本發(fā)明涉及舷窗薄膜制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜及其制備方法。

背景技術(shù)：

通航飛機(jī)(特別是未來(lái)全視窗或全透明的私人商務(wù)飛機(jī)、觀光飛機(jī)等)的舷窗可為艙內(nèi)提供足夠的光線來(lái)源，并方便旅客觀察欣賞外部風(fēng)景，提高旅途舒適性，大面積透明件成為未來(lái)通航飛機(jī)主流方向之一。同時(shí)，舷窗玻璃如果不做特別處理，在采光的同時(shí)也會(huì)帶來(lái)紅外線、紫外線的透過(guò)，而室內(nèi)紅外線的透過(guò)會(huì)大幅降低艙內(nèi)溫度，增加飛機(jī)空調(diào)系統(tǒng)成本和運(yùn)行功率，引起能量損失，外部紫外線的通過(guò)會(huì)降低艙內(nèi)衣物、電子設(shè)備的壽命。對(duì)飛機(jī)而言，燃油節(jié)省至關(guān)重要，可延長(zhǎng)航程并在等距離時(shí)節(jié)能燃油使用，因此，在保證舷窗玻璃可見(jiàn)光透過(guò)率的前提下，有效控制紅外、紫外線的通過(guò)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能效果。同時(shí)，對(duì)通航飛機(jī)而言，普通的舷窗玻璃采用有機(jī)玻璃，具有較低的耐磨性，使舷窗玻璃可能過(guò)早發(fā)生銀紋現(xiàn)象，甚至出現(xiàn)裂紋等嚴(yán)重后果，因此，高耐磨性成為舷窗玻璃的必然要求之一。

通過(guò)在線或離線鍍膜技術(shù)在舷窗透明玻璃的雙面根據(jù)設(shè)計(jì)需求依次沉積單層或多層透明膜層，綜合完成可見(jiàn)光、紅外線、紫外線的可選擇性通過(guò)和截止，滿足旅客對(duì)飛行過(guò)程中的視野要求和艙內(nèi)采光需求的同時(shí)保證節(jié)能效果；沉積高耐磨性透明薄膜，增加舷窗玻璃外部的機(jī)械性能，提高耐摩擦性能，增加舷窗玻璃使用壽命并改善舒適性。同時(shí)，通過(guò)膜層之間的匹配，實(shí)現(xiàn)紫外線的截止，保護(hù)艙內(nèi)衣物、電子設(shè)備，提高其使用壽命。

本發(fā)明的技術(shù)問(wèn)題在于一般通航飛機(jī)舷窗未綜合采用節(jié)能膜系和高耐磨膜系，傳統(tǒng)的舷窗玻璃主要采用中空達(dá)到節(jié)能效果，其玻璃外表面并未進(jìn)行高耐磨性能提升?？紤]到通航飛機(jī)使用條件和使用壽命，有必要在保證足夠透光率的前提下，實(shí)現(xiàn)紅外高反射和優(yōu)秀的耐磨性能要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對(duì)上述問(wèn)題，提供一種外表面耐磨性能強(qiáng)的通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜及其制備方法。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用了下列技術(shù)方案：本發(fā)明的一種用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜，所述用于通航飛機(jī)舷窗玻璃高耐磨節(jié)能薄膜包括有機(jī)玻璃基底，所述有機(jī)玻璃基底上設(shè)置有A面和B面，所述A面和B面上分別設(shè)置有不同的透明薄膜，A面為節(jié)能膜系，B面為高耐磨透明膜系；所述節(jié)能膜系由有機(jī)玻璃基底由內(nèi)向外依次為節(jié)能功能層和保護(hù)層。所述高耐磨膜系由有機(jī)玻璃基底由內(nèi)向外依次沉積。

