專利名稱：3-甲胺基-1,2-丙二醇的合成方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化學(xué)合成領(lǐng)域，尤其涉及一種3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法。

背景技術(shù)：
醫(yī)療技術(shù)中放射檢查用的造影劑有高滲性離子型造影劑和低滲性非離子型造影劑，其中高滲性離子型造影劑，可引起血管內(nèi)液體增多和血管擴(kuò)張，肺靜脈壓升高，血管內(nèi)皮損傷及神經(jīng)毒性較大等缺點(diǎn)，使用中可出現(xiàn)毒副反應(yīng)。而非離子型造影劑，具有相對(duì)低滲透性、低粘度、低毒性等優(yōu)點(diǎn)，大大降低了毒副反應(yīng)，適用于血管、神經(jīng)系統(tǒng)及造影增強(qiáng)CT掃描等。其中碘普羅胺是一種新型的低滲性非離子型造影劑，其滲透性比普通離子型造影劑低，其滲透壓與血漿接近，且粘度適中，易于注射，毒性比離子型造影劑小，能較安全地用于脊髓造影。
3-甲胺基-1，2-丙二醇是生產(chǎn)低滲性非離子型造影劑碘普羅胺的重要原料，其含量的高低直接影響最終產(chǎn)品碘普羅胺的質(zhì)量、雜質(zhì)含量以及臨床醫(yī)用效果尤其是不良反應(yīng)的發(fā)生等。如果3-甲胺基-1，2-丙二醇中雜質(zhì)含量高，合成的碘普羅胺在應(yīng)用中會(huì)出現(xiàn)以下后果輕度惡心、嘔吐、暈眩、嚴(yán)重嘔吐、發(fā)冷、全身廣泛性蕁麻疹、面部或喉頭水腫、支氣管痙攣、氣急胸痛、腹痛、頭痛或肢體抽搐等反應(yīng)，嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)虛脫、知覺(jué)喪失、肺水腫、心臟停博或心室顫動(dòng)、嚴(yán)重心律失?；蛐募」Ｈ踔了劳龅取ｈb于上述原因，德國(guó)先靈公司自1985年碘普羅胺正式推向市場(chǎng)以來(lái)，對(duì)3-甲胺基-1，2-丙二醇得質(zhì)量要求一直非?？量蹋瑑H有少數(shù)幾個(gè)國(guó)家的產(chǎn)品能夠滿足其質(zhì)量要求。1995年11月國(guó)家衛(wèi)生部下達(dá)碘普羅胺新藥證書(shū)，并批準(zhǔn)先靈廣州藥業(yè)試生產(chǎn)，1997年頒發(fā)正式生產(chǎn)批文，但其原料主要由德國(guó)先靈公司進(jìn)口。碘普羅胺在國(guó)內(nèi)造影劑市場(chǎng)銷售份額居第2位，碘普羅胺注射液屬四類新藥。2005年以來(lái)，國(guó)內(nèi)安徽、浙江、上海等地相繼開(kāi)始研發(fā)生產(chǎn)碘普羅胺，合成的產(chǎn)品與德國(guó)同類產(chǎn)品類似，已通過(guò)臨床應(yīng)用，但其原料3-甲胺基-1，2-丙二醇仍依賴進(jìn)口。因此國(guó)內(nèi)3-甲胺基-1，2-丙二醇的開(kāi)發(fā)和應(yīng)用成為該行業(yè)人員關(guān)注的熱點(diǎn)課題。
3-甲胺基-1，2-丙二醇的制備方法根據(jù)原料的不同分為環(huán)氧氯丙烷法、氯代甘油法、縮水甘油法和甘油醛法，胺化劑有一甲胺水溶液或直接使用氣態(tài)一甲胺；根據(jù)工作壓力的不同可以分為低壓法、高壓法等；根據(jù)生產(chǎn)過(guò)程的不同分為間歇法和連續(xù)法。其中環(huán)氧氯丙烷法和氯代甘油法均要走氯代甘油路線，二者只是成本上有差異；縮水甘油法、甘油醛法生產(chǎn)成本高，效益差，產(chǎn)品純度低，因此，氯代甘油法是目前最常用的生產(chǎn)方法，氯代甘油法是采用氯代甘油和一甲胺水溶液為原料，兩者的投料重量比為1∶2.9～3.9，在壓力為0.3～0.4MPa時(shí)進(jìn)行胺化反應(yīng)后，使用脂肪醇如甲醇或乙醇為溶劑稀釋粘稠溶液過(guò)濾出一甲胺鹽酸鹽，然后蒸餾提純得到產(chǎn)品3-甲胺基-1，2-丙二醇。