專利名稱：硫化促進(jìn)劑造粒工藝及其專用添加劑及添加劑的制法的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種硫化促進(jìn)劑造粒工藝，以及用于該工藝的專用添加劑及其制法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有用于橡膠生產(chǎn)的硫化促進(jìn)劑產(chǎn)品主要為粉狀，在其包裝、運(yùn)輸過(guò)程中粉塵污染嚴(yán)重，工人勞動(dòng)條件差，能耗、物耗指標(biāo)高。此外在橡膠生產(chǎn)廠家使用促進(jìn)劑的過(guò)程中，由于粉狀促進(jìn)劑流動(dòng)性差，易架橋，當(dāng)使用自動(dòng)加料系統(tǒng)進(jìn)行加料時(shí)，易造成計(jì)量配料誤差。目前，已有將粉狀硫化促進(jìn)劑的制造成顆粒狀產(chǎn)品的方法，以克服粉狀促進(jìn)劑的上述缺陷，但現(xiàn)有的制造方法，其產(chǎn)品顆粒強(qiáng)度較大，且強(qiáng)度不均勻，用于橡膠制造過(guò)程時(shí)，其分散性能較差，不利于保證橡膠的質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，對(duì)現(xiàn)有工藝進(jìn)行改進(jìn)，提供一種新的硫化促進(jìn)劑造粒工藝及其專用添加劑及添加劑的制法，使該造粒工藝不僅能夠獲得顆粒狀的硫化促進(jìn)劑產(chǎn)品，以改善產(chǎn)品的流動(dòng)性，并減少粉塵污染，同時(shí)其產(chǎn)品的顆粒強(qiáng)度低、單個(gè)顆粒強(qiáng)度接近、在橡膠中有良好的分散性能。
本發(fā)明的硫化促進(jìn)劑造粒工藝是第一步，將潮品的硫化促進(jìn)劑與水及少量添加劑在混合設(shè)備中進(jìn)行充分混合，其中潮品硫化促進(jìn)劑的投放比例，折算成干品后為68～74％(重量比，下同)，添加劑的含量為0.5～2％，為余量；第二步，將第一步獲得的混合物料輸送至造粒機(jī)內(nèi)進(jìn)行造粒；第三步，將造粒好的物料送至振動(dòng)流化床中進(jìn)行干燥，控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為90～150℃，出風(fēng)溫度為40～55℃，物料停留時(shí)間約4～5分鐘后得到顆粒狀成品。
上述工藝中所使用的添加劑可以是如下成份及配比聚乙烯醇0～25％；脂肪醇聚氧乙烯醚0～25％；水余量。
該添加劑的配制方法是將上述所有成份按所需比例加入反應(yīng)釜，然后升溫至40～50℃，并保溫約1小時(shí)即得到添加劑產(chǎn)品。
本發(fā)明的硫化促進(jìn)劑造粒工藝不僅能夠獲得粒度均勻的顆粒狀產(chǎn)品，并且產(chǎn)品的顆粒強(qiáng)度低、單個(gè)顆粒強(qiáng)度接近，保證了其在橡膠中有良好的分散性能。
具體實(shí)施例方式
(一)專用添加劑成份及配比的實(shí)施例聚乙烯醇10％，脂肪醇聚氧乙烯10％，水80％。
(二)專用添加劑配制方法的實(shí)施例向3000升的反應(yīng)釜內(nèi)投入1600升水、200公斤聚乙烯醇和200公斤脂肪醇聚氧乙烯醚，然后升溫至40-50℃并保溫1小時(shí)，得到添加劑產(chǎn)品。
(三)硫化促進(jìn)劑造粒工藝實(shí)施例一將160公斤(折算成干品重量)的潮品硫化促進(jìn)劑M(2-硫醇基苯駢噻唑)加入到螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至雙螺旋錐型混合機(jī)內(nèi)，加入1.6公斤專用添加劑和適量的水?；旌?0分鐘后，將物料下到下一級(jí)螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，再輸送至徑向出料式造粒機(jī)的進(jìn)口，經(jīng)造粒機(jī)造粒好的物料顆粒進(jìn)入振動(dòng)流化床，控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為140～150℃，出風(fēng)溫度為40～50℃，物料在振動(dòng)流化床停留4分鐘，得到顆粒成品。
(四)硫化促進(jìn)劑造粒工藝實(shí)施例二
將160公斤(折算成干品重量)的潮品硫化促進(jìn)劑DM(二硫化二苯駢噻唑)加入到螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至雙螺旋錐型混合機(jī)內(nèi)，加入1.6公斤專用添加劑和適量的水?；旌?0分鐘后，將物料下到下一級(jí)螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，再輸送至徑向出料式造粒機(jī)的進(jìn)口，經(jīng)造粒機(jī)造粒好的物料顆粒進(jìn)入振動(dòng)流化床，控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為140～150℃，出風(fēng)溫度為40～50℃，物料在振動(dòng)流化床停留4分鐘，得到顆粒成品。
(五)硫化促進(jìn)劑造粒工藝實(shí)施例三將160公斤(折算成干品重量)的潮品硫化促進(jìn)劑CBS(N-環(huán)己基-2-苯駢噻唑次磺酰胺)加入到螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至雙螺旋錐型混合機(jī)內(nèi)，加入3.2公斤專用添加劑和適量的水?；旌?0分鐘后，將物料下到下一級(jí)螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，再輸送至徑向出料式造粒機(jī)的進(jìn)口，經(jīng)造粒機(jī)造粒好的物料顆粒進(jìn)入振動(dòng)流化床，控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為92～100℃，出風(fēng)溫度為40～50℃，物料在振動(dòng)流化床停留4～5分鐘，得到顆粒成品。
(六)硫化促進(jìn)劑造粒工藝實(shí)施例四將160公斤(折算成干品重量)的潮品硫化促進(jìn)劑NS(N-叔丁基-2-苯駢噻唑次磺酰胺)加入到螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至雙螺旋錐型混合機(jī)內(nèi)，加入3.2公斤專用添加劑和適量的水?；旌?0分鐘后，將物料下到下一級(jí)螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，再輸送至徑向出料式造粒機(jī)的進(jìn)口，經(jīng)造粒機(jī)造粒好的物料顆粒進(jìn)入振動(dòng)流化床，控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為95～105℃，出風(fēng)溫度為45～55℃，物料在振動(dòng)流化床停留4～5分鐘，得到顆粒成品。
(七)硫化促進(jìn)劑造粒工藝實(shí)施例五將160公斤(折算成干品重量)的潮品硫化促進(jìn)劑TMTD(二硫化四甲基秋蘭姆)加入到螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至雙螺旋錐型混合機(jī)內(nèi)，加入2.4公斤專用添加劑和適量的水?；旌?0分鐘后，將物料下到下一級(jí)螺旋輸送機(jī)進(jìn)口，再輸送至徑向出料式造粒機(jī)的進(jìn)口，經(jīng)造粒機(jī)造粒好的物料顆粒進(jìn)入振動(dòng)流化床，控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為105～115℃，出風(fēng)溫度為40～50℃，物料在振動(dòng)流化床停留4～5分鐘，得到顆粒成品。
下面給出本發(fā)明硫化促進(jìn)劑造粒工藝所獲得產(chǎn)品的對(duì)比檢測(cè)結(jié)果(表1～5分別為上述硫化促進(jìn)劑造粒工藝實(shí)施例一～五所獲得產(chǎn)品的一組對(duì)比檢測(cè)數(shù)據(jù))表1

