一種凈化稀酸工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及三廢處理領(lǐng)域，具體涉及一種凈化稀酸工藝。其包括以下步驟：（1）在凈化工段建設(shè)一個300立方米的稀酸沉降池，將動力波排污和CN過濾器排污匯集到該池內(nèi)作初級沉降，上部清液打入動力波底部循環(huán)槽；（2）將10%左右的循環(huán)稀硫酸經(jīng)過CN過濾器濾去其中的礦塵；（3）將步驟（2）去除礦塵后的濾液經(jīng)脫吸除去其中SO2后用泵送至干吸工段，與成品酸冷器出口成品酸共同進(jìn)入混酸器并經(jīng)冷卻降溫后進(jìn)入成品酸地下槽；（4）最后用泵將成品酸打入成品酸罐區(qū)待用。本發(fā)明的有益效果是：將稀硫酸引入成品地槽，不僅降低了處理成本，減少了污染，并且在國家標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)，一定程度上增加了硫酸生產(chǎn)產(chǎn)量。
【專利說明】-種凈化稀酸工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及H廢處理領(lǐng)域，具體涉及一種凈化稀酸工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 硫酸生產(chǎn)中，H廢問題一直困擾整個行業(yè)，隨著近幾年的科技發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步，固 體廢渣問題基本得到了解決，但凈化系統(tǒng)酸洗流程中產(chǎn)生的稀硫酸在全國硫酸行業(yè)成為難 題，還沒有得到徹底根治。且凈化系統(tǒng)稀硫酸中因含有一定量的神和氣，故處理費用較高， 且將會再次產(chǎn)生廢渣，容易造成二次污染。
[000引從賠燒工段電除塵器來的含塵《0. 20 g/N ? m3含有S02、S03的爐氣送入動力波， 動力波逆噴管內(nèi)設(shè)有H只噴頭，噴淋稀酸，爐氣和洗涂酸逆流接觸，經(jīng)過酸洗降溫除塵絕 熱蒸發(fā)冷卻至66C W下，然后進(jìn)入冷卻培，冷卻培為填料培，設(shè)有稀酸冷卻循環(huán)回路，循環(huán) 酸由冷卻培循環(huán)酸粟加壓，經(jīng)過板式換熱器冷卻后再送至培內(nèi)分酸器進(jìn)行洗涂，進(jìn)一步將 爐氣溫度降至4(TC W下，依次進(jìn)入一、二級電除霧器除去酸霧，使出口爐氣酸霧含量低于 0. 005g/N ? m3,凈化后的氣體送至干吸工段的干燥培。
[0004] -級電除霧器和二級電除霧器除去的酸霧匯聚到冷卻培，冷卻培淋灑酸出冷卻培 后，由循環(huán)粟經(jīng)板式換熱器后進(jìn)入洗涂培內(nèi)循環(huán)使用，電除霧除去的酸霧和爐氣冷卻冷凝 出來多余的稀硫酸反串入動力波底部的稀酸循環(huán)槽。
[0005] 出動力波循環(huán)粟噴淋酸經(jīng)過CN過濾器沉降礦塵，清液（10%的稀硫酸）一部分回 到動力波底部的稀酸循環(huán)槽，另一部分濃度約為10%的稀硫酸經(jīng)脫吸培脫除S化后，用稀酸 輸送粟送至磯復(fù)服使用，脫吸的S化氣體接入爐氣主管道系統(tǒng)。
[0006] 由于磯復(fù)服對稀硫酸要求比較高，含有的有害雜質(zhì)很難達(dá)到磯復(fù)服的要求，國內(nèi) 很多廠只能送到污水處理站處理，如果是單純的硫酸廠將花比較大的費用處理，大大增加 了企業(yè)的生產(chǎn)成本。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明的目的是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供了一種凈化稀酸工藝，其不僅降 低了處理成本，減少了污染，并且在國家標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)，一定程度上增加了硫酸的生產(chǎn) 產(chǎn)量。
