本發(fā)明涉及丙烷提純工藝，具體涉及一種從包含丙烷和二甲醚的原料物流中精制丙烷的工藝。

背景技術：

在含氧化合物轉化例如含氧化合物制烯烴(OTO)、甲醇制烯烴(MTO)和含氧化合物制汽油等多種工業(yè)過程中，所產(chǎn)生的反應流出物中通常會包含丙烷和二甲醚，而由于二甲醚的沸點(常壓下為-24.8℃)與丙烷的沸點(常壓下為-42.0℃)相差不大，在這些反應流出物的后續(xù)精餾分離過程中，二者一般存在于同一物流中，即通過普通的精餾過程很難將二者分開。因此，需要進一步處理包含丙烷和二甲醚的物流來從中精制丙烷。

典型地，在含氧化合物制烯烴的過程中，由于作為原料進料的和/或作為中間產(chǎn)物形成的二甲醚沒有完全轉化為目標產(chǎn)物，并且由于實際的后續(xù)分離過程中輕烴物流中含氧化合物的脫除效果不夠理想，致使包含丙烷的輕烴物流中通常包含二甲醚。

對于丙烷和二甲醚兩者來說，二甲醚可以用作含氧化合物制烯烴的反應原料，丙烷則可以用作丙烷脫氫或輕烴裂解裝置的原料，也可用作液化石油氣，它們都是具有高附加值的產(chǎn)品。但丙烷脫氫或輕烴裂解裝置對原料丙烷中的二甲醚含量有嚴格限制，如要求原料丙烷中的總氧化物(包括二甲醚、甲醇和丙酮等)含量≤100mg/kg，且要求其中甲醇含量≤30mg/kg，而國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局則明令禁止在民用液化石油氣中摻混二甲醚(質檢特函(2008)17號《關于氣瓶充裝有關問題的通知》)，由此在含氧化合物制烯烴過程中副產(chǎn)的包含丙烷和二甲醚的物流并不能直接用作丙烷脫氫或輕烴裂解裝置的原料，也不能直接用作液化石油氣。

為了提高含氧化合物轉化如含氧化合物制烯烴過程中副產(chǎn)的包含丙烷和二甲醚的物流的利用價值，如使之可用作丙烷脫氫或輕烴裂解裝置的原料和/或用作液化石油氣，有必要從中脫除二甲醚得到精制的包含丙烷的物流，同時還可以回收二甲醚重新用作含氧化合物轉化過程的反應原料。

WO 03/020678A2涉及一種從烯烴物流中脫除二甲醚的方法，其中所述烯烴物流獲自含氧化合物制烯烴過程，所述烯烴物流經(jīng)過精餾得到包含丙烷和二甲醚的物流，該物流中含有不超過5wt％的C4+及更高沸點的烴，然后該物流進一步在萃取精餾塔中脫除二甲醚，其中萃取精餾溶劑為常壓沸點高于38℃的極性溶劑，所述萃取精餾塔含有精餾段和提餾段。

CN101076507B公開了一種從多種烴化合物的混合物中除去含氧有機化合物的方法，輕烴和由烴和含氧有機化合物組成的氣態(tài)混合物進入萃取蒸餾塔中，萃取蒸餾溶劑采用一元醇或二元醇或N-甲基吡咯烷酮或N-甲基吡咯烷酮的水溶液，通過該方法，從萃取蒸餾塔頂部離開的烴產(chǎn)物中不含含氧有機化合物，塔釜排出含氧有機化合物、萃取蒸餾溶劑和殘余烴的混合物，其中萃取蒸餾溶劑可以被部分或完全再生，并循環(huán)返回萃取蒸餾塔中。

但是，丙烷與通常用作萃取蒸餾溶劑的有機含氧化合物之間存在共沸現(xiàn)象(如甲醇與丙烷就存在共沸，在1750KPa絕壓時，共沸溫度50.5℃，共沸物中含甲醇0.77wt％)，因此應用上述兩種方法，雖然能將包含丙烷和二甲醚的物流中的二甲醚脫除，但在萃取精餾塔塔頂?shù)玫降谋楫a(chǎn)品中，仍含有較大量的用作萃取精餾溶劑的有機含氧化合物，丙烷產(chǎn)品仍不能直接用作丙烷脫氫或輕烴裂解裝置的原料，也不能直接用作液化石油氣。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷而提供一種丙烷產(chǎn)物中總氧化物含量低的從包含丙烷和二甲醚的原料物流中精制丙烷的工藝。

