專利名稱：一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于化工合成技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法。
背景技術(shù)：
己內(nèi)酰胺(CPL)是生產(chǎn)錦綸6和尼龍-6工程塑料的重要單體，具有優(yōu)異的熱穩(wěn)定性、加工性、機械性和耐化學(xué)品性。廣泛應(yīng)用于汽車、船舶、醫(yī)療制品、日用品、電子和電子元件等領(lǐng)域。工業(yè)上生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法主要有苯酚法、甲苯法和苯法，由于甲苯和苯酚價格較高，不易得，目前占主流的是苯法，約占世界總能力的80%。傳統(tǒng)的苯法生產(chǎn)己內(nèi)酰胺包 括苯加氫制環(huán)己燒，環(huán)己烷空氣氧化、分解制環(huán)己酮，羥胺鹽溶液制備和環(huán)己酮肟化；環(huán)己酮肟貝克曼重排與中和及己內(nèi)酰胺精制；硫酸銨萃取和回收。以上方法中存在苯利用率低的缺點，在環(huán)己烷空氣氧化單元各種副反應(yīng)的發(fā)生導(dǎo)致原料僅有80%左右的利用率，同時生成大量難處理的皂化廢水，采用焚燒處理不僅浪費了寶貴的資源，還需外加補充燃料，增加了能量消耗。專利96101020. 7公開了一種己內(nèi)酰胺的制備方法，提出控制用于進行羥氨肟化的環(huán)己酮的質(zhì)量要求，但未提出具體的控制方法，此外，該技術(shù)采用羥氨進行肟化反應(yīng)，流程長，投資大，副產(chǎn)物較多。專利200910075129. 8公開了一種以焦化苯為原料生產(chǎn)環(huán)己酮的方法，其主要創(chuàng)新點在于采用焦化苯作為原料，提出了某種狀態(tài)參數(shù)下的生產(chǎn)結(jié)果。但是對環(huán)己酮合成方法中各步驟中的原料雜質(zhì)要求、中間產(chǎn)物及最終產(chǎn)品的質(zhì)量控制并沒有提出具體辦法。而且該方法只涉及由焦化苯制環(huán)己酮的步驟，并沒有說明此環(huán)己酮的質(zhì)量指標是否可以用于生產(chǎn)己內(nèi)酰胺，更沒有涉及到己內(nèi)酰胺的生產(chǎn)步驟。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服已有技術(shù)的缺點，提高原料的利用率，降低對環(huán)境的污染，同時為提高己內(nèi)酰胺的質(zhì)量，選用高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺，對中間產(chǎn)品質(zhì)量進行嚴格控制提純，并為此設(shè)計了一套以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的合成方法。本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，包括以下步驟A原料苯加氫制備環(huán)己烯；B環(huán)己烯分離提純；C環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇；D環(huán)己醇分離提純出環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮；F環(huán)己酮精制；G環(huán)己酮肟化制備環(huán)己酮肟；H環(huán)己酮肟精制環(huán)己酮肟重排制備己內(nèi)酰胺J己內(nèi)酰胺精制，其中原料苯采用的是高純苯，苯純度要大于99. 95%,硫含量小于5ppm,甲苯不大于lOOppm。具體步驟如下I. I環(huán)己酮制備A.