國(guó)內(nèi)現(xiàn)有的3-甲胺基-1，2-丙二醇生產(chǎn)主要有以下不足之處(1)一甲胺與氯代甘油的投料比過(guò)大，給一甲胺的回收操作帶來(lái)困難，且增加能耗；(2)產(chǎn)品純度低，雜質(zhì)含量高；(3)氯代甘油轉(zhuǎn)化率低(4)需要使用脂肪醇如甲醇或乙醇為溶劑稀釋粘稠溶液過(guò)濾出一甲胺鹽酸鹽，增加了操作步驟；(5)生產(chǎn)周期長(zhǎng)。
目前國(guó)內(nèi)僅湖北武漢、江蘇張家港等地有生產(chǎn)或試生產(chǎn)的報(bào)導(dǎo)，但生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀為淡黃色，含量一般為99％(GC)以下，且雜質(zhì)含量高，與國(guó)外進(jìn)口產(chǎn)品相比質(zhì)量差距太大，根本無(wú)法應(yīng)用于碘普羅胺的合成中，只能用作生產(chǎn)某些樹(shù)脂的原料。因此提高3-甲胺基-1，2-丙二醇的純度、降低其雜質(zhì)含量、提高產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)效益已成行業(yè)上急需解決的難題之一。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，提高產(chǎn)品中3-甲胺基-1，2-丙二醇的純度，降低雜質(zhì)含量，使之能夠滿足合成碘普羅胺的質(zhì)量要求。
為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案是 3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，包括以下步驟 (1)胺化反應(yīng)將氯代甘油、一甲胺水溶液以及胺化催化劑NaOH溶液和NaHCO3加入反應(yīng)釜，攪拌使物料充分混合，分兩個(gè)溫度段進(jìn)行胺化反應(yīng)； (2)胺化液處理將胺化反應(yīng)完成后的胺化液脫除一甲胺、水，過(guò)濾去除固體生成物，濾液打入蒸餾釜； (3)蒸餾提純加熱蒸餾釜內(nèi)物料，減壓蒸餾得到產(chǎn)品3-甲胺基-1，2-丙二醇，所述減壓蒸餾的真空度≥0.099MPa，溫度為130～160℃。
所述氯代甘油、一甲胺水溶液、NaHCO3和NaOH溶液的重量配比為1∶1.97～2.3∶0.38～0.48∶0.33～0.41，所述NaOH溶液的重量百分比為40wt％，所述一甲胺水溶液的重量百分比為40wt％。
所述分兩個(gè)溫度段進(jìn)行的胺化反應(yīng)為在溫度為40～50℃時(shí)反應(yīng)60～80分鐘，然后將物料升溫到55～65℃繼續(xù)反應(yīng)100～150分鐘，反應(yīng)壓力≤0.15MPa。
所述物料的升溫時(shí)間為10±2分鐘。
所述胺化反應(yīng)完成后，首先將反應(yīng)釜內(nèi)的一甲胺氣體進(jìn)行回收；然后將胺化液打入蒸餾釜蒸餾回收液相中未反應(yīng)的一甲胺，所述一甲胺的蒸餾回收，先在常壓然后在真空條件下，蒸餾釜內(nèi)物料溫度為110～120℃時(shí)進(jìn)行。
所述一甲胺蒸餾回收、脫水后，再將蒸餾釜內(nèi)物料溫度降到50～70℃，過(guò)濾去除固體生成物，過(guò)濾出的固體物料氯化鈉集中處理。
