本發(fā)明涉及化合物及其制備方法和利用其改性雙馬來酰亞胺樹脂。
背景技術：
：熱固性樹脂廣泛的應用于航空航天、電子電氣等領域，雙馬來酰亞胺(bmi)是目前高性能熱固性樹脂的典型代表，作為基體樹脂能夠滿足高速、高頻印制電路板基材的要求。雙馬來酰亞胺樹脂固化后具有較高tg，具有良好的機械性能、耐熱性、耐濕熱、耐溶劑性等優(yōu)點。因此，雙馬來酰亞胺成為在環(huán)氧樹脂使用溫度以上的印制電路板用樹脂。但其自身固化后材料脆性大，工藝性差，必須進行改性。然而，雙馬樹脂普遍采用二烯丙基雙酚a和n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺聚合。但是一方面，被普遍采用的高密度、高多層化層疊版的雙馬來酰亞胺樹脂，雖然耐熱性優(yōu)異，但是吸濕性高、在粘接性上存在問題。二烯丙基雙酚a和n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺樹脂體系，固化后吸水率高。普遍達到1％左右。進而，在層疊時需要比環(huán)氧樹脂更高的溫度、更長的時間、存在稀釋影響的生產(chǎn)率低等缺陷。另一方面，為了滿足高溫使用、高濕熱條件下依然維持較高強度和層間粘接性能，通常采用的二烯丙基雙酚a和n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺，并不具有在250度以上的突出耐熱性和耐濕熱性優(yōu)點，同時固化溫度較高，達到230-250度，難以應對不斷提高的材料工藝和應用性能要求。針對以上吸水性、固化溫度高和高溫、高濕熱下的粘接所遇到的問題，對雙馬樹脂的改性方式很多，采用多組分混合配比改性，不僅操作復雜，而且對工藝性、耐熱性和穩(wěn)定性產(chǎn)生影響。如通過加入催化劑、耐高溫低吸濕的環(huán)氧樹脂、熱塑性樹脂(聚苯醚、聚苯乙烯)、氰酸酯樹脂、聚酰亞胺樹脂以及復配特殊結構的雙馬來酰亞胺樹脂，很難同時滿足低吸濕、低溫固化和高溫(高濕熱)粘接性能。同時造成多配方下的制樣困難、混合工藝復雜、增加預聚合步驟，增產(chǎn)加工成本等問題。而采用其他結構的雙馬樹脂，一般來說，提高剛性和增加聯(lián)段規(guī)整性，才能對吸水性和稀釋耐熱有所幫助，但是會帶來樹脂不能溶解在丙酮、甲乙酮、甲苯、n.n-二甲基甲酰胺、n,n-二甲基乙酰胺等常用溶劑中，使得樹脂無法通過濕法預進料成型，所以，通常不直接采用增加雙馬樹脂鏈剛性的方式提升耐水性能。簡單的對二烯丙基雙酚a進行結構設計，或者選取合成其他固化稀釋劑，變得易于實現(xiàn)且性能穩(wěn)定。專利cn102134375中，通過引入苯并噁嗪，提高了材料吸水性，但是對于是否能夠溶解在低沸點溶劑中并沒有闡述，而且采用比雙馬脆性更大的樹脂改性雙馬，并不如丙烯基化合物增韌改性的效果好，tg也較低(小于210度)，缺少對韌性和高溫性能的描述。其他文獻中提到的采用包括二烯丙基雙酚s、烯丙基苯酚、烯丙基酚醛、二烯丙基二苯醚等雙馬的烯基改性劑，并沒有很好的耐吸濕、低溫固化和高溫(高濕熱)性能改性效果或沒有提及。此外，針對以上烯丙基化合物與雙馬形成預聚物的溶解性，尤其是在低極性溶劑中的溶解性，一般表現(xiàn)出不溶解或很少提及，使得除二烯丙基雙酚a外，很少有適用于濕法低沸點(如丙酮)成型的雙馬預浸料。綜上所述，現(xiàn)有技術采用雙馬來酰亞胺和烯丙基類化合物預聚物，利用多種樹脂、改性劑和工程塑料改性，雖可以部分解決耐溫性等問題，但對于同時提高高溫強度、耐濕熱和溶解性，同時降低吸水性和固化溫度，并不能同時滿足。而且多組分添加會影響tg等性能，還會帶來加工工藝和成本不可控。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決現(xiàn)有雙馬來酰亞胺樹脂存在吸水率高，固化后高溫和高濕熱下粘接強度低，固化溫度高的問題，而提供一種含烯基酯基化合物及其制備方法和利用其改性的雙馬來酰亞胺樹脂。