本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案來實現(xiàn)：一種從包含丙烷和二甲醚的原料物流中精制丙烷的工藝，所述工藝依次包括二甲醚脫除處理、水洗處理、脫水處理三部分；

所述二甲醚脫除處理在二甲醚脫除段中完成，二甲醚脫除段分為上部分、中部分和下部分，包括以下步驟：包含丙烷和二甲醚的原料物流從下部分的頂部進料，萃取精餾溶劑物流從中部分的頂部進料，回流精制丙烷物流從上部分的頂部進料，經(jīng)萃取精餾在上部分的頂部得到初步精制丙烷物流，下部分底部得到包含二甲醚和萃取精餾溶劑的物流，該物流一部分經(jīng)塔釜再沸器進行循環(huán)，其余部分送至下一工段，即送入含氧化合物制烯烴裝置，用作反應過程的原料；

所述水洗處理在水洗段中完成，包括以下步驟：初步精制丙烷物流從水洗段底部進料，水流從水洗段頂部進料，經(jīng)連續(xù)逆流水洗在水洗段的頂部得到氣相精制丙烷物流，水洗段底部得到洗滌水物流；

所述脫水處理在分水回流罐中完成，包括以下步驟：氣相精制丙烷物流依次通過塔頂冷凝器和分水回流罐，經(jīng)脫水后得到脫水精制丙烷物流，其通過回流丙烷增壓泵增壓后，部分回流至二甲醚脫除段上部分的頂部，其余作為精制丙烷產(chǎn)品物流采出，分水回流罐底部排出脫除的水流。

按照本發(fā)明，其中至少組合了二甲醚脫除段和水洗段，按照該操作模式：在二甲醚脫除段通過含氧有機化合物或其水溶液的萃取精餾作用，脫除包含丙烷和二甲醚的原料物流中的二甲醚，由此在二甲醚脫除段底部得到包含二甲醚和有機含氧化合物的物流；在水洗段通過連續(xù)逆流水洗從初步精制的丙烷物流中脫除共沸的有機含氧化合物和殘留的微量二甲醚，以更徹底地脫除原料物流中的二甲醚和更好地精制所述原料物流，由此在水洗段頂部得到精制后的氣相丙烷物流，和在水洗段底部產(chǎn)生一股洗滌水物流。為了防止初步精制丙烷物流在水洗段中冷凝，用于洗滌的水流的溫度不宜低于初步精制丙烷物流進入水洗段的溫度。

按照本發(fā)明，離開水洗段頂部的氣相丙烷物流中，含有與液態(tài)水成平衡的水蒸汽，經(jīng)塔頂冷凝器冷凝后，將有游離水析出，分水回流罐中脫除該部分水分的方法可直接采用重力沉降，或者通過聚結器進行脫水。

為了盡量降低初步精制丙烷物流中的有機含氧化合物含量，從而降低用于洗滌的水流的用量，萃取精餾溶劑的進料位置宜設在二甲醚脫除段的第3-5塊理論板處。

按照本發(fā)明，所述工藝可采用單塔進行操作，其中水洗段位于二甲醚脫除段的上方；

所述的洗滌水物流直接從水洗段底部流至二甲醚脫除段上部分的頂部；

或者在所述的二甲醚脫除段和水洗段之間設置積液槽和升氣管，所述初步精制丙烷物流通過升氣管進入水洗段底部，水流和初步精制丙烷物流在水洗段中進行連續(xù)逆流水洗，水洗段底部得到的洗滌水物流由積液槽收集后外排或部分溢流至二甲醚脫除段上部分的頂部。

由于萃取精餾的分離傳質效率較低，且為達到所需的分離效果，本發(fā)明需要一定的理論板數(shù)，這意味著分離塔需要較高的填料高度或實際塔板數(shù)，工業(yè)應用中出于安全和設備建造安裝的方便，需要降低分離塔的高度。此時，本發(fā)明可采用雙塔進行操作；