進(jìn)一步地，所述A面向舷窗內(nèi)為內(nèi)側(cè)，所述B面向舷窗外為外側(cè)，所述節(jié)能功能層由內(nèi)向外依次為第一氧化硅層、第一氧化鋅鎵層、第一氧化鋅鎵銦層、金屬層和第二氧化鋅鎵銦層，所述第一氧化硅層膜層厚度為16～28nm，第一氧化鋅鎵層的膜層厚度為15～25nm，第二氧化鋅鎵銦層的膜層厚度為18～30nm，金屬層的膜層厚度為6～12nm，第二氧化鋅鎵銦層的膜層厚度為20～35nm。第一氧化硅層用于保護(hù)節(jié)能功能膜層，提高膜層壽命，金屬層主要用于實(shí)現(xiàn)紅外線高反射，產(chǎn)生節(jié)能效果，第一、第二氧化鋅鎵銦層和第一氧化鋅鎵層可提高薄膜附著力，并提高紅外反射效果；

進(jìn)一步地，所述金屬層為金屬鈦層、金屬銀層或金屬金層。

更進(jìn)一步地，所述保護(hù)層由內(nèi)向外依次為第二氧化鋅鎵層和第二氧化硅層，所述第二氧化鋅鎵層的膜層厚度為25～35nm，第二氧化硅層的膜層厚度為45～100nm。第二氧化硅層置于膜系外層用于保護(hù)節(jié)能功能膜層，提高膜層壽命和耐磨性能，第二氧化鋅鎵層輔助提高膜系耐磨性能，并對(duì)紅外反射有一定幫助；

進(jìn)一步地，所述的高耐磨透明膜系由內(nèi)向外依次為第一氮化硅層、氮化鋁膜層、氮化鈦膜層和第二氮化硅膜層，所述第一氮化硅層的膜層厚度為15～25nm，氮化鋁膜層的膜層厚度為18～35nm，氮化鈦膜層的膜層厚度為20～40nm，第二氮化硅膜層的膜層厚度為55～150nm。第一、第二氮化硅膜層、氮化鋁膜層、氮化鈦膜層共同實(shí)現(xiàn)B面的高耐磨性能，提高舷窗外部抗摩擦等機(jī)械性能，并具備優(yōu)秀的防腐防刮傷性能，同時(shí)，氮化鋁膜層和氮化鈦膜層也有輔助調(diào)節(jié)膜層顏色的功能；

本發(fā)明所述的用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜的制備方法，包括如下步驟：

(1)采用平衡或非平衡磁控濺射方式，鍍膜設(shè)備的進(jìn)出片部分要求潔凈度十萬(wàn)級(jí)以內(nèi)，冷卻水的溫度為15～24℃，濕度小于60％；打開(kāi)鍍膜設(shè)備，抽真空至滿足本底真空要求：鍍膜室真空度<3×10^-3Pa、其他真空室真空度<0.7Pa；

(2)舷窗有機(jī)玻璃基底經(jīng)清洗機(jī)清洗后，以立式方式進(jìn)入鍍膜設(shè)備，依次通過(guò)進(jìn)入室、隔離室，到達(dá)鍍膜室，基片在進(jìn)入室時(shí)抽真空至1～3Pa之間，打開(kāi)隔離閥進(jìn)入隔離室，關(guān)閉隔離閥，抽真空使隔離室真空度小于1.5Pa以下之后進(jìn)入鍍膜室；進(jìn)入鍍膜室后，關(guān)閉隔離室與鍍膜室間的隔離閥，同時(shí)通入氬氣和相應(yīng)工藝氣體維持真空度在0.3～0.8Pa之間；

(3)待鍍膜室腔體內(nèi)充入氬氣和工藝氣體的總氣壓穩(wěn)定后，將有機(jī)玻璃基底的A面正對(duì)靶面，A面與靶面之間的距離保持在8～25cm，連續(xù)開(kāi)啟中頻電源或直流電源，依次在基底的A面上鍍制節(jié)能功能層和保護(hù)層；

(4)A面鍍膜結(jié)束后，有機(jī)玻璃基底經(jīng)過(guò)隔離室、離開(kāi)室；

(5)清洗上片，對(duì)B面進(jìn)行鍍膜，重復(fù)步驟(1)～(3)，鍍膜過(guò)程中基底傳輸速度保持平穩(wěn)均勻，速度范圍為0.5～2.5m/min。