所述步驟(3)中在蒸餾提純前將前餾分進(jìn)行蒸餾回收，所述前餾分的蒸餾回收在真空、氣相溫度為60～100℃時(shí)進(jìn)行。前餾分回收之前的氣相溫度低于60℃的冷凝液進(jìn)行回收，用來(lái)配制40wt％NaOH溶液?；厥盏那梆s分加入下一次蒸餾料中充分利用，前餾分的主要成分為未反應(yīng)的原料氯代甘油，少量產(chǎn)品3-甲胺基-1，2-丙二醇，以及少量羥基化合物。當(dāng)氣相溫度超過(guò)100℃且有繼續(xù)上升趨勢(shì)時(shí)，將蒸餾釜內(nèi)物料溫度降溫至80～90℃，開(kāi)始對(duì)物料減壓蒸餾。
步驟(3)中所述蒸餾釜內(nèi)物料的減壓蒸餾采用真空刮板薄膜蒸發(fā)的蒸餾方式，所述真空刮板薄膜蒸餾是在高速旋轉(zhuǎn)下將液體物料分布成均勻的薄膜，并在真空條件下進(jìn)行的蒸餾。
由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是 1、由于本發(fā)明在胺化反應(yīng)中加入NaOH溶液和NaHCO3作為胺化催化劑，對(duì)反應(yīng)起到了催化作用，提高了氯代甘油的轉(zhuǎn)化率，具體分析為 (1)使得反應(yīng)體系的堿性較強(qiáng)，有助于基團(tuán)CH3NH-快速取代氯代甘油分子中的基團(tuán)-Cl，因此胺化反應(yīng)時(shí)間縮短； (2)保證了反應(yīng)體系中CH3NH2具有相對(duì)較高的濃度，有利于加快反應(yīng)速度，縮短反應(yīng)時(shí)間。若胺化體系中未加入NaOH和NaHCO3做為催化劑時(shí)，氯代甘油脫除Cl后生成的HCl與體系中的CH3NH2反應(yīng)生成CH3NH3Cl，這不可避免要消耗相當(dāng)數(shù)量的CH3NH2，因此降低了體系中CH3NH2的含量，而加入NaOH和NaHCO3后，生成的HCl與NaOH和NaHCO3反應(yīng)生成NaCl，即使體系中有CH3NH3Cl生成，因反應(yīng)體系堿性較強(qiáng)，NaOH和NaHCO3也能夠繼續(xù)與CH3NH3Cl反應(yīng)生成NaCl和CH3NH2； (3)可以減少一甲胺與氯代甘油的投料比例而不影響反應(yīng)速度和產(chǎn)品質(zhì)量； (4)提高了氯代甘油的的轉(zhuǎn)化率； (5)降低了胺化反應(yīng)壓力，將操作壓力由現(xiàn)有工藝的0.3～0.4MPa降低到0.15MPa以下，生產(chǎn)安全性提高，而且對(duì)設(shè)備的材質(zhì)、壁厚、緊固件、加工等條件的要求顯著降低。
2、由于胺化反應(yīng)產(chǎn)生的HCl大多以NaCl而不是CH3NH3Cl形式存在于體系中，避免了現(xiàn)有技術(shù)中脫除一甲胺及脫水操作后期物料因變得粘稠，而需要用脂肪醇將物料溶解稀釋過(guò)濾除去CH3NH3Cl，以及蒸發(fā)脂肪醇等操作步驟。通過(guò)適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)工藝后，胺化液脫胺脫水到一定程度即趁熱過(guò)濾除鹽，生產(chǎn)操作更為簡(jiǎn)便，不僅單元操作周期縮短，生產(chǎn)成本和能耗也相對(duì)降低。
3、本發(fā)明中對(duì)產(chǎn)品3-甲胺基-1，2-丙二醇采用真空刮板薄膜的蒸餾方式，使得產(chǎn)品的分離提純的受熱時(shí)間大大縮短，產(chǎn)品中各種成分基本不產(chǎn)生分解，因此產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高，產(chǎn)品中3-甲胺基-1，2-丙二醇的含量提高到99.5％(GC)以上，生產(chǎn)的產(chǎn)品全部是無(wú)色透明液體，而且相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，用電量下降20％，耗煤量下降30％，生產(chǎn)能耗顯著降低。
