本發(fā)明屬于化工廢料處理
技術領域：
，具體涉及一種PVC廢料醇解回收利用方法。
背景技術：
：世界正面臨著由于PVC所產生的廢料危機。短期的PVC生產，數(shù)年的處理，產生了大量的PVC廢料問題，特別是在燒棄時。在全球范圍內，有超過1.5億噸的長壽命PVC產品，大多數(shù)使用在建筑物的部分，其將在接下來的年代里組成PVC的廢物小山。根據(jù)正在增加的產品，在2005年，這一小山將會加倍，并且世界將會進入PVC的廢料時期并不得不處理大約3億噸的PVC廢物。在工業(yè)化國家，大量的PVC廢物的增加已經超過了PVC的生產。大量的PVC產品在將來的年代里成為廢物，而不斷增長的PVC生產項目，也表明PVC的逐步淘汰也是迫切需要的。只有這樣才能阻止一個不斷增長的、危險的和難以處理的廢物問題?；瘜W回收法是指將PVC在一定條件下進行解聚，生成小分子產物，產物經分離、純化后可重新作為生產PVC的單體或合成其他化工產品的原料，從而實現(xiàn)資源的循環(huán)利用。文獻報道的化學回收法主要有熱解聚和化學解聚。熱解聚法由于溫度較高，導致副反應多，難以獲得高純度的目的產物。因此，與熱解聚相比，化學解聚法更為有效，其中醇解法是重要的化學解聚法之一，可以將廢PVC醇解生成相應的產品。但現(xiàn)有的處理方法中存在各種缺陷，反應消耗的大量的濃酸和強堿，難以循環(huán)使用，易造成環(huán)境污染，且生成的乙二醇亦較難回收。甲醇解聚法工藝比較簡單，但產品提純復雜，最終產品品質低。由于普通條件下的甲醇降解反應時間較長，分解不徹底，已經實現(xiàn)的甲醇解聚PET為DMT的降解率不超過90％，不利于工業(yè)化的連續(xù)生產。因此引入新方法來改善現(xiàn)有工藝弊端，實現(xiàn)PVC廢料的化學循環(huán)利用具有重要意義。技術實現(xiàn)要素：針對現(xiàn)有技術中存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種PVC廢料醇解回收利用方法，采用過渡金屬鹽為催化劑，在一定溫度和壓力下，將廢PVC與醇進行醇解反應，蒸餾回收未反應的原料醇，剩余物作為催化劑循環(huán)使用。本發(fā)明采取的技術方案為：一種PVC廢料醇解回收利用方法，其特征在于，具體包括如下步驟：（1）原料預處理：將PVC廢料和相應的醇按照重量比1:3-4混合，控制溫度為115-125℃下，攪拌6-7h；（2）降解反應：向上述反應中添加6-8%的催化劑、5-7%的分解劑和2-4%的醋酸鋅，加入反應容器中，通入惰性氣體保護，攪拌下加熱至溫度為160-180℃，保溫4-5h；（3）酸溶分解：步驟（2）保溫結束后得到的溶液自然冷卻到65-70℃，向混合液中加入酸溶液調節(jié)pH值為5-6進行酸溶，使降解產物結晶析出，過濾分離得到含稀土元素的酸浸液以及酸浸渣；（4）分離：將上述收集的結晶產物控制溫度為58-63℃真空下干燥得回收利用產物，濾液進行蒸餾回收未反應的原料醇，蒸餾后的剩余物作為催化劑直接重復回用。進一步的，所述步驟（1）中所用的醇為乙二醇、丙醇或異丙醇中的任意一種。進一步的，所述步驟（2）中惰性氣體為CO2或N2。進一步的，所述步驟（2）中分解劑為氧化鎂和松脂按照重量比3:1組成的混合物。進一步的，所述步驟（2）中催化劑為氯化鐵和乙酸鋅按照摩爾比3:2組成的混合物。