進(jìn)一步地，在步驟(1)中，所述電源為中頻電源或直流電源；在步驟(2)和(3)中，鍍制A面時(shí)工藝氣體為氧氣，鍍制B面時(shí)工藝氣體為氮?dú)狻?/p>

進(jìn)一步地，在步驟(3)中，開(kāi)啟陰極中頻或直流電源，恒電流方式，依據(jù)不同膜層，選擇不同電流大小，電源采用恒功率的范圍為5～35kw或恒電流的范圍為5～35A。

更進(jìn)一步地，在步驟(3)中，所述鍍制金屬層時(shí)，電源采用恒功率的范圍為0.5～2kw。

有益效果：本發(fā)明的舷窗玻璃可見(jiàn)光透光率好，透光率大于81％，紅外反射率強(qiáng),可達(dá)75％以上；B面耐磨性能、防腐蝕性能、耐候性能優(yōu)秀，延長(zhǎng)了實(shí)用壽命，同時(shí)，具備一定的紫外截止功能，生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單，合理調(diào)整各膜層厚度，可自主調(diào)整膜系性能參數(shù)，利于自主調(diào)整膜系參數(shù)性能，高耐磨透明膜系具備調(diào)整膜系顏色的功能。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)：

(1)本發(fā)明節(jié)能功能層采用金屬和金屬導(dǎo)電氧化組成，金屬為主、金屬導(dǎo)電氧化物為主，實(shí)現(xiàn)高的紅外反射，提高節(jié)能效果，且具備一定的紫外線截止性能，同時(shí)，采用的氧化硅和金屬氧化物保證了一定的耐磨性和耐腐蝕性；

(2)本發(fā)明耐磨層綜合采用了氮化硅、氮化鋁、氮化鈦等氮化物，針對(duì)舷窗玻璃外側(cè)經(jīng)常遭遇的風(fēng)沙、雨滴等的刮擦作用，用于提高其耐磨性能、耐腐蝕性能、耐候性能；進(jìn)一步，氮化鋁和氮化鈦的膜層采用，可用于整個(gè)膜系顏色的主動(dòng)調(diào)整，同時(shí)對(duì)節(jié)能效果有一定的輔助作用。

(3)節(jié)能功能層的使用可提高艙內(nèi)溫度的穩(wěn)定性，為飛機(jī)的空調(diào)系統(tǒng)減輕壓力，并有利于改善飛行舒適性。節(jié)能膜層中的金屬膜和金屬氧化物層可實(shí)現(xiàn)中遠(yuǎn)紅外線的控制，提高節(jié)能效果，同時(shí)金屬層對(duì)紫外截止也有一定截止作用。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的一種用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜；

其中，0舷窗玻璃基底，對(duì)A面，1-11第一氧化硅層，1-12第一氧化鋅鎵層，1-13第一氧化鋅鎵銦層，1-14金屬層，1-15第二氧化鋅鎵銦層，1-21第二氧化鋅鎵層，1-22第二氧化硅層；對(duì)B面，2-11第一氮化硅層，2-12氮化鋁膜層，2-13氮化鈦膜層，2-14第二氮化硅膜層。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，以下將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

本發(fā)明的一種用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜，所述用于通航飛機(jī)舷窗玻璃高耐磨節(jié)能薄膜包括有機(jī)玻璃基底0，所述有機(jī)玻璃基底0上設(shè)置有A面和B面，所述A面和B面上分別設(shè)置有不同的透明薄膜，A面為節(jié)能膜系，B面為高耐磨透明膜系；所述節(jié)能膜系由有機(jī)玻璃基底由內(nèi)向外依次為節(jié)能功能層和保護(hù)層。所述高耐磨膜系由有機(jī)玻璃基底由內(nèi)向外依次沉積。