苯部分加氫制備環(huán)己烯高純苯和氫氣在加氫催化劑的作用下，反應(yīng)溫度135 150°C，反應(yīng)壓力4. 8 5. 5MPaG下進行反應(yīng)。B.環(huán)己烯分離反應(yīng)液通過萃取精餾完成脫水、脫苯、苯回收、環(huán)己烯分離、環(huán)己烯精制以及溶劑精制等過程，最終可得到純度大于99. 8% wt的環(huán)己烯產(chǎn)品。分離出的環(huán)己烷經(jīng)過精制提純得到純度大于99. 9%的環(huán)己烷副產(chǎn)品。C.環(huán)己烯水合環(huán)己烯在水合反應(yīng)器中，在催化劑作用下，在反應(yīng)溫度110 130°C，反應(yīng)壓力0. 5 0. 8MPaG下與水反應(yīng)生成環(huán)己醇。D.環(huán)己醇精制水合反應(yīng)液經(jīng)過環(huán)己醇分離、環(huán)己醇精制得到環(huán)己醇。E.環(huán)己醇脫氫制環(huán)己酮環(huán)己醇在列管式反應(yīng)器中，在脫氫催化劑作用下，于反應(yīng)溫度210 240°C，反應(yīng)壓力0. 01 0. IMPaG下生成環(huán)己酮和氫氣。經(jīng)過氣液分離器將脫氫氫氣與反應(yīng)液分離。 F.環(huán)己酮精制脫氫反應(yīng)液經(jīng)過輕組分分離、環(huán)己酮分離和環(huán)己醇分離得到的環(huán)己酮純度大于99. 95% wt.,輕組分含量小于200ppm。G.脫氫氫氣回收脫氫氫氣由壓縮機送至氫氣提純系統(tǒng)經(jīng)吸附提純后返回苯部分加氫制環(huán)己烯做為原料氫氣使用。I. 2環(huán)己酮肟制備A.環(huán)己酮氨肟化以叔丁醇作溶劑、鈦硅分子篩為催化劑，環(huán)己酮、氨和雙氧水反應(yīng)生成環(huán)己酮肟。B.叔丁醇溶劑分離通過精餾將叔丁醇與環(huán)己酮肟進行分離。C.萃取分離以甲苯為萃取劑，分離環(huán)己酮肟和廢水。D.精餾分離環(huán)己酮B—甲苯經(jīng)兩級精餾分離出甲苯、得到環(huán)己酮B，環(huán)己酮肟純度大于99. 9%。E.反應(yīng)尾氣回收反應(yīng)尾氣經(jīng)冷卻、冷凝回收尾氣中的叔丁醇和氨氣，再經(jīng)尾氣回收塔洗滌吸收尾氣中的氨。F.廢水汽提蒸汽汽提萃取分離出的反應(yīng)廢水和精餾分離出的廢水、汽提后的廢水排至污水處理。I. 3己內(nèi)酰胺制備A.環(huán)己酮肟在發(fā)煙硫酸催化劑作用下，按比例進入多級重排反應(yīng)器反應(yīng)生成己內(nèi)酰胺。B.重排產(chǎn)物用氨水進行中和，中和產(chǎn)物進入分離器中靜置分層，上層有機相進入己內(nèi)酰胺萃取塔，用萃取劑萃取己內(nèi)酰胺；下層無機相進入硫銨萃取塔，用萃取劑萃取無機相中的己內(nèi)酰胺。C.萃取出的己內(nèi)酰胺再進入反萃取塔，用水反萃取己內(nèi)酰胺。D.萃取劑進入蒸餾塔回收循環(huán)使用。E.經(jīng)過反萃取的己內(nèi)酰胺進入精制單元，對己內(nèi)酰胺進行精制處理。F.精制后己內(nèi)酰胺進入蒸發(fā)單元，采用三效蒸發(fā)或機械蒸汽再壓縮(MVR)法，將己內(nèi)酰胺濃度提高至90%。G.蒸發(fā)后的己內(nèi)酰胺進一步蒸餾，得到成品己內(nèi)酰胺。所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法中，步驟I. IA中，原料苯采用的是高純苯，其中苯純度要大于99. 95%，硫含量小于5ppm,甲苯不大于lOOppm;反應(yīng)溫度135 150°C，反應(yīng)壓力4.8 5.5MPaG。原料氫氣純度大于99% vol.,其中的硫含量小于50ppb。