本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明將PVC廢料和相應的醇混合，采用催化劑、分解劑和醋酸鋅進行降解反應，催化劑的催化活性高，用量少，且能直接重復回用，環(huán)保性好；對降解后的產物進行酸溶分解，使有機元素和有價金屬元素均留在酸浸液中，減少了廢料回收的步驟，試劑成本較低，廢料中有價元素回收率高，最終產品能循環(huán)回用。PVC醇解率為96.4%，降解產物回收率可達98.6%。具體實施方式實施例1一種PVC廢料醇解回收利用方法，其特征在于，具體包括如下步驟：（1）原料預處理：將PVC廢料和乙二醇按照重量比1:3混合，控制溫度為115℃下，攪拌7h；（2）降解反應：向上述反應中添加6%的由氯化鐵和乙酸鋅按照摩爾比3:2組成的催化劑、5%的由氧化鎂和松脂按照重量比3:1組成的分解劑和2%的醋酸鋅，加入反應容器中，通入CO2惰性氣體保護，攪拌下加熱至溫度為160℃，保溫5h；（3）酸溶分解：步驟（2）保溫結束后得到的溶液自然冷卻到65℃，向混合液中加入酸溶液調節(jié)pH值為5-6進行酸溶，使降解產物結晶析出，過濾分離得到含稀土元素的酸浸液以及酸浸渣；（4）分離：將上述收集的結晶產物控制溫度為58℃真空下干燥得回收利用產物，濾液進行蒸餾回收未反應的原料醇，蒸餾后的剩余物作為催化劑直接重復回用。實施例2一種PVC廢料醇解回收利用方法，其特征在于，具體包括如下步驟：（1）原料預處理：將PVC廢料和丙醇按照重量比1:4混合，控制溫度為120℃下，攪拌6.5h；（2）降解反應：向上述反應中添加7%的由氯化鐵和乙酸鋅按照摩爾比3:2組成的催化劑、6%的由氧化鎂和松脂按照重量比3:1組成的分解劑和3%的醋酸鋅，加入反應容器中，通入CO2惰性氣體保護，攪拌下加熱至溫度為170℃，保溫4.5h；（3）酸溶分解：步驟（2）保溫結束后得到的溶液自然冷卻到68℃，向混合液中加入酸溶液調節(jié)pH值為5-6進行酸溶，使降解產物結晶析出，過濾分離得到含稀土元素的酸浸液以及酸浸渣；（4）分離：將上述收集的結晶產物控制溫度為60℃真空下干燥得回收利用產物，濾液進行蒸餾回收未反應的原料醇，蒸餾后的剩余物作為催化劑直接重復回用。實施例3一種PVC廢料醇解回收利用方法，其特征在于，具體包括如下步驟：（1）原料預處理：將PVC廢料和異丙醇按照重量比1:4混合，控制溫度為125℃下，攪拌6h；（2）降解反應：向上述反應中添加8%的由氯化鐵和乙酸鋅按照摩爾比3:2組成的催化劑、7%的由氧化鎂和松脂按照重量比3:1組成的分解劑和4%的醋酸鋅，加入反應容器中，通入N2惰性氣體保護，攪拌下加熱至溫度為180℃，保溫4h；（3）酸溶分解：步驟（2）保溫結束后得到的溶液自然冷卻到70℃，向混合液中加入酸溶液調節(jié)pH值為5-6進行酸溶，使降解產物結晶析出，過濾分離得到含稀土元素的酸浸液以及酸浸渣；（4）分離：將上述收集的結晶產物控制溫度為63℃真空下干燥得回收利用產物，濾液進行蒸餾回收未反應的原料醇，蒸餾后的剩余物作為催化劑直接重復回用。表1實施案例6~10的反應結果實施例123PVC醇解率/%95.696.492.1降解產物回收率/%97.897.698.6以上所述并非是對本發(fā)明的限制，應當指出：對于本
技術領域：
的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明實質范圍的前提下，還可以做出若干變化、改型、添加或替換，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。當前第1頁1 2 3