4、本發(fā)明中自胺化液蒸餾出來(lái)冷凝水、一甲胺以及前餾分均予以回收利用，避免了生產(chǎn)原料的揮發(fā)和損耗，提高了原料的利用率，使得生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)了密封化和潔凈化，生產(chǎn)操作條件大為改善。
5、使用本發(fā)明合成的產(chǎn)品，由于純度提高到99.5％(GC)以上，雜質(zhì)含量降低，外觀為無(wú)色透明液體，因此產(chǎn)品完全能夠滿足合成低滲性非離子型造影劑碘普羅胺的質(zhì)量要求，解決了國(guó)內(nèi)合成碘普羅胺的原料只能依賴進(jìn)口的問(wèn)題。

具體實(shí)施例方式 下面結(jié)合具體的實(shí)施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
實(shí)施例1 1、胺化反應(yīng)依次將100KgNaHCO3、510Kg濃度為40wt％的一甲胺水溶液、250Kg氯代甘油和90Kg40wt％NaOH溶液加入1000L反應(yīng)釜，攪拌1小時(shí)；加熱，在42℃反應(yīng)80分鐘，然后在10分鐘內(nèi)升溫到60℃，在60℃下反應(yīng)120分鐘，反應(yīng)壓力0.12MPa。
2、胺化液處理打開(kāi)反應(yīng)釜排空閥，將反應(yīng)釜內(nèi)的氣體一甲胺排到一甲胺吸收釜，待反應(yīng)釜內(nèi)無(wú)壓力時(shí)，將胺化液轉(zhuǎn)移到1000L的蒸餾釜蒸餾回收一甲胺，加熱蒸餾釜內(nèi)物料，當(dāng)氣相溫度達(dá)到101℃時(shí)，開(kāi)啟噴射真空泵抽真空，繼續(xù)加熱，待反應(yīng)釜內(nèi)物料達(dá)到115℃時(shí)，停止加熱，繼續(xù)抽真空。一甲胺回收完畢后將物料溫度降到60℃，用壓縮空氣將蒸餾釜內(nèi)物料壓入壓濾罐，過(guò)濾去除固體物料，濾出的固體料集中處理，濾液送入500L的蒸餾釜。
3、蒸餾提純開(kāi)啟噴射真空泵，加熱蒸餾釜內(nèi)的濾液，在氣相溫度60℃以前回收的冷凝液用來(lái)配制40wt％NaOH溶液，60℃至100℃之間的冷凝液作為前餾分回收，前餾分加入下一次蒸餾料中充分利用。待氣相溫度超過(guò)100℃且有繼續(xù)上升趨勢(shì)時(shí)，將蒸餾釜降溫至80℃，開(kāi)啟真空機(jī)組，保持刮板薄膜蒸發(fā)器內(nèi)真空度0.099MPa以上，溫度為140℃，打開(kāi)蒸餾釜下部放料閥，向刮板薄膜蒸發(fā)器進(jìn)料，進(jìn)料速度為0.1m3/h，蒸餾出合格的產(chǎn)品3-甲胺基-1，2-丙二醇。
上述方法合成的3-甲胺基-1，2-丙二醇的質(zhì)量指標(biāo)見(jiàn)表1。
表1 實(shí)施例2 1、胺化反應(yīng)依次將210KgNaHCO3、1050Kg濃度為40wt％的一甲胺水溶液、500Kg氯代甘油和183Kg40wt％NaOH溶液加入2000L反應(yīng)釜，攪拌1.5小時(shí)；加熱，在45℃反應(yīng)70分鐘，然后在10分鐘內(nèi)升溫到65℃，在65℃下反應(yīng)100分鐘，反應(yīng)壓力0.15MPa。
2、胺化液處理打開(kāi)反應(yīng)釜排空閥，將反應(yīng)釜內(nèi)的氣體一甲胺排到一甲胺吸收釜，待反應(yīng)釜內(nèi)無(wú)壓力時(shí)，將胺化液轉(zhuǎn)移到2000L的蒸餾釜蒸餾回收一甲胺，加熱蒸餾釜內(nèi)物料，當(dāng)氣相溫度達(dá)到101℃時(shí)，開(kāi)啟噴射真空泵抽真空，繼續(xù)加熱，待反應(yīng)釜內(nèi)物料達(dá)到120℃時(shí)，停止加熱，繼續(xù)抽真空。一甲胺回收完畢后將物料溫度降到70℃，用壓縮空氣將蒸餾釜內(nèi)物料壓入壓濾罐，過(guò)濾去除固體物料，濾出的固體料集中處理，濾液送入500L的蒸餾釜。