采用高純苯可以避免原料苯中帶入的雜質(zhì)對己內(nèi)酰胺的影響，便于控制己內(nèi)酰胺的產(chǎn)品質(zhì)量。步驟I. IA中，苯部分加氫制備環(huán)己烯的反應(yīng)系統(tǒng)中設(shè)置有閃蒸罐，其底部設(shè)有催化劑回收管線送至催化劑回收單元進行回收。步驟I. IB中，包括脫水、脫苯、苯回收、環(huán)己烯分離、環(huán)己烯精制以及溶劑精制六個塔，得到的環(huán)己烯的純度可達99. 8% wt.，含溶劑量小于0. 005% wt.，可以直接作為商品銷售。步驟I. IC中，采用I 3級反應(yīng)器，優(yōu)選為2級；以分子篩為催化劑，優(yōu)選為ZSM-5型分子篩，環(huán)己烯與純水反應(yīng)生成環(huán)己醇。
步驟I. ID中，包括環(huán)己醇分離、脫環(huán)己烯和環(huán)己醇精制三個塔，得到的環(huán)己醇的純度大于99. 5% wt.,輕組分含量小于0. 3% wt.。步驟I. IE中，采用固定床列管式反應(yīng)器，管內(nèi)裝填催化劑，管外通入導(dǎo)熱油等提供反應(yīng)所需熱量。反應(yīng)溫度為210 240°C，反應(yīng)壓力為0. 01 0. IMPaG。步驟I. IF中，包括干燥塔、輕組分分離塔、醇塔和酮塔四個塔，得到的環(huán)己酮純度大于99. 95% wt.，庚酮含量小于200ppm。步驟I. IG中，采用的是吸附裝置，氫氣回用率達到80%以上。步驟I. 2A中，反應(yīng)溫度75 83°C、反應(yīng)壓力0. 35 0. 45MPaG，反應(yīng)液中加入叔丁醇水溶液、雙氧水和氣氨；其中按摩爾比雙氧水環(huán)己酮=1. I I. 3 :1和氨環(huán)己酮=1.2 I. 4 I。反應(yīng)后液體經(jīng)過過濾分離出不含催化劑的反應(yīng)清液和含有催化劑的反應(yīng)濁液。反應(yīng)濁液經(jīng)冷卻器移出反應(yīng)熱、控制反應(yīng)溫度，防止反應(yīng)超溫和生成副產(chǎn)物。步驟I. 2B中，反應(yīng)清液先閃蒸分離為氣相、液相后分別進入叔丁醇精餾塔，塔頂分離出叔丁醇和水、塔底得到含叔丁醇小于IOOppm的環(huán)己酮肟一水溶液。步驟I. 2C中所述，甲苯與環(huán)己酮肟一水溶液混合、降溫、兩級萃取分離得到環(huán)己酮月虧一甲苯溶液，分離出反應(yīng)廢水。步驟I. 2D中所述，環(huán)己酮肟和甲苯是這樣進行分離的環(huán)己酮廂一甲苯溶液進入第一精餾塔，塔頂分離出甲苯，塔釜得到含甲苯20 40%甲苯一廂溶液，釜液進第二精餾塔再次分離，塔釜得到純度大于99. 9%的環(huán)己酮肟。步驟I. 2E中，反應(yīng)尾氣進入尾氣排放冷卻器、冷凝回收尾氣中的叔丁醇和氨氣，不凝氣進入尾氣回收塔洗滌吸收尾氣中的氨；塔頂不凝氣經(jīng)分解或焚燒處理達標排放。步驟I. 2F中，廢水汽提塔用蒸汽汽提萃取分離出的反應(yīng)廢水和精餾分離出的廢水，塔頂回收廢水中的甲苯，汽提后的廢水中甲苯含量不大于I %。步驟I. 3A中，環(huán)己酮肟在發(fā)煙硫酸為催化劑作用下，按比例進入重排反應(yīng)器反應(yīng)生成己內(nèi)酰胺，優(yōu)先選用二級重排反應(yīng)器。環(huán)己酮肟分別進入一級重排反應(yīng)槽及二級重排反應(yīng)槽，比例為4:1。催化劑濃度為102%發(fā)煙硫酸，其中含游離態(tài)S03S8%。發(fā)煙硫酸與環(huán)己酮肟的比例為I. 2 I. 5 I。一級重排反應(yīng)溫度為100 110°C，二級重排反應(yīng)溫度為100 130°C，反應(yīng)壓力為常壓。