[0008] 本發(fā)明的目的可W通過W下技術(shù)方案實現(xiàn)： 一種凈化稀酸工藝，包括W下步驟： (1) 在凈化工段建設(shè)一個300立方米的稀酸沉降池，將動力波排污和CN過濾器排污匯 集到該池內(nèi)作初級沉降，上部清液打入動力波底部循環(huán)槽； (2) 將10%左右的循環(huán)稀硫酸經(jīng)過CN過濾器濾去其中的礦塵； (3) 將步驟（2)去除礦塵后的濾液經(jīng)脫吸除去其中S化后用粟送至干吸工段，與成品酸 冷器出口成品酸共同進(jìn)入混酸器并經(jīng)冷卻降溫后進(jìn)入成品酸地下槽； (4) 最后用粟將成品酸打入成品酸値區(qū)待用。
[0009] 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，其所述稀酸沉降池和排污的管線采用全封閉負(fù)壓抽吸 到爐氣主管道系統(tǒng)。
[0010] 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，其所述步驟（3)中還包括將酸濃提升至10%左右后再 通過稀酸粟送至成品地下槽。
[0011] 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，其所述混合后成品酸濃度為97. 2% - 98. 3%。
[0012] 本發(fā)明的有益效果是；將稀硫酸引入成品地下槽，不僅降低了處理成本，減少了污 染，并且在國家標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)，一定程度上增加了硫酸的生產(chǎn)產(chǎn)量。

【具體實施方式】
[0013] 下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的【具體實施方式】作進(jìn)一步詳細(xì)說明： 一種凈化稀酸工藝，包括W下步驟： (1) 在凈化工段建設(shè)一個300立方米的稀酸沉降池，將動力波排污和CN過濾器排污匯 集到該池內(nèi)作初級沉降，上部清液打入動力波底部循環(huán)槽； (2) 將10%左右的循環(huán)稀硫酸經(jīng)過CN過濾器濾去其中的礦塵； (3) 將步驟（2)去除礦塵后的濾液經(jīng)脫吸除去其中S化后用粟送至干吸工段，與成品酸 冷器出口的成品酸共同進(jìn)入混酸器并經(jīng)冷卻降溫后濃度為97. 2% - 98. 3%進(jìn)入成品酸地下 槽，同時稀酸沉降池和排污的管線采用全封閉負(fù)壓抽吸到爐氣主管道系統(tǒng)； (4) 最后用粟將成品酸打入成品酸罐區(qū)待用。 實施例
[0014] 下面是我們公司通過理論計算和實際分析比較得出的結(jié)果非常接近。
[0015] 年平均氣壓；756mmHg，年平均溫度；32°C，入爐礦含硫(均值）；43%，含水；5〇/〇 生產(chǎn)過程中技術(shù)指標(biāo)；燒出率；99. 35%，凈化收率99%，轉(zhuǎn)化率99. 25%，吸收率99. 95% 總采酸率為；99. 35%X99%X99. 25%X99. 95%=97. 57〇/〇 硫礦消耗定額=32/98/ (0. 9757X0. 43) =0. 778噸干礦/噸酸 我廠年設(shè)計產(chǎn)量為20萬噸，小時產(chǎn)量為：25噸 小時投干礦量；〇. 778X25=19. 45噸 硫精砂實際使用量；19. 45 X (1+0. 05) =20. 42噸 產(chǎn)酸量核算為物質(zhì)的量為；25X98%X 1000/98=250kmol/A S〇2+S〇3 量：250/ (99. 35%X99%X99. 25%) =256. 10 kmol/A 據(jù)分析，賠燒爐出口爐氣中，S〇2含量為12%，S〇3含量為0. 015%，氧含量為I. 5%。
[0016] 故出爐干爐氣量為：256. 10/0. 12=2134. 17 kmol/A 其中；S〇2 256. 10 kmol/A S〇3 2134. 17X0. 00015=0. 32 kmol/A 〇2 2134. 17X0. 015=32. Ol kmol/A Na 2134. 17- (256. 10+0. 3化32. 01) =1845. 74 kmol/A 鼓風(fēng)機鼓入空氣量為：1845. 74/79%=2336. 38kmol/A 爐氣出口氧量I. 5%，二氧化硫風(fēng)機進(jìn)口氧量為9. 0% (分析數(shù)據(jù))，空氣中氧量按21% 計，電除霧器出口空氣稀釋閥補入空氣量經(jīng)計算為=1460. 24kmol/h。故風(fēng)機進(jìn)口風(fēng)量為 3796.62 kmol/ho