3、蒸餾提純開(kāi)啟噴射真空泵，加熱蒸餾釜內(nèi)的濾液，在氣相溫度60℃以前回收的冷凝液用來(lái)配制40wt％NaOH溶液，60℃至100℃之間的冷凝液作為前餾分回收，前餾分加入下一次蒸餾料中充分利用。待氣相溫度超過(guò)100℃且有繼續(xù)上升趨勢(shì)時(shí)，將蒸餾釜降溫至80℃，開(kāi)啟真空機(jī)組，保持刮板薄膜蒸發(fā)器內(nèi)真空度0.099MPa以上，溫度為145℃，打開(kāi)蒸餾釜下部放料閥，向刮板薄膜蒸發(fā)器進(jìn)料，進(jìn)料速度為0.15m3/h，蒸餾出合格的產(chǎn)品3-甲胺基-1，2-丙二醇。
上述方法合成的3-甲胺基-1，2-丙二醇的質(zhì)量指標(biāo)見(jiàn)表2。
表2 實(shí)施例3 1、胺化反應(yīng)依次將200KgNaHCO3、1000Kg濃度為40wt％的一甲胺水溶液、475Kg氯代甘油和175Kg40wt％NaOH溶液加入2000L反應(yīng)釜，攪拌1.5小時(shí)；加熱，在50℃反應(yīng)60分鐘，然后在10分鐘內(nèi)升溫到65℃，在65℃下反應(yīng)100分鐘，反應(yīng)壓力0.15MPa。
2、胺化液處理打開(kāi)反應(yīng)釜排空閥，將反應(yīng)釜內(nèi)的氣體一甲胺排到一甲胺吸收釜，待反應(yīng)釜內(nèi)無(wú)壓力時(shí)，將胺化液轉(zhuǎn)移到2000L的蒸餾釜蒸餾回收一甲胺，加熱蒸餾釜內(nèi)物料，當(dāng)氣相溫度達(dá)到101℃時(shí)，開(kāi)啟噴射真空泵抽真空，繼續(xù)加熱，待反應(yīng)釜內(nèi)物料達(dá)到115℃時(shí)，停止加熱，繼續(xù)抽真空。一甲胺回收完畢后將物料溫度降到80℃，用壓縮空氣將蒸餾釜內(nèi)物料壓入壓濾罐，過(guò)濾去除固體物料，濾出的固體料集中處理，濾液送入1000L的蒸餾釜。
3、蒸餾提純開(kāi)啟噴射真空泵，加熱蒸餾釜內(nèi)的濾液，在氣相溫度60℃以前回收的冷凝液用來(lái)配制40wt％NaOH溶液，60℃至100℃之間的冷凝液作為前餾分回收，前餾分加入下一次蒸餾料中充分利用。待氣相溫度超過(guò)100℃且有繼續(xù)上升趨勢(shì)時(shí)，將蒸餾釜降溫至80℃，開(kāi)啟真空機(jī)組，保持刮板薄膜蒸發(fā)器內(nèi)真空度0.099MPa以上，溫度為150℃，打開(kāi)蒸餾釜下部放料閥，向刮板薄膜蒸發(fā)器進(jìn)料，進(jìn)料速度為0.15m3/h，蒸餾出合格的產(chǎn)品3-甲胺基-1，2-丙二醇。
上述方法合成的3-甲胺基-1，2-丙二醇的質(zhì)量指標(biāo)見(jiàn)表3。
表3
權(quán)利要求
1.3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，其特征在于包括以下步驟
(1)胺化反應(yīng)將氯代甘油、一甲胺水溶液以及胺化催化劑NaOH溶液和NaHCO3加入反應(yīng)釜，攪拌使物料充分混合，分兩個(gè)溫度段進(jìn)行胺化反應(yīng)；
(2)胺化液處理將胺化反應(yīng)完成后的胺化液脫除一甲胺和水，并過(guò)濾去除固體生成物，濾液打入蒸餾釜；
(3)蒸餾提純加熱蒸餾釜內(nèi)物料，減壓蒸餾得到產(chǎn)品3-甲胺基-1，2-丙二醇，所述減壓蒸餾的真空度≥0.099MPa，溫度為130～160℃。