所述A面向舷窗內(nèi)為內(nèi)側(cè)，所述B面向舷窗外為外側(cè)，所述節(jié)能功能層由內(nèi)向外依次為第一氧化硅層1-11、第一氧化鋅鎵層1-12、第一氧化鋅鎵銦層1-13、金屬層1-14和第二氧化鋅鎵銦層1-15，所述第一氧化硅層1-11的膜層厚度為16nm，第一氧化鋅鎵層1-12的膜層厚度為15nm，第二氧化鋅鎵銦層1-13的膜層厚度為18nm，金屬層1-14為金屬鈦層，所述金屬鈦層的膜層厚度為12nm，第二氧化鋅鎵銦層1-15的膜層厚度為20nm；

所述保護(hù)層由內(nèi)向外依次為第二氧化鋅鎵層1-21和第二氧化硅層1-22，所述第二氧化鋅鎵層1-21的膜層厚度為25nm，第二氧化硅層1-22的膜層厚度為95nm；

所述的高耐磨透明膜系由內(nèi)向外依次為第一氮化硅層2-11、氮化鋁膜層2-12、氮化鈦膜層2-13和第二氮化硅膜層2-14，所述第一氮化硅層2-11的膜層厚度為15nm，氮化鋁膜層2-12的膜層厚度為18nm，氮化鈦膜層的膜層厚度為20nm，第二氮化硅膜層的膜層厚度為65nm；

本發(fā)明所述的用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜的制備方法，包括如下步驟：室內(nèi)溫度在20℃、濕度45％，冷卻水溫度18℃，舷窗玻璃基底進(jìn)設(shè)備之前位置要求潔凈度十萬(wàn)級(jí)以內(nèi)，

(1)開(kāi)機(jī)過(guò)程：開(kāi)啟鍍膜設(shè)備真空泵系統(tǒng)，先使鍍膜設(shè)備所有腔室達(dá)到本底真空要求：鍍膜室真空度<3×10^-3Pa、其他真空室真空度<0.7Pa；

(2)鍍膜過(guò)程：舷窗玻璃基底經(jīng)過(guò)表面清洗后，進(jìn)入鍍膜設(shè)備，隔離室氣壓維持在1.5Pa以內(nèi)，鍍膜工藝室通過(guò)通入氬氣維持氣壓為0.5Pa，待穩(wěn)定后通入工藝氣體；所述工藝氣體為氧氣或氮?dú)?，鍍制A面時(shí)為氧氣，B面時(shí)為氮?dú)狻?/p>

(3)待鍍膜室腔體內(nèi)充入氬氣和工藝氣體的總氣壓穩(wěn)定后，將有機(jī)玻璃基底的A面正對(duì)靶面，A面與靶面之間的距離保持在8cm，連續(xù)開(kāi)啟中頻電源或直流電源，依次在基底的A面上鍍制節(jié)能功能層和保護(hù)層；開(kāi)啟陰極中頻或直流電源，電源采用恒功率的范圍為8kw。

所述工藝氣體為氧氣或氮?dú)?，鍍制A面時(shí)為氧氣，B面時(shí)為氮?dú)狻?/p>

(4)A面鍍膜結(jié)束后，所得產(chǎn)物經(jīng)過(guò)緩沖室、離開(kāi)室，出片后清洗；

(5)對(duì)B面鍍膜，重復(fù)步驟(1)～(3)，鍍膜過(guò)程中基底傳輸速度保持平穩(wěn)均勻，速度為1.2m/min。

實(shí)施例2

實(shí)施例2與實(shí)施例1的區(qū)別在于：

本發(fā)明的一種用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜，所述第一氧化硅層1-11的膜層厚度為28nm，第一氧化鋅鎵層1-12的膜層厚度為25nm，第二氧化鋅鎵銦層1-13的膜層厚度為30nm，金屬層1-14為金屬銀層，金屬銀層的膜層厚度為8nm，第二氧化鋅鎵銦層1-15的膜層厚度為35nm；

所述保護(hù)層由內(nèi)向外依次為第二氧化鋅鎵層1-21和第二氧化硅層1-22，所述第二氧化鋅鎵層1-21的膜層厚度為35nm，第二氧化硅層1-22的膜層厚度為95nm；