其中將二甲醚脫除段設置在第二塔中，水洗段設置在第一塔中，水洗段底部得到的洗滌水物流外排；

或者，將二甲醚脫除段的下部分和中部分設置在第二塔中，二甲醚脫除段的上部分和水洗段設置在第一塔中，水洗段位于二甲醚脫除段上部分的上方，并在水洗段與二甲醚脫除段上部分之間設積液槽和升氣管，其中離開二甲醚脫除段上部分頂部的初步精制丙烷物流通過升氣管進入水洗段的底部，水洗段底部由集液槽收集得到的洗滌水物流外排，第一塔塔釜的段間液相丙烷物流用段間液相丙烷增壓泵增壓后，加入到第二塔二甲醚脫除段中部分的頂部。

所述的洗滌水物流與脫除的水流混合作為外排洗滌水物流排出。

所述的外排洗滌水物流部分或全部與萃取精餾溶劑物流混合后進入二甲醚脫除段中部分的頂部，或者所述的洗滌水物流部分或全部與萃取精餾溶劑物流混合后進入二甲醚脫除段中部分的頂部；或者脫除的水流部分或全部與萃取精餾溶劑物流混合后進入二甲醚脫除段中部分的頂部。

所述的萃取精餾溶劑物流為有機含氧化合物物流或者其水溶液物流，萃取精餾溶劑物流中的有機含氧化合物選自甲醇、乙醇、異丙醇、丙酮中的一種或多種混合物，優(yōu)選地，所述有機含氧化合物為甲醇和/或丙酮。當以有機含氧化合物水溶液形式應用時，所述水溶液的有機含氧化合物的質量含量≥85wt％；優(yōu)選至少93wt％；所述有機含氧化合物的水溶液物流可通過有機含氧化合物物流與部分或全部外排洗滌水物流混合得到。

所述的包含丙烷和二甲醚的原料物流，對于丙烷含量基本沒有要求，并且其中可以包含相對寬范圍的二甲醚含量，即本發(fā)明方法對原料物流的二甲醚含量適應性很強，例如所述包含丙烷和二甲醚的原料物流中的二甲醚的質量分數(shù)為1～60wt％，優(yōu)選為2～45％。

原則上，包含丙烷和二甲醚的原料物流可以來自任何合適的含氧化合物轉化過程，只要其中在反應流出物分割精制過程中能夠產(chǎn)生包含丙烷和二甲醚從而可以通過二甲醚脫除進一步處理的相關物流即可。例如，所述包含丙烷和二甲醚的原料物流可以來自含氧化合物制烯烴過程，在此情況下，除了丙烷和二甲醚外，所述原料物流中還可能包含其它組分，如碳二組分、丙烯組分和碳四組分等。

按照本發(fā)明，在整個操作過程中，可以按照本領域常規(guī)操作確定和選擇各操作段內(nèi)的操作壓力、操作溫度和回流比，一般地，在所述二甲醚脫除段和水洗段內(nèi)，操作絕對壓力可以為1.1～3.5MPa，優(yōu)選1.3～3.0MPa；操作溫度為31～198℃，優(yōu)選38～165℃，回流比為0.3～2.5，優(yōu)選為0.5～1.9。在優(yōu)選的操作壓力和操作溫度范圍內(nèi)，塔頂冷凝器可用冷卻水作為冷源，塔釜再沸器可用低壓蒸汽作為熱源，從而能使操作系統(tǒng)的公用工程等級最優(yōu)。

所述二甲醚脫除段的理論塔板數(shù)為10～26塊，優(yōu)選為12～20塊理論塔板；所述水洗段的理論塔板數(shù)為2～6塊，優(yōu)選為3～4塊理論塔板。

所述萃取劑物流中的有機含氧化合物與包含丙烷和二甲醚的原料物流的質量流量比為0.5～8，優(yōu)選為0.7～6；所述水流與包含丙烷和二甲醚的原料物流的質量流量比為0.15～2，優(yōu)選為0.25～1。