2.如權(quán)利要求1所述的3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，其特征在于所述氯代甘油、一甲胺水溶液、NaHCO3和NaOH溶液的重量配比為1∶1.97～2.3∶0.38～0.48∶0.33～0.41，所述NaOH溶液的重量百分比為40wt％，所述一甲胺水溶液的重量百分比為40wt％。
3.如權(quán)利要求1所述的3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，其特征在于所述分兩段進(jìn)行的胺化反應(yīng)為在溫度為40～50℃時(shí)反應(yīng)60～80分鐘，然后將物料升溫到55～65℃繼續(xù)反應(yīng)100～150分鐘。
4.如權(quán)利要求3所述的3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，其特征在于所述物料的升溫時(shí)間為10±2分鐘。
5.如權(quán)利要求4所述的3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，其特征在于所述胺化反應(yīng)完成后，首先將反應(yīng)釜內(nèi)的一甲胺氣體進(jìn)行回收；然后將胺化液打入蒸餾釜蒸餾回收未反應(yīng)的一甲胺，所述一甲胺的蒸餾回收，先在常壓然后在真空條件下操作，蒸餾釜內(nèi)物料溫度為110～120℃時(shí)進(jìn)行。
6.如權(quán)利要求5所述的3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，其特征在于所述一甲胺蒸餾回收、脫除水分后，將蒸餾釜內(nèi)物料溫度降到50～70℃，過(guò)濾去除固體生成物。
7.如權(quán)利要求5所述的3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，其特征在于所述步驟(3)中將濾液在蒸餾提純前先將前餾分進(jìn)行蒸餾回收，所述前餾分的蒸餾回收在真空條件下，且氣相溫度為60～100℃時(shí)進(jìn)行。
8.如權(quán)利要求5所述的3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，其特征在于步驟(3)中所述蒸餾釜內(nèi)物料的減壓蒸餾采用真空刮板薄膜蒸發(fā)的蒸餾方式，所述真空刮板薄膜蒸餾是在高速旋轉(zhuǎn)下將液體物料分布成均勻的薄膜，并在真空條件下進(jìn)行的蒸餾。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種3-甲胺基-1，2-丙二醇的合成方法，包括以下步驟(1)將氯代甘油、一甲胺水溶液以及胺化催化劑NaOH溶液和NaHCO3加入反應(yīng)釜，使物料充分混合，分兩段進(jìn)行胺化反應(yīng)；(2)將胺化反應(yīng)完成后的胺化液脫除一甲胺、水，過(guò)濾去除固體生成物，濾液打入蒸餾釜；(3)減壓蒸餾得到3-甲胺基-1，2-丙二醇，所述減壓蒸餾的真空度≥0.099MPa，溫度為130～160℃。本發(fā)明合成的產(chǎn)品，由于純度提高到99.5％(GC)以上，雜質(zhì)含量降低，外觀為無(wú)色透明液體，用于合成低滲性非離子型造影劑碘普羅胺的合成，完全能夠滿足其質(zhì)量要求，解決了國(guó)內(nèi)現(xiàn)有技術(shù)中合成碘普羅胺的原料只能依賴進(jìn)口的問(wèn)題。
文檔編號(hào)C07C213/10GK101759574SQ20091025607
公開(kāi)日2010年6月30日 申請(qǐng)日期2009年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月25日
發(fā)明者張中法 申請(qǐng)人:張中法