所述第一氮化硅層2-11的膜層厚度為25nm，氮化鋁膜層2-12的膜層厚度為35nm，氮化鈦膜層2-13的膜層厚度為35nm，第二氮化硅膜層2-14的膜層厚度為120nm；

本發(fā)明所述的用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜的制備方法，包括如下步驟：室內(nèi)溫度在22℃、濕度50％，冷卻水溫度15℃，舷窗玻璃基底進(jìn)設(shè)備之前位置要求潔凈度十萬(wàn)級(jí)以內(nèi)，

在步驟(1)中，開(kāi)機(jī)過(guò)程：開(kāi)啟鍍膜設(shè)備真空泵系統(tǒng)，先使鍍膜設(shè)備所有腔室達(dá)到本底真空要求：鍍膜室真空度<3×10^-3Pa、其他真空室真空度<0.7Pa；

在步驟(2)中，鍍膜過(guò)程：舷窗玻璃基底經(jīng)過(guò)表面清洗后，進(jìn)入鍍膜設(shè)備，隔離室氣壓維持在1.5Pa以內(nèi)，鍍膜工藝室通過(guò)通入氬氣維持氣壓為0.8Pa，待穩(wěn)定后通入工藝氣體；

在步驟(3)中，待鍍膜室腔體內(nèi)充入氬氣和工藝氣體的總氣壓穩(wěn)定后，將有機(jī)玻璃基底的A面正對(duì)靶面，A面與靶面之間的距離保持在25cm，連續(xù)開(kāi)啟中頻電源或直流電源，依次在基底的A面上鍍制節(jié)能功能層和保護(hù)層；

開(kāi)啟陰極中頻或直流電源，電源采用恒功率的范圍為22kw，特別的，鍍制金屬層時(shí)，恒功率范圍為1.2kw。

在步驟(5)中，對(duì)B面鍍膜，重復(fù)步驟(1)～(3)，鍍膜過(guò)程中基底傳輸速度保持平穩(wěn)均勻，速度為2.5m/min。

實(shí)施例3

實(shí)施例3與實(shí)施例1的區(qū)別在于：本發(fā)明的一種用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜，所述第一氧化硅層1-11的膜層厚度為20nm，第一氧化鋅鎵層1-12的膜層厚度為18nm，第二氧化鋅鎵銦層1-13的膜層厚度為22nm，金屬層1-14為金屬金層，金屬金層的膜層厚度為10nm，第二氧化鋅鎵銦層1-15的膜層厚度為28nm；

所述保護(hù)層由內(nèi)向外依次為第二氧化鋅鎵層1-21和第二氧化硅層1-22，所述第二氧化鋅鎵層1-21的膜層厚度為30nm，第二氧化硅層1-22的膜層厚度為45nm；

所述第一氮化硅層2-11的膜層厚度為18nm，氮化鋁膜層2-12的膜層厚度為25nm，氮化鈦膜層2-13的膜層厚度為32nm，第二氮化硅膜層2-14的膜層厚度為150nm；

本發(fā)明所述的用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜的制備方法，包括如下步驟：室內(nèi)溫度在22℃、濕度35％，冷卻水溫度24℃，舷窗玻璃基底進(jìn)設(shè)備之前位置要求潔凈度十萬(wàn)級(jí)以內(nèi)，

在步驟(1)中，開(kāi)機(jī)過(guò)程：開(kāi)啟鍍膜設(shè)備真空泵系統(tǒng)，先使鍍膜設(shè)備所有腔室達(dá)到本底真空要求：鍍膜室真空度<3×10^-3Pa、其他真空室真空度<0.7Pa；

在步驟(2)中，鍍膜過(guò)程：舷窗玻璃基底經(jīng)過(guò)表面清洗后，進(jìn)入鍍膜設(shè)備，隔離室氣壓維持在3Pa，鍍膜工藝室通過(guò)通入氬氣維持氣壓為0.7Pa，待穩(wěn)定后通入工藝氣體；