步驟I. 3B中，所述重排產(chǎn)物粗己內(nèi)酰胺及發(fā)煙硫酸與20%氨水進行中和反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物為粗己內(nèi)酰胺及硫酸銨水溶液，之后進入粗己內(nèi)酰胺水溶液-硫銨分離器中靜置分層。上層得到約70wt%的粗己內(nèi)酰胺水溶液溢流進入粗己內(nèi)酰胺緩沖槽中，送往萃取系統(tǒng)；下層得到的約39wt%硫酸銨水溶液送往硫銨萃取塔回收其中的己內(nèi)酰胺。在硫銨萃取塔中，用萃取劑將其中的己內(nèi)酰胺萃取出來，萃取劑優(yōu)選苯，但不限于苯。硫銨溶液從塔頂進入，苯從塔底進入，并在塔的頂部進行分離，生成的苯-己內(nèi)酰胺溶液相通過溢流流入己內(nèi)酰胺萃取塔。塔底出來的硫銨溶液中含有微量的苯，泵送至硫銨汽提塔去除微量的苯。塔頂操作溫度45°C，操作壓力lOkPaG。水溶液-硫銨分離器上層得到約70wt%的粗己內(nèi)酰胺水溶液泵送往己內(nèi)酰胺萃取塔頂部。己內(nèi)酰胺萃取塔塔底的底層液排至冷凝液汽提塔。在己內(nèi)酰胺萃取塔的頂部，上升的苯從水溶液中萃取出己內(nèi)酰胺，然后溢流至己內(nèi)酰胺苯溶液泵槽，再泵送入反萃取塔。塔頂操作溫度45°C，操作壓力lOkPaG。
步驟I. 3C中，苯-己內(nèi)酰胺溶液進入反萃取塔塔底。來自蒸發(fā)工序的冷凝液從塔頂進入，萃取上升的苯-己內(nèi)酰胺液滴中的己內(nèi)酰胺。反萃取塔頂部的含水己內(nèi)酰胺與苯進行分離，塔底的己內(nèi)酰胺水溶液進入苯汽提塔塔頂。苯汽提塔塔頂操作溫度96 °C，操作壓力為 lOkPaG。步驟I. 3D中，為了避免雜質(zhì)積累，需要對萃取劑進行蒸餾，采用雙效精餾。萃取劑泵送入至蒸餾一塔塔底。塔底的加熱熱源為低壓蒸汽，塔頂?shù)恼羝鳛檎麴s二塔的熱源，冷凝后的萃取劑循環(huán)使用。蒸餾二塔塔頂蒸汽經(jīng)換熱器冷凝后循環(huán)使用。蒸餾一塔塔頂操作溫度118°C，操作壓力為0. 2MPaG。蒸餾二塔塔頂操作溫度80°C，操作壓力為常壓。步驟I. 3E中，經(jīng)過萃取后的己內(nèi)酰胺仍含有微量的雜質(zhì)，此時需要通過精制單元將雜質(zhì)去除。精制單元至少包括但不限于離子交換和加氫兩個步驟。萃取后的己內(nèi)酰胺通過離子交換樹脂塔進行離子交換，之后泵送入至加氫反應(yīng)器。加氫反應(yīng)器為多級反應(yīng)器，優(yōu)選二級反應(yīng)器。離子交換后的己內(nèi)酰胺進入1#加氫反應(yīng)器進行反應(yīng)，反應(yīng)物通過溢流方式進入2#加氫反應(yīng)器進一步進行加氫反應(yīng)。加氫反應(yīng)溫度為90°C,反應(yīng)壓力為0. 7MPaG。催化劑為金屬催化劑，例如雷尼鎳，鉬等。步驟I. 3F中，加氫后的己內(nèi)酰胺水溶液分兩步濃縮，從30%濃縮到99. 9%。第一步濃縮，己內(nèi)酰胺水溶液在三效蒸發(fā)塔中濃縮至90 %，在這三效蒸發(fā)塔內(nèi)，為了減少蒸汽的消耗，將上一級蒸發(fā)出的蒸汽用于下一級的再沸器，為了使得再沸器獲得足夠的溫差，蒸發(fā)采用逐級減壓的方法。一效蒸發(fā)塔頂部壓力為250 350kPa (A)，底部出來的己內(nèi)酰胺的濃度約為35 45%，排放至二效再沸器。己內(nèi)酰胺溶液通過一效蒸發(fā)塔出來的水蒸氣進一步濃縮至52 60%后排放至三效再沸器。二效蒸發(fā)塔頂部壓力為130 240kPa (A)0在三效蒸發(fā)塔中己內(nèi)酰胺溶液通過二效蒸發(fā)塔出來的水蒸氣進一步濃縮至90 %。三效蒸發(fā)塔頂部壓力為110 15kPa(A)。濃縮的己內(nèi)酰胺泵送到汽液分離釜蒸發(fā)器中，加熱到126°C進入分離釜汽液分離得到99%的己內(nèi)酰胺溶液，底部的己內(nèi)酰胺流至己內(nèi)酰胺閃蒸槽內(nèi)閃蒸，得到99. 