一種含烯基酯基化合物的結構通式為：所述的r1為所述的r2為-ch＝ch-ch3或-ch2-ch＝ch2。一種含烯基酯基化合物的制備方法是按以下步驟進行：將對苯二酰氯與2-烯基苯酚混合，得到混合物，再將混合物及催化劑加入到溶劑中攪拌10h～20h，得到反應體系，將反應體系升溫至60℃～80℃，并在溫度為60℃～80℃的條件下，反應1h～5h，然后再將反應體系升溫至100℃～140℃，并在溫度為100℃～140℃的條件下，反應2h～6h，反應后降至室溫，得到粗產(chǎn)物，將粗產(chǎn)物采用200目～800目曬網(wǎng)過濾，向濾液中加入乙醇沉析3h～5h，過濾沉析后的溶液，得到沉淀物，然后將沉淀物用甲醇洗滌3次～5次，最后烘干，即得到含烯基酯基化合物；所述的對苯二酰氯與2-烯基苯酚的摩爾比為1:(2～2.5)；所述的對苯二酰氯與催化劑的摩爾比為1:(0.01～0.5)；所述的溶劑的體積與混合物的質量比為(2～10)ml:1g。利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份雙馬來酰亞胺及50份～120份含烯基酯基化合物制備而成；所述的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份雙馬來酰亞胺及50份～120份含烯基酯基化合物；二、將100份雙馬來酰亞胺及50份～120份含烯基酯基化合物混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃～145℃，然后在溫度為110℃～145℃的條件下，保溫5min～30min，反應完成后冷卻至室溫，得到利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明制備的一種含烯基酯基化合物。首先，二烯丙基雙酚a和雙馬聚合，會先進行ene加成和“diels–alder”反應。由于二烯丙基雙酚a結構中存在耐熱性較差的薄弱鏈接，如-c(ch3)2-，較低的熱分解溫度和玻璃化轉變溫度嚴重影響了雙馬的高溫使用效果。同時端羥基的存在，極大的增大了材料的吸水性。烯基苯基含酯基化合物與雙馬聚合反應后，分子鏈中具有高度苯基化和高的結構對稱性，以及分子結構中酯基(-coo-)、氟側基的引入，增大了分子鏈間的電荷轉移絡合作用，因此使得聚合物具有優(yōu)異的熱穩(wěn)定性能，通過避免引入羥基，降低了吸水率，并且出乎意料的顯示出優(yōu)異稀釋耐熱性，這可能是由于高交聯(lián)密度和良好的界面結合作用(極性基團)共同導致。此外，烯端基上碳-碳雙鍵與苯環(huán)的共軛作用下，使富電子雙鍵與雙馬來酰亞胺貧電子雙鍵反應能提高反應活性和穩(wěn)定性，進而降低固化反應溫度和時間；此外，主鏈中的酯基吸電子效應能進一步降低單烯體的電子云密度，更有利于與雙馬多烯體發(fā)生進一步提高固化反應速率，從而在不引入有機小分子催化劑的條件下，真正達到降低樹脂固化溫度效果。此外，在保持良好吸濕性能、耐熱性和低溫固化的前提下，如何能夠使預聚物溶解于常用溶劑，如丙酮等，是實現(xiàn)濕法成型預浸料的必要。通常來說，簡單的增加鏈剛性，會帶來預聚物溶解困難，通常烯基類芳環(huán)化合物于雙馬預聚后并不能提供良好的溶解性。本發(fā)明中所涉及到的結構不僅提供良好的材料性能，而且出乎意料的降低了與雙馬預聚后預聚物的結晶性，避免了在溶劑中常常會出現(xiàn)的溶劑誘導結晶析出等問題。從而實現(xiàn)了好的溶解性與應用性能的結合。本發(fā)明的樹脂組合物具有高溶解性，本發(fā)明涉及一種含烯基酯基化合物及其制備方法和利用其改性的雙馬來酰亞胺樹脂，應用于印制電路板領域。更具體地，使用上述樹脂制備的預浸料的富金屬箔層的層壓板適用于能應對無鉛焊料回流、高頻率和高多層的印制電路板，用于母板和用于包含半導體芯片的半導體塑料封裝。本發(fā)明用于一種含烯基酯基化合物及其制備方法和利用其改性的雙馬來酰亞胺樹脂。