考慮到脫除的二甲醚可繼續(xù)用于含氧化合物轉化過程，有機含氧化合物或其水溶液可以為含氧化合物轉化過程的原料，從而使萃取精餾溶劑更容易獲得，并且這樣所得到的包含二甲醚和有機含氧化合物的溶液可以直接返回含氧化合物轉化過程繼續(xù)反應，從而可以大幅度節(jié)約操作成本且可以實現(xiàn)含氧化合物轉化過程更高的原料轉化率。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在以下幾方面：

(1)所得精制丙烷中的總氧化物含量可低于100mg/kg，且其中甲醇含量可低于30mg/kg，從而該產(chǎn)品既可用于液化石油氣，也可用作丙烷脫氫或輕烴裂解裝置的原料，進而使含氧化合物轉化過程中副產(chǎn)的包含丙烷和二甲醚的物流大幅度提質；

(2)由于可以利用含氧化合物轉化過程的原料和/或產(chǎn)物作為用作萃取精餾溶劑的有機含氧化合物，并且所獲得的包含二甲醚和有機含氧化合物的溶液可以直接返回含氧化合物轉化過程進一步用作原料，因此，完全沒有由于使用不同萃取精餾溶劑而增加丙烷精制過程的原料成本，并且甚至進一步提高了含氧化合物轉化過程的原料利用率或轉化率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明第一種工藝示意圖；

圖2為本發(fā)明第二種工藝示意圖；

圖3為本發(fā)明第三種工藝示意圖；

圖4為本發(fā)明第四種工藝示意圖；

圖5為本發(fā)明第五種工藝示意圖。

在各附圖中，相同的設備和物流以相同的附圖標記表示，其中，1為包含丙烷和二甲醚的原料物流，2為有機含氧化合物或其水溶液物流，3為水流，4為氣相精制丙烷物流，5為冷凝精制丙烷物流，6為脫水精制丙烷物流，7為精制丙烷物流，8為回流精制丙烷物流，9為精制丙烷產(chǎn)品物流，10為外排洗滌水物流，11為脫除的水流，12為包含二甲醚和有機含氧化合物的物流，13為塔釜再沸器進料物流，14為塔釜再沸器出料物流，15為初步精制丙烷物流，16為段間氣相丙烷物流，17為段間液相丙烷物流，18為增壓后的段間液相丙烷物流；19為回用洗滌水物流，20為有機含氧化合物物流、段間液相丙烷物流和回用洗滌水物流混合后的物流，21為增壓后的混合物流，E1為塔頂冷凝器，E2為塔釜再沸器，V為分水回流罐，P1為回流丙烷增壓泵，P2為段間液相丙烷增壓泵，A為第一塔，B為第二塔，I為二甲醚脫除段，II為水洗段。

具體實施方式

下面對本發(fā)明的實施例作詳細說明，本實施例在以本發(fā)明技術方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。

實施例1

由含氧化合物制烯烴過程獲得包含丙烷和二甲醚的原料物流，原料物流流量為4t/h，其中二甲醚的含量為45wt％，還含有0.25wt％的丙烯。

丙烷精制過程按附圖1所示單塔工藝流程進行，其中水洗段II位于二甲醚脫除段I的上方，二甲醚脫除段I和水洗段II之間設有積液槽和升氣管。

二甲醚脫除處理在二甲醚脫除段I中完成，二甲醚脫除段I分為上部分、中部分和下部分，包括以下步驟：從二甲醚脫除段I下部分的頂部通入包含丙烷和二甲醚的原料物流1，從該段中部分的頂部通入有機含氧化合物物流2，從該段上部分的頂部通入回流精制丙烷物流8，從二甲醚脫除段頂部得到的初步精制丙烷物流(附圖中未標出)，塔釜得到包含二甲醚和有機含氧化合物的物流，該物流分成兩部分，其中塔釜再沸器進料物流13經(jīng)塔釜再沸器E2加熱得到塔釜再沸器出料物流14進行循環(huán)，其余部分即包含二甲醚和有機含氧化合物的物流12送至含氧化合物制烯烴裝置，用作反應過程的原料；

水洗處理在水洗段II中完成，包括以下步驟：初步精制丙烷物流通過升氣管進入從水洗段II底部進入，水流3從水洗段II頂部進入，在水洗段II的頂部得到氣相精制丙烷物流4，水洗段II底部得到洗滌水物流由積液槽收集后外排；

