專利名稱：從中質(zhì)洗油中提取聯(lián)苯的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煤化工領(lǐng)域，具體涉及一種利用中質(zhì)洗油生產(chǎn)聯(lián)苯的方法。
背景技術(shù)：
聯(lián)苯的生產(chǎn)方法主要是通過苯熱解制取聯(lián)苯等化學(xué)合成法和從煤焦油餾分 中分離提取聯(lián)苯的方法，目前我國的聯(lián)苯都是采取合成的方式生產(chǎn)的，從煤焦 油中提取聯(lián)苯的方法尚處于實(shí)驗(yàn)室階段，并未實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。
從煤焦油中分離聯(lián)苯的方法主要有鉀融法和共沸精餾法兩種。
鉀融法是將洗油精餾，切取240'C 26(TC餾分，用氫氧化鉀脫除吲哚， 分出中性油作為提取聯(lián)苯的原料，再用精餾塔切取252'C 262"C聯(lián)苯餾分，冷 卻結(jié)晶得到聯(lián)苯粗品，再將粗品用乙醇重結(jié)晶，得到純度大于90%的工業(yè)聯(lián)苯。
共沸精餾法先精餾切取245X: 26(TC餾分，利用乙二醇作共沸劑，聯(lián)苯 與乙醇形成的共沸物沸點(diǎn)為230.4°C，吲哚與乙二醇形成的共沸點(diǎn)為242.6°C， 二者相差12.2'C，而吲哚沸點(diǎn)為253。C，與聯(lián)苯沸點(diǎn)接近，故可分離出聯(lián)苯。
以上兩種提取方法各有優(yōu)缺點(diǎn)，鉀融法使用強(qiáng)堿，對設(shè)備要求高，且污染 大，故不宜采用。共沸精餾法需采用共沸劑，存在著共沸劑分離回收問題；另 外共沸精餾只可除去吲哚，但不能除掉與聯(lián)苯沸點(diǎn)接近的中性雜質(zhì)。
經(jīng)檢索，國內(nèi)有關(guān)于從煤焦油中經(jīng)精餾和溶劑萃取的方法得到萘和苊餾分 的報(bào)道。如中國專利公開號CN1651367A，提供了一種《從煤焦油中提取高純度 苊的方法》，是采用單塔減壓精餾工藝，壓力控制在0. 05-0. 06MPa，回流比控制 在10-20，苊餾分采出溫度在235"C-245'C，再將獲得的苊餾分與有機(jī)溶劑混合， 通過重結(jié)晶獲得純度達(dá)99%以上的苊產(chǎn)品。而中國專利申請?zhí)?7107637. 5則公 開了一項(xiàng)《焦化萘油餾分連續(xù)精餾技術(shù)》，是將洗油采用所謂"三爐三塔"即經(jīng) 過精餾管式加熱爐和精餾塔將熱油連續(xù)三次精餾加工，制得工業(yè)萘、工業(yè)甲基 萘或苊餾分和氧芴餾分。但未見與本發(fā)明方法及制得的產(chǎn)品相同或相近似的文 獻(xiàn)報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的旨在提供一種以中質(zhì)洗油為原料，經(jīng)三次間歇精餾，在獲得 純度大于95%的聯(lián)苯產(chǎn)品的同時(shí)，得到工業(yè)甲基萘、混合二甲基萘餾分以及苊
餾分的方法。
為此，本發(fā)明采取了如下技術(shù)解決方案
本發(fā)明從中質(zhì)洗油中提取聯(lián)苯的方法，采用中質(zhì)洗油為原料，在精餾釜與 精餾塔中經(jīng)三次間歇精餾，獲得純度大于95%的聯(lián)苯產(chǎn)品，同時(shí)得到工業(yè)甲基 萘、混合二甲基萘餾分及苊餾分。其提取的工藝過程為
1、 第一次精餾將原料中質(zhì)洗油裝入精餾釜中加熱，在精餾塔中精餾。精
餾釜釜溫在25(TC 310。C，釜壓保持在5 20KPa，精餾塔頂溫在240°C 270 °C，在回流比為10 30的條件下分別切取餾分；先后采出水、工業(yè)甲基萘餾分、 聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分及混合二甲基萘餾分，然后停止采出。待精餾釜 溫度降到15(TC時(shí)抽出釜?dú)堃?，即為苊餾分。
2、 第二次精餾將第一次精餾獲取的聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分裝入精 餾釜中加熱，在精餾塔中精餾。精餾釜釜溫在26(TC 31(TC，釜壓保持在5 20KPa，精餾塔頂溫在24(TC 26(TC，在回流比為10 30的條件下分別切取餾 分；先后采出工業(yè)甲基萘餾分、聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分及聯(lián)苯含量大于 80%的聯(lián)苯主餾分，然后停止采出。待精餾釜溫度降到15(TC時(shí)抽出釜?dú)堃海?為二甲基萘餾分。