表2

表3

表4

表5

權(quán)利要求
1.一種硫化促進(jìn)劑造粒工藝的專用添加劑，其特征是其成份及配比為，聚乙烯醇0～25％(重量比，下同)；脂肪醇聚氧乙烯醚0～25％；水余量。
2.一種權(quán)利要求1所述的硫化促進(jìn)劑造粒工藝的專用添加劑的配制方法，其特征是將所述的組成成份按所需比例加入反應(yīng)釜，然后升溫至40～50℃，并保溫約1小時(shí)，得到添加劑產(chǎn)品。
3.一種硫化促進(jìn)劑造粒工藝，其特征是第一步，將潮品的硫化促進(jìn)劑與水及權(quán)利要求1所述的專用添加劑在混合設(shè)備中進(jìn)行充分混合，其中潮品硫化促進(jìn)劑的投放比例，折算成干品后為68～74％，專用添加劑的含量為0.5～2％，水為余量；第二步，將第一步獲得的混合物料輸送至造粒機(jī)內(nèi)進(jìn)行造粒；第三步，將造粒好的物料送至振動(dòng)流化床中進(jìn)行干燥，控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為90～150℃，出風(fēng)溫度為40～55℃，物料在振動(dòng)流化床中停留時(shí)間約4～5分鐘后得到顆粒狀成品。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫化促進(jìn)劑造粒工藝，其特征是第一步中投放的硫化促進(jìn)劑為2-硫醇基苯駢噻唑，第三步中控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為140～150℃，出風(fēng)溫度為40～50℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫化促進(jìn)劑造粒工藝，其特征是第一步中投放的硫化促進(jìn)劑為二硫化二苯駢噻唑，第三步中控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為140～150℃，出風(fēng)溫度為40～50℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫化促進(jìn)劑造粒工藝，其特征是第一步中投放的硫化促進(jìn)劑為N-環(huán)己基-2-苯駢噻唑次磺酰胺，第三步中控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為92～100℃，出風(fēng)溫度為40～50℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫化促進(jìn)劑造粒工藝，其特征是第一步中投放的硫化促進(jìn)劑為N-叔丁基-2-苯駢噻唑次磺酰胺，第三步中控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為95～105℃，出風(fēng)溫度為45～55℃。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫化促進(jìn)劑造粒工藝，其特征是第一步中投放的硫化促進(jìn)劑為二硫化四甲基秋蘭姆，第三步中控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為105～115℃，出風(fēng)溫度為45～55℃。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種硫化促進(jìn)劑造粒工藝,以及用于該工藝的專用添加劑及其制法。其造粒工藝是:第一步,將潮品的硫化促進(jìn)劑與水及專用添加劑在混合設(shè)備中進(jìn)行充分混合,其中潮品硫化促進(jìn)劑的投放比例,折算成干品后為68～74%,添加劑的含量為0.5～2%,水為余量;第二步,將第一步獲得的混合物料輸送至造粒機(jī)內(nèi)進(jìn)行造粒;第三步,將造粒好的物料送至振動(dòng)流化床中進(jìn)行干燥,控制振動(dòng)流化床的進(jìn)風(fēng)溫度為90～150℃,出風(fēng)溫度為40～55℃,物料停留時(shí)間約4～5分鐘后得到顆粒狀成品。本發(fā)明的工藝能夠獲得顆粒強(qiáng)度低、單個(gè)顆粒強(qiáng)度接近、在橡膠中分散性能好的顆粒狀硫化促進(jìn)劑。
文檔編號(hào)C08K5/00GK1385446SQ0211310
公開(kāi)日2002年12月18日 申請(qǐng)日期2002年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2002年5月31日
發(fā)明者高扣寶, 王志林, 陶善友, 謝羅平 申請(qǐng)人:鎮(zhèn)江振邦化工有限公司