸送到所述閃蒸冷卻結(jié)晶釜； (3)清液經(jīng)過所述閃蒸冷卻結(jié)晶釜的二次閃發(fā)處理，冷卻過程使得氯化銨溶解度降低，氯化銨在結(jié)晶釜內(nèi)析出結(jié)晶，晶體成長達(dá)到一定的產(chǎn)品粒度，送入銨漿液桶，經(jīng)離心機(jī)分離出氯化銨固體。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高濃度氨氮廢水處理方法，其特征是，所述步驟(2)的四效蒸發(fā)器中濃縮過程的工藝參數(shù)為: I效蒸發(fā)的料液溫度為100 °C~110 °C，二次蒸發(fā)溫度為95 °C~105 °C，壓力為-0.01MPa ； II效蒸發(fā)的料液溫度為85°C~95°C，二次蒸發(fā)溫度為80°C~85°C，壓力為-0.05MPa ； III效蒸發(fā)的料液溫度為70°C~78°C，二次蒸發(fā)溫度為60V~70°C，壓力為-0.07MPa ； IV效蒸發(fā)的料液溫度為50°C~60°C ;二次蒸發(fā)溫度為50°C~60°C，壓力為-0.09MPa ； 所述步驟(3)的二次閃發(fā)的工藝參數(shù)為: 一次閃發(fā)的料液溫度為55°C~65°C，二次蒸發(fā)溫度為45°C~55°C，壓力為-0.09MPa ； 二次閃發(fā)的料液溫度為35°C~45°C，二次蒸發(fā)溫度為30°C~36°C，壓力為_0.097MPa。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高濃度氨氮廢水處理方法，其特征是，所述四效蒸發(fā)器的液位為下視鏡1/2以下，所述步驟(2)中氯化鈉析出的固液比控制在40%。
【文檔編號】C01C1/16GK103833174SQ201410120225
【公開日】2014年6月4日 申請日期:2014年3月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月28日
【發(fā)明者】初建澤, 王振軍, 楊洪嶺, 趙秀芬, 孔慶熙, 殷秀梅, 陳波倫, 劉杰峰 申請人:文登市西郊熱電有限公司