9%的己內(nèi)酰胺。步驟I. 3G中，99. 9%的己內(nèi)酰胺送至蒸餾工序，在這一過程中，高沸點的雜質(zhì)以及微量水均被除去，為了盡可能高的從主精餾塔的底部產(chǎn)物中回收己內(nèi)酰胺,該產(chǎn)物再次經(jīng)過多級蒸餾塔進行蒸餾，優(yōu)選兩級蒸餾。99. 9%的己內(nèi)酰胺用泵送至己內(nèi)酰胺蒸餾蒸發(fā)器，在己內(nèi)酰胺蒸餾蒸發(fā)器中進料的70%在127°C的條件下進行蒸發(fā)后進入到己內(nèi)酰胺蒸餾分離器內(nèi)，使得汽液分離，分離器頂部的壓力為0. 5kPa(A)。頂部的己內(nèi)酰胺蒸汽在己內(nèi)酰胺蒸餾冷凝器被熱水冷卻并冷凝后，送至成品泵槽內(nèi)。己內(nèi)酰胺蒸餾分離器底部產(chǎn)物排至殘渣蒸餾分離器蒸發(fā)器內(nèi)，在殘渣蒸餾蒸發(fā)器中進料的70%在127°C的條件下進行蒸發(fā)后進入到殘渣蒸餾分離器內(nèi)，使得汽液分離，分離器頂部的壓力為0. 5kPa (A)0
本發(fā)明具有以下有益效果I)采用高純苯，避免了中間雜質(zhì)的產(chǎn)生，有利于提高產(chǎn)品己內(nèi)酰胺的質(zhì)量。2)采用環(huán)己烯法生產(chǎn)己內(nèi)酰胺，原料苯利用率高，三廢排放少，不需設(shè)置皂化廢水焚燒爐。3)脫氫氫氣經(jīng)過處理回用，氫氣消耗低，僅相當于傳統(tǒng)環(huán)己烷法的60%。4)己內(nèi)酰胺加氫精制采用兩步法，加氫完全，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。5)己內(nèi)酰胺蒸發(fā)采用三效蒸發(fā)，降低了能量消耗。6)本發(fā)明的工藝方法中，嚴格控制原料及各步反應(yīng)的中間產(chǎn)物的質(zhì)量，不僅可以充分發(fā)揮中間產(chǎn)物的直接商業(yè)價值，而且使得產(chǎn)品己內(nèi)酰胺的質(zhì)量達到最優(yōu)。


圖I是本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明，但不限定本發(fā)明的保護范圍。實施例I下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作詳細描述。但附圖和具體實施例并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，它是這樣來實現(xiàn)的流量為15t/h的高純苯經(jīng)過計量控制流量進入苯加氫反應(yīng)器，同時通入氫氣，含釕催化劑預(yù)先加入反應(yīng)器中，在反應(yīng)溫度145°C，壓力5MPaG下進行反應(yīng)生成環(huán)己烯，同時發(fā)生部分副反應(yīng)生成環(huán)己燒。加氫反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過環(huán)己烯分離單元將環(huán)己烯、環(huán)己烷和苯進行分離。苯返回反應(yīng)器繼續(xù)使用；環(huán)己烷經(jīng)過提純作為副產(chǎn)品，環(huán)己烯送入下一工段與水進行水合反應(yīng)。水合使用分子篩催化劑，控制反應(yīng)溫度128°C，壓力0. 7MPaG，控制環(huán)己烯的流量為140t/h，水的流量7t/h。環(huán)己烯的單程轉(zhuǎn)化率10%。水合產(chǎn)物送入環(huán)己醇分離單元進行精制，首先進行環(huán)己烯和環(huán)己醇的分離。未反應(yīng)的環(huán)己烯返回水合反應(yīng)單元，然后對環(huán)己醇進行精制，環(huán)己醇純度99.8%，甲基環(huán)戊醇含量為0. 