本發(fā)明涉及建筑陶瓷釉料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種低溫高硬度高耐磨全拋釉及其制備方法。

背景技術(shù)：

高耐磨全拋釉是一種可以對(duì)釉面進(jìn)行拋光的特殊釉料，施于仿古磚表面，通常底釉為無光釉，面釉為透明釉。高耐磨全拋釉磚集拋光磚與仿古磚優(yōu)點(diǎn)于一體，其面釉的特點(diǎn)是透明，不遮蓋底下的底釉和各道花釉，拋釉時(shí)只拋掉透明面釉的薄薄一層。因此，其釉面如拋光磚般光潔亮麗，而同時(shí)釉面花色如仿古磚般圖案豐富、色彩厚重或絢麗。由于具有水晶般的光澤，高耐磨釉的出現(xiàn)將瓷磚重新拉回到了“亮光時(shí)代”，相比之下原來的拋光磚、仿古磚便顯得灰沉黯淡，從而將瓷磚裝飾的光潔亮麗、富麗堂皇效果提升到了一個(gè)全新的高度。目前，高耐磨釉產(chǎn)品正成為建筑陶瓷行業(yè)新的利潤(rùn)增長(zhǎng)點(diǎn)，其產(chǎn)量已超過國(guó)內(nèi)建筑陶瓷磚產(chǎn)量的1/3，具有代替仿古磚或拋光磚的發(fā)展趨勢(shì)。由于產(chǎn)品兼具拋光磚與仿古磚的優(yōu)點(diǎn)，價(jià)格又沒有微晶石貴，因此近兩年來高耐磨釉瓷磚產(chǎn)品獲得市場(chǎng)青睞，成為各大生產(chǎn)企業(yè)主打主推的產(chǎn)品。然而，作為一種全新的生產(chǎn)工藝，高耐磨釉磚無論在材料、裝備還是技術(shù)方面，均存在著諸多技術(shù)問題，如釉面硬度低(維氏硬度605.5hv0.5)、不耐磨損、吸污等，并且高溫流動(dòng)性差，易出現(xiàn)“水波紋”情況。目前，現(xiàn)在技術(shù)為解決上述問題，通常采用提高耐磨釉磚燒成溫度(一般為1180～1230℃)的方式，以改善提高釉面硬度和耐磨性，但這種方式無疑不符合國(guó)家節(jié)能減排的標(biāo)準(zhǔn)，不利于行業(yè)生產(chǎn)的可持續(xù)性發(fā)展。為此，現(xiàn)有技術(shù)也有研究開發(fā)高硬度超耐磨全拋釉，但其釉面維氏硬度僅為635.5hv0.5；此外，也有通過在釉料中加入氧化鋁，高溫下使得釉面維氏硬度達(dá)到665.8hv0.5，雖然比普通全拋釉的釉面維氏硬度提高了5～10％，但是其維氏硬度仍然達(dá)不到高的使用要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種原料易得、價(jià)格低廉、可實(shí)現(xiàn)超低溫?zé)Y(jié)、并可保證產(chǎn)品性能指標(biāo)的低溫高硬度高耐磨全拋釉。本發(fā)明的另一目的在于提供上述低溫高硬度高耐磨全拋釉的制備方法，通過降低燒成溫度，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗的目的，并大大減少co2廢氣的排放，以利于保護(hù)大氣環(huán)境，促進(jìn)行業(yè)生產(chǎn)的可持續(xù)性發(fā)展。

本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：

本發(fā)明提供的一種低溫高硬度高耐磨全拋釉，包括基料和外加劑；所述基料的原料組成為：鈉長(zhǎng)石15～25wt％、鉀長(zhǎng)石8～16wt％、高嶺土6～10wt％、燒滑石5～8wt％、白云石5～10wt％、碳酸鋇4～12wt％、燒氧化鋅3～5wt％、透明熔塊4～20wt％、高溫熔塊16～28wt％、石英5～18wt％、氧化鋁微粉7～15wt％；所述外加劑為有機(jī)硅納米溶液或白炭黑，其用量為基料的15～20wt％。

進(jìn)一步地，本發(fā)明所述透明熔塊的組成為：硝酸鉀4～7wt％、硼酸5～10wt％、氧化鋁微粉8～12wt％、氧化鋅4～7wt％、碳酸鋇6～12wt％、石英35～55wt％、方解石15～28wt％。所述高溫熔塊的組成為：鉀長(zhǎng)石35～52wt％、硼酸8～16wt％、氧化鋁微粉10～16wt％、氧化鋅4～7wt％、碳酸鋇6～12wt％、石英10～18wt％、方解石10～27wt％。