附圖說明圖1為實施例1制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯的紅外譜圖；圖2為實施例1制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯的高效液相圖；圖3為實施例3制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚的紅外譜圖；圖4為實施例3制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚的高效液相圖；圖5為dsc測試圖，1為實施例1制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，2為實施例2制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，3為實施例3制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，4為實施例4制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，5為對比實驗1制備的雙馬來酰亞胺樹脂。具體實施方式具體實施方式一：本實施方式的一種含烯基酯基化合物的結構通式為：所述的r1為所述的r2為-ch＝ch-ch3或-ch2-ch＝ch2。本實施方式的有益效果是：本實施方式制備的一種含烯基酯基化合物。首先，二烯丙基雙酚a和雙馬聚合，會先進行ene加成和“diels–alder”反應。由于二烯丙基雙酚a結構中存在耐熱性較差的薄弱鏈接，如-c(ch3)2-，較低的熱分解溫度和玻璃化轉變溫度嚴重影響了雙馬的高溫使用效果。同時端羥基的存在，極大的增大了材料的吸水性。烯基苯基含酯基化合物與雙馬聚合反應后，分子鏈中具有高度苯基化和高的結構對稱性，以及分子結構中酯基(-coo-)、氟側基的引入，增大了分子鏈間的電荷轉移絡合作用，因此使得聚合物具有優(yōu)異的熱穩(wěn)定性能，通過避免引入羥基，降低了吸水率，并且出乎意料的顯示出優(yōu)異稀釋耐熱性，這可能是由于高交聯(lián)密度和良好的界面結合作用(極性基團)共同導致。此外，烯端基上碳-碳雙鍵與苯環(huán)的共軛作用下，使富電子雙鍵與雙馬來酰亞胺貧電子雙鍵反應能提高反應活性和穩(wěn)定性，進而降低固化反應溫度和時間；此外，主鏈中的酯基吸電子效應能進一步降低單烯體的電子云密度，更有利于與雙馬多烯體發(fā)生進一步提高固化反應速率，從而在不引入有機小分子催化劑的條件下，真正達到降低樹脂固化溫度效果此外，在保持良好吸濕性能、耐熱性和低溫固化的前提下，如何能夠使預聚物溶解于常用溶劑，如丙酮等，是實現(xiàn)濕法成型預浸料的必要。通常來說，簡單的增加鏈剛性，會帶來預聚物溶解困難，通常烯基類芳環(huán)化合物于雙馬預聚后并不能提供良好的溶解性。本實施方式中所涉及到的結構不僅提供良好的材料性能，而且出乎意料的降低了與雙馬預聚后預聚物的結晶性，避免了在溶劑中常常會出現(xiàn)的溶劑誘導結晶析出等問題。從而實現(xiàn)了好的溶解性與應用性能的結合。本實施方式的樹脂組合物具有高溶解性，本實施方式涉及一種含烯基酯基化合物及其制備方法和利用其改性的雙馬來酰亞胺樹脂，應用于印制電路板領域。更具體地，使用上述樹脂制備的預浸料的富金屬箔層的層壓板適用于能應對無鉛焊料回流、高頻率和高多層的印制電路板，用于母板和用于包含半導體芯片的半導體塑料封裝。