脫水處理在分水回流罐中完成，包括以下步驟：氣相精制丙烷物流4通過塔頂冷凝器E1冷凝后得到冷凝精制丙烷物流5，通過分水回流罐V脫水得到脫水精制丙烷物流6和脫除的水流11，其中脫水精制丙烷物流6通過回流丙烷增壓泵P1增壓后成為精制丙烷物流7，精制丙烷物流7部分回流至二甲醚脫除段I的頂部成為回流精制丙烷物流8，(也就是二甲醚脫除段上部分的頂部，下同)，其余作為精制丙烷產(chǎn)品物流9采出，脫除的水流11和來自于積液槽的洗滌水物流混合后作為外排洗滌水物流10排出。

其中塔頂?shù)牟僮鲏毫?.33MPa絕壓，和塔頂?shù)牟僮鳒囟葹?9.1℃(二甲醚脫除段頂部的溫度為38.3℃)，和塔釜的操作溫度為137.4℃，和二甲醚脫除段的理論板數(shù)為20塊，和水洗段的理論板數(shù)為4塊，其中原料物流從二甲醚脫除段的第16塊理論板位置進料，萃取精餾溶劑從二甲醚脫除段的第4塊理論板位置進料，作為萃取精餾溶劑的有機含氧化合物為丙酮和甲醇的混合物，其中丙酮含量為3wt％，有機含氧化合物與原料物流的質量流量比為5.9，水流與原料物流的質量流量比為0.25，塔的操作回流比為1.82。該工藝流程的物料平衡如表1所示。

表1實施例1的物料平衡結果

由表1所示數(shù)據(jù)可知，通過本發(fā)明方法，可以從包含丙烷和二甲醚的原料物流中有效脫除二甲醚，所得精制丙烷產(chǎn)品物流的總氧化物含量為58mg/kg，其中甲醇含量為5mg/kg，所得包含二甲醚和有機含氧化合物的物流12可引入含氧化合物制烯烴裝置，并用作反應過程的原料。

實施例2

由含氧化合物制烯烴過程獲得包含丙烷和二甲醚的原料物流，流量為3.2t/h，其中二甲醚的含量為38wt％，還含有0.15wt％的丙烯及0.8wt％的碳四組分。

丙烷精制過程按附圖2所示的單塔工藝流程進行，與實施例1的工藝流程基本類似，主要不同之處在于：二甲醚脫除段I和水洗段II之間不設積液槽和升氣管，從水洗段底部流出的洗滌水物流直接流至二甲醚脫除段的頂部。

其中，塔內(nèi)的操作壓力為1.63MPa絕壓(塔頂壓力)，和塔頂?shù)牟僮鳒囟葹?9.5℃(二甲醚脫除段頂部的溫度為47.2℃)，和塔釜的操作溫度為140.3℃，和二甲醚脫除段的理論板數(shù)為17塊，和水洗段的理論板數(shù)為4塊，其中原料物流從二甲醚脫除段的第15塊理論板位置進料，萃取精餾溶劑從二甲醚脫除段的第4塊理論板位置進料，作為萃取精餾溶劑的有機含氧化合物為甲醇，有機含氧化合物與原料物流的質量流量比為5.6，水流與原料物流的質量流量比為0.29，塔的操作回流比為1.21。該工藝流程的物料平衡如表2所示。

表2實施例2的物料平衡結果

由表2所示數(shù)據(jù)可知，通過本發(fā)明方法，可以從包含丙烷和二甲醚的原料物流中有效脫除二甲醚，所得精制丙烷產(chǎn)品物流的總氧化物含量為31mg/kg，其中甲醇含量為3mg/kg，所得包含二甲醚和有機含氧化合物的物流12可引入含氧化合物制烯烴裝置，并用作反應過程的原料。

實施例3

由含氧化合物制烯烴過程獲得包含丙烷和二甲醚的原料物流，原料物流流量為1.2t/h，其中二甲醚的含量為2wt％，和還含有0.3wt％的丙烯及1.1wt％的碳四組分。