3、 第三次精餾將第二次精餾獲取的聯(lián)苯含量大于80%的聯(lián)苯餾分裝入精 餾釜中加熱，在精餾塔中精餾。精餾釜釜溫在260°C 310°C，釜壓保持在5 20KPa，精餾塔頂溫在240。C 260。C，在回流比為10 30的條件下分別切取餾 分；先后采出聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分、聯(lián)苯含量大于80%的聯(lián)苯主餾分 以及聯(lián)苯含量大于95%的聯(lián)苯成品，然后停止采出。待精餾釜溫度降到15(TC時(shí) 抽出釜?dú)堃?，即?lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分。
所述的原料為聯(lián)苯含量大于15%的中質(zhì)洗油。精餾塔理論板數(shù)為50-80塊。
本發(fā)明的有益效果是工藝簡單，易于掌握。在三次精餾所用的設(shè)備不變， 精餾塔理論板數(shù)、精餾釜釜壓、回流比及精餾釜溫降相同的工藝條件下，僅對 精餾釜釜溫和精餾塔頂溫稍加調(diào)整，就可生產(chǎn)出所需產(chǎn)品，證明了該方法的科
學(xué)合理性。聯(lián)苯的提取率高，可達(dá)到70%以上。對于一個(gè)年產(chǎn)中質(zhì)洗油為4000t 的焦化廠來說，按中質(zhì)洗油中聯(lián)苯含量為15%、提取率為70%計(jì)算，聯(lián)苯資源 量為600t，可生產(chǎn)聯(lián)苯含量大于95%的聯(lián)苯產(chǎn)品400t;同時(shí)還可以得到工業(yè)甲 基萘1000t、混合二甲基萘餾分1300t、苊餾分1200t，綜合經(jīng)濟(jì)效益十分可觀。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明采用聯(lián)苯含量為15%的中質(zhì)洗油為原料，在精餾釜與理論板數(shù)為 50-80塊的精餾塔中三次進(jìn)行間歇精餾，獲得純度大于95%的聯(lián)苯產(chǎn)品，同時(shí)得 到工業(yè)甲基萘、混合二甲基萘餾分及苊餾分。實(shí)施例提取的工藝過程為
實(shí)施例1:
第一次精餾將含15%聯(lián)苯的原料中質(zhì)洗油裝入精餾釜中進(jìn)行加熱升溫，
精餾釜釜溫由250。C升溫至310'C，釜壓保持在20KPa。然后放入精餾塔中精餾， 精餾塔頂溫由24(TC升至27(TC，在回流比為10的條件下分別切取餾分；先后 采出水、工業(yè)甲基萘餾分、聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分及混合二甲基萘餾分， 然后停止采出。待精餾釜溫度降到15(TC時(shí)抽出釜?dú)堃海礊檐灭s分。
第二次精餾將第一次精餾獲取的聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分裝入精餾 釜中加熱，釜溫由26(TC升至31(TC，釜壓保持在5 KPa。然后放入精餾塔屮精 餾，精精餾塔頂溫由240'C升溫至26(TC,在回流比為20的條件下分別切取餾 分；先后采出工業(yè)甲基萘餾分、聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分及聯(lián)苯含量大于 80%的聯(lián)苯主餾分，然后停止采出。待精餾釜溫度降到150'C時(shí)抽出釜?dú)堃海?為二甲基萘餾分。
第三次精餾將第二次精餾獲取的聯(lián)苯含量大于80%的聯(lián)苯餾分裝入精餾
釜中加熱，釜溫控制由26(TC升至31(TC，釜壓保持在10KPa。然后放入精餾塔 中精餾。精餾塔頂溫由24(TC升至26(TC,在回流比為25的條件下分別切取餾 分；先后采出聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分、聯(lián)苯含量大于80%的聯(lián)苯主餾分 以及聯(lián)苯含量大于95%的聯(lián)苯成品，然后停止采出。待精餾釜溫度降到15(TC時(shí) 抽出釜?dú)堃?，即為?lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分。 實(shí)施例2:
第一次精餾將含15%聯(lián)苯的原料中質(zhì)洗油裝入精餾釜中進(jìn)行加熱升溫， 精餾釜釜溫由250。C升至31(TC，釜壓保持在5KPa。然后放入精餾塔中精餾，精 餾塔頂溫由240'C升至260°C，在回流比為30的條件下分別切取餾分；先后采 出水、工業(yè)甲基萘餾分、聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分及混合二甲基萘餾分， 然后停止采出。待精餾釜溫度降到150'C時(shí)抽出釜?dú)堃?，即為苊餾分。