在步驟(3)中，待鍍膜室腔體內(nèi)充入氬氣和工藝氣體的總氣壓穩(wěn)定后，將有機(jī)玻璃基底的A面正對(duì)靶面，A面與靶面之間的距離保持在20cm，連續(xù)開(kāi)啟中頻電源或直流電源，依次在基底的A面上鍍制節(jié)能功能層和保護(hù)層；

開(kāi)啟陰極中頻或直流電源，電源采用恒功率的范圍為16kw，特別的，鍍制金屬層時(shí)，恒功率范圍為0.9～1.2kw。

在步驟(5)中，對(duì)B面鍍膜，重復(fù)步驟(1)～(3)，鍍膜過(guò)程中基底傳輸速度保持平穩(wěn)均勻，速度為1.8m/min。

實(shí)施例4

實(shí)施例4與實(shí)施例1的區(qū)別在于：本發(fā)明的一種用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜，第一氧化鋅鎵層1-12的膜層厚度為20nm，金屬層1-14為金屬金層，金屬金層的膜層厚度為6nm；第二氧化硅層1-22的膜層厚度為100nm；所述氮化鈦膜層2-13的膜層厚度為40nm，第二氮化硅膜層2-14的膜層厚度為55nm；

本發(fā)明所述的用于通航飛機(jī)舷窗玻璃的高耐磨節(jié)能薄膜的制備方法，包括如下步驟：室內(nèi)溫度在22℃、濕度35％，冷卻水溫度16℃，舷窗玻璃基底進(jìn)設(shè)備之前位置要求潔凈度十萬(wàn)級(jí)以內(nèi)，

在步驟(1)中，開(kāi)機(jī)過(guò)程：開(kāi)啟鍍膜設(shè)備真空泵系統(tǒng)，先使鍍膜設(shè)備所有腔室達(dá)到本底真空要求：鍍膜室真空度<3×10^-3Pa、其他真空室真空度<0.7Pa；

在步驟(2)中，鍍膜過(guò)程：舷窗玻璃基底經(jīng)過(guò)表面清洗后，進(jìn)入鍍膜設(shè)備，隔離室氣壓維持在1Pa，鍍膜工藝室通過(guò)通入氬氣維持氣壓為0.3Pa，待穩(wěn)定后通入工藝氣體；

在步驟(3)中，待鍍膜室腔體內(nèi)充入氬氣和工藝氣體的總氣壓穩(wěn)定后，將有機(jī)玻璃基底的A面正對(duì)靶面，A面與靶面之間的距離保持在8cm，連續(xù)開(kāi)啟中頻電源或直流電源，依次在基底的A面上鍍制節(jié)能功能層和保護(hù)層；

開(kāi)啟陰極中頻或直流電源，鍍制金屬層時(shí)，恒功率范圍為0.9kw。

在步驟(5)中，對(duì)B面鍍膜，重復(fù)步驟(1)～(3)，鍍膜過(guò)程中基底傳輸速度保持平穩(wěn)均勻，速度為0.5m/min。

實(shí)施例5

實(shí)施例5與實(shí)施例1的區(qū)別在于：在步驟(3)中，開(kāi)啟陰極中頻或直流電源，鍍制金屬層時(shí)，恒功率范圍為1.2kw。

實(shí)施例6

實(shí)施例6與實(shí)施例1的區(qū)別在于：在步驟(3)中，開(kāi)啟陰極中頻或直流電源，鍍制金屬層時(shí)，恒功率范圍為1kw。

盡管本文較多地使用了舷窗玻璃基片，氧化硅膜層，氧化鋅鎵層，氧化鋅鎵銦層，氮化鋁，氮化鈦等等術(shù)語(yǔ)，但并不排除使用其它術(shù)語(yǔ)的可能性。使用這些術(shù)語(yǔ)僅僅是為了更方便地描述和解釋本發(fā)明的本質(zhì)；把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本發(fā)明精神相違背的。

本文中所描述的具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明精神作舉例說(shuō)明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類(lèi)似的方式替代，但并不會(huì)偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書(shū)所定義的范圍。