上述方案中，本發(fā)明所述氧化鋁微粉的粒度為25～40μm。

本發(fā)明的另一目的通過以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：

本發(fā)明提供的上述低溫高硬度高耐磨全拋釉的制備方法，包括以下步驟：

(1)將所述基料的原料組成按照配比加入球磨機(jī)內(nèi)進(jìn)行球磨混合，然后在混合漿料中按照配比加入所述外加劑，充分?jǐn)嚢杈鶆?、陳腐，得到面釉料?/p>

(2)磚坯料依次進(jìn)行球磨、過篩、除鐵、造粒、壓制成型，經(jīng)干燥、噴水施底釉、印花或噴墨加彩后，淋面釉；

(3)在燒成溫度為1120～1180℃下燒制，然后拋釉，即得到低溫高硬度高耐磨全拋釉產(chǎn)品。

進(jìn)一步地，本發(fā)明制備方法所述步驟(3)燒制過程中保溫時(shí)間為6～8min，燒成總用時(shí)為60～70min。

利用上述低溫高硬度高耐磨全拋釉的制備方法制得的產(chǎn)品。

本發(fā)明具有以下有益效果：

(1)本發(fā)明通過合理的配方體系，降低了熔融溫度，有利于節(jié)能減排的同時(shí)，擴(kuò)大了釉料的熔融溫度范圍，釉料硬度高、高溫流動(dòng)性好，現(xiàn)有技術(shù)所存在的“水波紋”、“不耐磨”等缺陷得到了有效解決，從而保證了產(chǎn)品質(zhì)量，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著。

(2)本發(fā)明原料采用部分熔塊，增加了釉料的透明度，減少了釉中的氣孔率；原料中加入了氧化鋁微粉彌散顆粒，能夠保證在全拋釉中析出微晶，有效提高了釉面硬度和耐磨性。此外，通過有機(jī)硅納米液或白炭黑的加入，不僅有利于釉玻璃中納米晶體的析出，從而增加了耐磨性，而且使得全拋釉在低溫下就產(chǎn)生液相，而且是高粘度的液相，因此，在大大增加了玻璃形成體的同時(shí)，還擴(kuò)大了全拋釉的熔融溫度范圍，加強(qiáng)了玻璃熔體的網(wǎng)絡(luò)，從而顯著提高了釉面硬度和耐磨性。

(3)基于本發(fā)明配方體系，所得全拋釉其釉面維氏硬度得到了顯著提高，達(dá)到685.8hv0.5～723.6hv0.5，能夠很好地滿足較高的使用要求。

(4)本發(fā)明全拋釉及其制備方法為實(shí)現(xiàn)瓷質(zhì)磚的多樣性提供了方向，有利于促進(jìn)建筑陶瓷產(chǎn)業(yè)的技術(shù)進(jìn)步和應(yīng)用發(fā)展。

下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明實(shí)施例一種低溫高硬度高耐磨全拋釉，包括基料和外加劑，其組成配比如表1所示，其中的透明熔塊、高溫熔塊組成配比見表2。

表1本發(fā)明各實(shí)施例低溫高硬度高耐磨全拋釉的組成配比

*氧化鋁微粉的粒度為25～40μm。

*外加劑的用量為相對(duì)于基料的重量百分比。

表2本發(fā)明各實(shí)施例中透明熔塊、高溫熔塊的組成配比

*氧化鋁微粉的粒度為25～40μm。

本發(fā)明實(shí)施例一種低溫高硬度高耐磨全拋釉的制備方法，其步驟如下：

(1)將基料的原料組成按照表1、表2配比加入球磨機(jī)內(nèi)進(jìn)行球磨混合，然后在混合漿料中按照表1配比加入外加劑，充分?jǐn)嚢杈鶆?、陳腐，得到面釉料?/p>

(2)磚坯料依次進(jìn)行球磨、過篩、除鐵、造粒、壓制成型，經(jīng)干燥、噴水施底釉、印花或噴墨加彩后，淋面釉；

(3)在燒成溫度為1120～1180℃下燒制，保溫時(shí)間為6～8min，燒成總用時(shí)為60～70min，然后拋釉，即得到低溫高硬度高耐磨全拋釉產(chǎn)品。

本發(fā)明各實(shí)施例制備方法的工藝參數(shù)如表3所示。

本發(fā)明各實(shí)施例制得的全拋釉其硬度和耐磨指標(biāo)如表4所示。

表3本發(fā)明各實(shí)施例低溫高硬度高耐磨全拋釉制備方法的工藝參數(shù)

表4本發(fā)明各實(shí)施例低溫高硬度高耐磨全拋釉的硬度和耐磨指標(biāo)