2%。環(huán)己醇經(jīng)過預(yù)熱后進脫氫反應(yīng)器，脫氫反應(yīng)壓力20KPa，溫度230°C，采用銅硅催化劑，控制環(huán)己醇的轉(zhuǎn)化率50 60%。脫氫后醇酮混合物經(jīng)過精制脫除輕重組分，將環(huán)己醇分離返回至脫氫單元，環(huán)己酮經(jīng)提純后濃度為99. 98%。流量為13. 8t/h的環(huán)己酮送入氨肟化反應(yīng)器，反應(yīng)溫度80°C、反應(yīng)壓力0. 45MPaG，其中用叔丁醇作溶劑、鈦硅分子篩為催化劑，氨和雙氧水按摩爾比加料，反應(yīng)生成環(huán)己酮肟，制得含有環(huán)己酮肟、液氨、水、叔丁醇、催化劑的反應(yīng)液。反應(yīng)液經(jīng)過過濾器分離出不含催化劑的反應(yīng)清液和含有催化劑的反應(yīng)濁液。反應(yīng)濁液經(jīng)冷卻器移出反應(yīng)熱，反應(yīng)清液經(jīng)閃蒸、精餾塔分離出叔丁醇和水、塔底得到含叔丁醇小于IOOppm的環(huán)己酮肟水溶液。以甲苯作為萃取劑與環(huán)己酮肟水溶液混合、降溫至50°C，兩級萃取分離得到環(huán)己酮肟一甲苯溶液，分離出反應(yīng)廢水。環(huán)己酮肟一甲苯經(jīng)兩級精餾分離出甲苯、得到環(huán)己酮肟，環(huán)己酮肟純度為99. 93%。環(huán)己酮肟在102%發(fā)煙硫酸的催化劑作用下，在重排反應(yīng)器中發(fā)生重排反應(yīng)生成己內(nèi)酰胺。重排產(chǎn)物用氨水進行中和，中和產(chǎn)物進入分離器中靜置分層，上層有機相進入己內(nèi)酰胺萃取塔，用萃取劑萃取己內(nèi)酰胺；下層無機相進入硫銨萃取塔，用苯萃取無機相中的己內(nèi)酰胺。萃取出的己內(nèi)酰胺再進入反萃取塔，用水反萃取己內(nèi)酰胺。苯進入蒸餾塔回收循環(huán)使用。經(jīng)過反萃取的己內(nèi)酰胺進入精制單元，對己內(nèi)酰胺進行精制處理后得到30%己內(nèi)酰胺，其進入蒸發(fā)單元，將己內(nèi)酰胺濃度提高至90%。蒸發(fā)后的己內(nèi)酰胺進一步蒸餾，得到99. 9%的成品己內(nèi)酰胺15t/h。 以上對本發(fā)明的較佳實施例進行了詳細說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，不能被認為用于限定本發(fā)明的實施范圍。凡依本發(fā)明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于包含以下步驟:A原料苯加氫制備環(huán)己烯；B環(huán)己烯分離提純；C環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇；D環(huán)己醇分離提純；E環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮；F環(huán)己酮精制；G環(huán)己酮肟化制備環(huán)己酮肟；H環(huán)己酮肟精制；1環(huán)己酮肟重排制備己內(nèi)酰胺；J己內(nèi)酰胺精制，其中原料苯采用的是高純苯，苯純度要大于99. 95%,硫含量小于5ppm,甲苯不大于lOOppm。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于所述的步驟A原料苯加氫制備環(huán)己烯中，原料氫氣純度大于99% vol.，硫含量小于50ppb。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于所述的步驟B環(huán)己烯分離提純中，包括脫水、脫苯、苯回收、環(huán)己烯分離、環(huán)己烯精制以及溶劑精制六個塔，得到的環(huán)己烯的純度達99. 