第二次精餾將第一次精餾獲取的聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分裝入精餾 釜中加熱，釜溫由260'C升至31(TC，釜壓保持在20KPa。然后放入精餾塔中精 餾，精精餾塔頂溫由24(rC升至26(TC，在回流比為10的條件下分別切取餾分； 先后采出工業(yè)甲基萘餾分、聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分及聯(lián)苯含量大于80% 的聯(lián)苯主餾分，然后停止采出。待精餾釜溫度降到15(TC時(shí)抽出釜?dú)堃?，即為?甲基萘餾分。
第三次精餾將第二次精餾獲取的聯(lián)苯含量大于80%的聯(lián)苯餾分裝入精餾 釜中加熱，釜溫由26(TC升至31(TC，釜壓保持在17KPa。然后放入精餾塔中精 餾。精餾塔頂溫由24(TC升至260°C，在回流比為10的條件下分別切取餾分； 先后采出聯(lián)苯含量大于50%的聯(lián)苯餾分、聯(lián)苯含量大于80%的聯(lián)苯主餾分以及 聯(lián)苯含量大于95%的聯(lián)苯成品，然后停止采出。待精餾釜溫度降到15(TC時(shí)抽出 釜?dú)堃?，即為?lián)苯含量大于50°/。的聯(lián)苯餾分。
權(quán)利要求
1、一種從中質(zhì)洗油中提取聯(lián)苯的方法，其特征在于，采用中質(zhì)洗油為原料，在精餾釜與精餾塔中經(jīng)三次間歇精餾，獲得純度大于95％的聯(lián)苯產(chǎn)品，同時(shí)得到工業(yè)甲基萘、混合二甲基萘餾分及苊餾分；其提取過程為(1)、第一次精餾將原料中質(zhì)洗油裝入精餾釜中加熱，在精餾塔中精餾；精餾釜釜溫控制在250℃～310℃，釜壓保持在5～20KPa，精餾塔頂溫在240℃～270℃，在回流比為10～30的條件下分別切取餾分；先后采出水、工業(yè)甲基萘餾分、聯(lián)苯含量大于50％的聯(lián)苯餾分及混合二甲基萘餾分，然后停止采出；待精餾釜溫度降到150℃時(shí)抽出釜?dú)堃海礊檐灭s分；(2)、第二次精餾將第一次精餾獲取的聯(lián)苯含量大于50％的聯(lián)苯餾分裝入精餾釜中加熱，在精餾塔中精餾；精餾釜釜溫控制在260℃～310℃，釜壓保持在5～20KPa，精餾塔頂溫在240℃～260℃，在回流比為10～30的條件下分別切取餾分；先后采出工業(yè)甲基萘餾分、聯(lián)苯含量大于50％的聯(lián)苯餾分及聯(lián)苯含量大于80％的聯(lián)苯主餾分，然后停止采出；待精餾釜溫度降到150℃時(shí)抽出釜?dú)堃?，即為二甲基萘餾分；(3)、第三次精餾將第二次精餾獲取的聯(lián)苯含量大于80％的聯(lián)苯餾分裝入精餾釜中加熱，在精餾塔中精餾；精餾釜釜溫控制在260℃～310℃，釜壓保持在5～20KPa，精餾塔頂溫在240℃～260℃，在回流比為10～30的條件下分別切取餾分；先后采出聯(lián)苯含量大于50％的聯(lián)苯餾分、聯(lián)苯含量大于80％的聯(lián)苯主餾分以及聯(lián)苯含量大于95％的聯(lián)苯成品，然后停止采出；待精餾釜溫度降到150℃時(shí)抽出釜?dú)堃?，即?lián)苯含量大于50％的聯(lián)苯餾分。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的從中質(zhì)洗油中提取聯(lián)苯的方法，其特征在于，所 述的原料中質(zhì)洗油中的聯(lián)苯含量大于15%。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的從中質(zhì)洗油中提取聯(lián)苯的方法，其特征在于，所 述的精餾塔理論板數(shù)為50-80塊。
全文摘要
本發(fā)明公開一種從中質(zhì)洗油中提取聯(lián)苯的方法，采用含聯(lián)苯15％的中質(zhì)洗油為原料，在精餾釜與理論板數(shù)為50-80塊的精餾塔中經(jīng)三次間歇精餾，獲得純度大于95％的聯(lián)苯產(chǎn)品，同時(shí)得到工業(yè)甲基萘、混合二甲基萘餾分及苊餾分。本發(fā)明工藝簡單，易于掌握。在三次精餾所用設(shè)備、精餾塔理論板數(shù)、精餾釜釜壓、回流比及精餾釜溫降相同的工藝條件下，僅對精餾釜釜溫和精餾塔頂溫稍加調(diào)整，就可生產(chǎn)出所需產(chǎn)品。且聯(lián)苯的提取率可達(dá)到70％以上。對于年產(chǎn)中質(zhì)洗油4000t的焦化廠來說，每年可生產(chǎn)聯(lián)苯含量大于95％的聯(lián)苯產(chǎn)品400t；同時(shí)獲得工業(yè)甲基萘1000t、混合二甲基萘餾分1300t、苊餾分1200t，綜合經(jīng)濟(jì)效益十分可觀。
文檔編號C07C7/00GK101182277SQ200710158910
公開日2008年5月21日 申請日期2007年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月14日
發(fā)明者君 姚, 宋亞楠, 健 李, 萍 王, 王曉楠, 田曉露, 馬晨陽 申請人:鞍鋼股份有限公司