[0017] 我廠硫鐵礦投礦量為20. 42噸每小時，而我廠礦源神含量年均值為0. 05%，燒渣殘 硫約為0. 32%,故每小時隨礦源進(jìn)入系統(tǒng)中的神為： 20. 42X0. 0005=0. Ol 噸 根據(jù)硫鐵礦礦渣產(chǎn)率公式計算每小時產(chǎn)渣量為： 20. 42X (160-Cs礦）/ (160-0. 4XCs渣）=20. 3653 噸（主成分化2化） 20. 42X (150-Cs礦）/ (150-0. 5XCs渣）=20.3617 噸（主成分化304) 小時產(chǎn)渣量按20. 40噸計，據(jù)我公司分析數(shù)據(jù)，礦渣神含量為0. 045%，故由礦渣帶出系 統(tǒng)的神為；20. 40X0. 00045=0. 00918 噸 故除去礦渣中帶走的神，其余神全部進(jìn)入成品酸，約0. OOl噸，每小時酸產(chǎn)量為25噸， 故成品酸中神含量為；〇. 001/25X 100%=0. 004〇/〇 國家標(biāo)準(zhǔn)中對于濃硫酸一等品中神含量指標(biāo)為0. 005% 引用上述對爐氣中S化含量的計算數(shù)據(jù)，可得出每小時凈化系統(tǒng)中稀酸(折純)產(chǎn)出量： 0. 32X98/1000=0. 032噸，考慮到稀酸加入成品酸中會產(chǎn)生大量稀釋熱，導(dǎo)致冷卻設(shè)備處理 量過大，我廠一般將酸濃提升至10%左右后再通過稀酸粟送至成品地槽，考慮到進(jìn)入后續(xù) 干吸系統(tǒng)的酸霧量，按0. OOlg/Nm3計，風(fēng)機進(jìn)口風(fēng)量為： 3796. 62kmol/hX22. 4mVkmol=85044. 29Nm' 故進(jìn)入干吸系統(tǒng)的酸霧量為：85049. 22X0. 001=85. 04g/h，酸霧基本為100%硫酸，因 量過小，此處不作考慮，故每小時稀酸量約為0. 32噸。
[001引我廠生產(chǎn)過程中，吸收酸濃基本控制在98. 3%，故加入稀酸后酸濃為： (25X0. 983+0. 32X0. 1) / (25+0. 32) =97. 18%，而我廠所生產(chǎn)的硫酸基本供給磯酸生產(chǎn)所 用，此酸濃完全達(dá)到使用要求。
[0019] 下表中，列出我廠成品酸一些分析數(shù)據(jù)，與我們的計算數(shù)據(jù)基本吻合：

【權(quán)利要求】
1. 一種凈化稀酸工藝，其特征在于：包括以下步驟： (1)在凈化工段建設(shè)一個300立方米的稀酸沉降池，將動力波排污和CN過濾器排污匯 集到該池內(nèi)作初級沉降，上部清液打入動力波底部循環(huán)槽； (2 )將8% -10%左右的循環(huán)稀硫酸經(jīng)過CN過濾器濾去其中的礦塵； (3) 將步驟（2)去除礦塵后的濾液經(jīng)脫吸除去其中S02后用泵送至干吸工段，與成品酸 冷器出口成品酸共同進(jìn)入混酸器并經(jīng)冷卻降溫后進(jìn)入成品酸地下槽； (4) 最后用泵將成品酸打入成品酸罐區(qū)待用。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種凈化稀酸工藝，其特征在于：所述稀酸沉降池和排污的 管線采用全封閉負(fù)壓抽吸到爐氣主管道系統(tǒng)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種凈化稀酸工藝，其特征在于：所述步驟（3)中還包括將酸 濃提升至10%左右后再通過稀酸泵送至成品地槽。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種凈化稀酸工藝，其特征在于：所述的混合后成品酸濃度 為 97. 2% - 98. 3%。
【文檔編號】C01B17/90GK104261356SQ201410454586
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年9月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月9日
【發(fā)明者】金政輝, 江流, 萬治平, 唐德強, 吳恒 申請人:安徽省司爾特肥業(yè)股份有限公司