丙烷精制過程按附圖3所示的雙塔工藝流程進行，包括第一塔A和第二塔B，其中第一塔包括二甲醚脫除段I，第二塔包括水洗段II。具體工藝流程如下：

二甲醚脫除處理在第二塔B中完成，二甲醚脫除段I分為上部分、中部分和下部分，包括以下步驟：從該段下部分的頂部通入包含丙烷和二甲醚的原料物流1，從該段中部分的頂部通入有機含氧化合物的水溶液物流2，從該段上部分的頂部通入回流精制丙烷物流8，從該段頂部得到的初步精制丙烷物流15，從該塔塔釜得到含二甲醚和有機含氧化合物的物流，該物流一部分經(jīng)塔釜再沸器E2進行循環(huán)，其余部分送至含氧化合物制烯烴裝置，用作反應過程的原料；

水洗處理在第一塔A中完成，包括以下步驟：初步精制丙烷物流15從該塔底部進入，水流3從該塔頂部進入，在該塔頂部得到氣相精制丙烷物流4，該塔塔釜得到的洗滌水物流排出；

脫水處理在分水分流罐中完成，包括以下步驟：氣相精制丙烷物流4通過塔頂冷凝器E1冷凝后得到冷凝精制丙烷物流5，通過分水回流罐V脫水得到脫水精制丙烷物流6和脫除的水流11，其中脫水精制丙烷物流6通過回流丙烷增壓泵P1增壓后，部分回流至二甲醚脫除段I的頂部，其余作為精制丙烷產(chǎn)品物流9采出。

其中第一塔塔頂?shù)牟僮鲏毫?.95MPa絕壓，和第一塔塔頂?shù)牟僮鳒囟葹?6.0℃，和第二塔塔釜的操作溫度為166.2℃，和二甲醚脫除段的理論板數(shù)為12塊，和水洗段的理論板數(shù)為3塊，其中原料物流從二甲醚脫除段的第11塊理論板位置進料，萃取精餾溶劑從二甲醚脫除段的第4塊理論板位置進料，作為萃取精餾溶劑的有機含氧化合物為甲醇水溶液，其中甲醇含量為94wt％，有機含氧化合物與原料物流的質量流量比為0.71，水流與原料物流的質量流量比為1，塔的操作回流比為0.51。該工藝流程的物料平衡如表3所示。

表3實施例3的物料平衡結果

由表3所示數(shù)據(jù)可知，通過本發(fā)明方法，可以從包含丙烷和二甲醚的原料物流中有效脫除二甲醚，所得精制丙烷產(chǎn)品物流的總氧化物含量為36mg/kg，其中甲醇含量為3mg/kg，所得包含二甲醚和有機含氧化合物的物流12可引入含氧化合物制烯烴裝置，并用作反應過程的原料。

實施例4

由含氧化合物制烯烴過程獲得包含丙烷和二甲醚的原料物流，原料物流流量為1.8t/h，其中二甲醚的含量為5wt％，還含有0.2wt％的丙烯及1.3wt％的碳四組分。

丙烷精制過程按附圖4所示的雙塔工藝流程進行，包括第一塔A和第二塔B，其中第一塔A包括水洗段II和二甲醚脫除段I的上部分，并在兩者之間設有積液槽和升氣管，第二塔B包括二甲醚脫除段I的中部分和下部分，具體工藝流程如下：

在第二塔B中，從二甲醚脫除段下部分的頂部通入包含丙烷和二甲醚的原料物流1，從二甲醚脫除段中部分的頂部通入有機含氧化合物物流2和增壓后的段間液相丙烷物流18，從該塔塔釜得到包含二甲醚和有機含氧化合物的物流，該物流一部分經(jīng)塔釜再沸器E2進行循環(huán)，其余部分送至含氧化合物制烯烴裝置，用作反應過程的原料；

在第一塔A中，從二甲醚脫除段上部分的底部通入段間氣相丙烷物流16，回流精制丙烷物流8從二甲醚脫除段上部分的頂部加入，該塔塔釜排出的段間液相丙烷物流17通過段間液相丙烷增壓泵P2增壓后，加入第二塔B中二甲醚脫除段中部分的頂部；從二甲醚脫除段上部分頂部得到的初步精制丙烷物流(附圖中未標出)通過升氣管進入水洗段II的底部，水流3從水洗段II的頂部進入，在水洗段II頂部得到氣相精制丙烷物流4，水洗段II底部由積液槽收集得到的洗滌水物流外排并與脫除的水流11混合作為外排洗滌水物流10排出；