8% wt.,含溶劑量小于0. 005% wt.。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于所述的步驟E環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮中，脫氫氫氣由壓縮機送至氫氣提純系統(tǒng)經(jīng)吸附提純后返回步驟A做為原料氫氣使用。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于所述的步驟F環(huán)己酮精制中，脫氫反應(yīng)液經(jīng)過輕組分分離、環(huán)己酮分離和環(huán)己醇分離得到的環(huán)己酮純度大于99. 95% wt.。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于所述的步驟H環(huán)己酮肟精制中，環(huán)己酮肟純度大于99. 9 %。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于所述的步驟J己內(nèi)酰胺精制中，包括己內(nèi)酰胺加氫精制的步驟，該步驟采用兩步法，先進行離子交換，然后再進行加氫，加氫催化劑采用金屬催化劑。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于所述的步驟J己內(nèi)酰胺精制中，包括對萃取劑進行蒸餾的步驟，采用雙效精餾，蒸餾一塔塔頂操作溫度118°C，操作壓力為0. 2MPaG，蒸餾二塔塔頂操作溫度80°C，操作壓力常壓。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，其特征在于所述的步驟J己內(nèi)酰胺精制中，己內(nèi)酰胺蒸發(fā)采用三效蒸發(fā)或機械蒸汽再壓縮法。
全文摘要
本發(fā)明提供一種以高純苯為原料生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的方法，包含以下步驟A.原料苯加氫制備環(huán)己烯；B.環(huán)己烯分離提純；C.環(huán)己烯水合制備環(huán)己醇；D.環(huán)己醇分離提純；E.環(huán)己醇脫氫制備環(huán)己酮；F.環(huán)己酮精制；G.環(huán)己酮肟化制備環(huán)己酮肟；H.環(huán)己酮肟精制；I.環(huán)己酮肟重排制備己內(nèi)酰胺；J.己內(nèi)酰胺精制，其中原料苯采用高純苯，苯純度大于99.95％，硫含量小于5ppm，甲苯不大于100ppm。本發(fā)明的有益效果是以高純苯為原料，雜質(zhì)少，產(chǎn)品質(zhì)量高；原料綜合利用率高，氫氣耗量低；嚴格控制原料及各步反應(yīng)的中間產(chǎn)物的質(zhì)量，不僅可以充分發(fā)揮中間產(chǎn)物的直接商業(yè)價值，而且使得產(chǎn)品己內(nèi)酰胺的質(zhì)量達到最優(yōu)。
文檔編號C07D201/00GK102675176SQ201210176320
公開日2012年9月19日 申請日期2012年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月31日
發(fā)明者劉新偉, 屈閣, 張敬民, 徐航, 李巖, 李樹華, 李 榮, 楊克儉, 楊剛, 柴永峰, 梁軍湘, 王剛, 王美嬌, 程鵬, 董強, 袁學(xué)民, 許景洋, 謝蕊, 趙敏偉, 趙斌, 鄭仁 申請人:中國天辰工程有限公司, 天津天辰綠色能源工程技術(shù)研發(fā)有限公司, 天津振博科技有限公司, 山東海力化工股份有限公司