脫水處理在分水分流罐中完成，包括以下步驟：氣相精制丙烷物流4通過塔頂冷凝器E1冷凝后得到冷凝精制丙烷物流5，通過分水回流罐V脫水得到脫水精制丙烷物流6和脫除的水流11，其中脫水精制丙烷物流6通過回流丙烷增壓泵P1增壓后，部分回流至二甲醚脫除段I的頂部，其余作為精制丙烷產(chǎn)品物流9采出。

其中第一塔塔頂?shù)牟僮鲏毫?.73MPa絕壓，和第一塔塔頂?shù)牟僮鳒囟葹?2.8℃，和第二塔塔釜的操作溫度為150.2℃，和二甲醚脫除段的理論板數(shù)為16塊，和水洗段的理論板數(shù)為3塊，其中原料物流從二甲醚脫除段的第13塊理論板位置進料，萃取精餾溶劑從二甲醚脫除段的第4塊理論板位置進料，作為萃取精餾溶劑的有機含氧化合物為甲醇，有機含氧化合物與原料物流的質量流量比為2，水流與原料物流的質量流量比為0.75，塔的操作回流比為0.65。該工藝流程的物料平衡如表4所示。

表4實施例4的物料平衡結果

由表4所示數(shù)據(jù)可知，通過本發(fā)明方法，可以從原料物流中有效脫除二甲醚，所得精制后的原料物流的總氧化物含量為50mg/kg，其中甲醇含量為3mg/kg，所得包含二甲醚和有機含氧化合物的物流12可引入含氧化合物制烯烴裝置，并用作反應過程的原料。

實施例5

由含氧化合物制烯烴過程獲得包含丙烷和二甲醚的原料物流，原料物流流量為2t/h，其中二甲醚的含量為20wt％，還含有1.5wt％的碳四組分。

丙烷精制過程按附圖5所示的雙塔工藝流程進行，與實施例4的工藝流程基本類似，主要不同之處在于：來自于外排洗滌水物流的回用洗滌水物流19與有機含氧化合物流2及段間液相丙烷物流17混合之后形成有機含氧化合物物流、段間液相丙烷物流和回用洗滌水物流混合后的物流20，該物流經(jīng)段間液相丙烷增壓泵P2增壓后成為增壓后的混合物流21，加入二甲醚脫除段中部分的頂部(實施例4沒有回用外排洗滌水物流)。

其中第一塔塔頂?shù)牟僮鲏毫?.8MPa絕壓，和第一塔塔頂?shù)牟僮鳒囟葹?2.9℃，和第二塔塔釜的操作溫度為146.5℃，和二甲醚脫除段的理論板數(shù)為15塊，和水洗段的理論板數(shù)為4塊，其中原料物流從二甲醚脫除段的第12塊理論板位置進料，萃取精餾溶劑從二甲醚脫除段的第5塊理論板位置進料，作為萃取精餾溶劑的有機含氧化合物為甲醇水溶液，其中甲醇含量為95.7wt％，有機含氧化合物與原料物流的質量流量比為2.2，水流與原料物流的質量流量比為0.65，塔的操作回流比為1.15。該工藝流程的物料平衡如表5和表6所示。

表5實施例5的物料平衡結果1

表6實施例5的物料平衡結果2

由表5和表6所示數(shù)據(jù)可知，通過本發(fā)明方法，可以從原料物流中有效脫除二甲醚，所得精制后的原料物流的總氧化物含量為26mg/kg，其中甲醇含量為1mg/kg，所得包含二甲醚和有機含氧化合物的物流12可引入含氧化合物制烯烴裝置，并用作反應過程的原料。

由以上各計算實施例可知，通過本發(fā)明的技術方案，包含丙烷和二甲醚的原料物流中的丙烷得到了很好的精制，所制得的精制丙烷可用作丙烷脫氫或輕烴裂解的原料，也可用作液化石油氣，由此大幅度提高了原料物流的利用價值。