具體實施方式二：本實施方式所述的一種含烯基酯基化合物的制備方法是按以下步驟進行：將對苯二酰氯與2-烯基苯酚混合，得到混合物，再將混合物及催化劑加入到溶劑中攪拌10h～20h，得到反應體系，將反應體系升溫至60℃～80℃，并在溫度為60℃～80℃的條件下，反應1h～5h，然后再將反應體系升溫至100℃～140℃，并在溫度為100℃～140℃的條件下，反應2h～6h，反應后降至室溫，得到粗產(chǎn)物，將粗產(chǎn)物采用200目～800目曬網(wǎng)過濾，向濾液中加入乙醇沉析3h～5h，過濾沉析后的溶液，得到沉淀物，然后將沉淀物用甲醇洗滌3次～5次，最后烘干，即得到含烯基酯基化合物；所述的對苯二酰氯與2-烯基苯酚的摩爾比為1:(2～2.5)；所述的對苯二酰氯與催化劑的摩爾比為1:(0.01～0.5)；所述的溶劑的體積與混合物的質量比為(2～10)ml:1g。具體實施方式三：本實施方式與具體實施方式二不同的是：所述的對苯二酰氯為其它與具體實施方式二相同。具體實施方式四：本實施方式與具體實施方式二或三之一不同的是：所述的2-烯基苯酚為2-烯丙基苯酚或2-丙烯基苯酚。其它與具體實施方式二或三相同。具體實施方式五：本實施方式與具體實施方式二至四之一不同的是：所述的催化劑為酸性化合物和堿性化合物的混合物；所述的酸性化合物和堿性化合物的質量比為1:(1.2～5)；所述的酸性化合物為草酸；所述的堿性化合物為三丁胺。其它與具體實施方式二至四相同。具體實施方式六：本實施方式與具體實施方式二至五之一不同的是：所述的溶劑為溶劑a與溶劑b的混合物；所述的溶劑a與溶劑b的質量比為10:(1～5)；所述的溶劑a為γ-丁內(nèi)酯類的內(nèi)酯類溶劑、苯甲酸甲酯類的酯類溶劑和三甘醇二甲醚類的醚類溶劑中的一種或其中幾種的混合物；所述的溶劑b為能除去脫水及酰亞胺化生成的水的溶劑。其它與具體實施方式二至五相同。具體實施方式七：本實施方式與具體實施方式二至六之一不同的是：所述的溶劑a為苯甲酸甲酯或苯甲酸丁酯；所述的溶劑b為甲苯或二甲苯。其它與具體實施方式二至六相同。具體實施方式八：本實施方式的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份雙馬來酰亞胺及50份～120份含烯基酯基化合物制備而成；所述的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份雙馬來酰亞胺及50份～120份含烯基酯基化合物；二、將100份雙馬來酰亞胺及50份～120份含烯基酯基化合物混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃～145℃，然后在溫度為110℃～145℃的條件下，保溫5min～30min，反應完成后冷卻至室溫，得到利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂。本實施方式的有益效果是：本實施方式制備的一種含烯基酯基化合物。首先，二烯丙基雙酚a和雙馬聚合，會先進行ene加成和“diels–alder”反應。由于二烯丙基雙酚a結構中存在耐熱性較差的薄弱鏈接，如-c(ch3)2-，較低的熱分解溫度和玻璃化轉變溫度嚴重影響了雙馬的高溫使用效果。同時端羥基的存在，極大的增大了材料的吸水性。烯基苯基含酯基化合物與雙馬聚合反應后，分子鏈中具有高度苯基化和高的結構對稱性，以及分子結構中酯基(-coo-)、氟側基的引入，增大了分子鏈間的電荷轉移絡合作用，因此使得聚合物具有優(yōu)異的熱穩(wěn)定性能，通過避免引入羥基，降低了吸水率，并且出乎意料的顯示出優(yōu)異稀釋耐熱性，這可能是由于高交聯(lián)密度和良好的界面結合作用(極性基團)共同導致。此外，烯端基上碳-碳雙鍵與苯環(huán)的共軛作用下，使富電子雙鍵與雙馬來酰亞胺貧電子雙鍵反應能提高反應活性和穩(wěn)定性，進而降低固化反應溫度和時間；此外，主鏈中的酯基吸電子效應能進一步降低單烯體的電子云密度，更有利于與雙馬多烯體發(fā)生進一步提高固化反應速率，從而在不引入有機小分子催化劑的條件下，真正達到降低樹脂固化溫度效果。此外，在保持良好吸濕性能、耐熱性和低溫固化的前提下，如何能夠使預聚物溶解于常用溶劑，如丙酮等，是實現(xiàn)濕法成型預浸料的必要。通常來說，簡單的增加鏈剛性，會帶來預聚物溶解困難，通常烯基類芳環(huán)化合物于雙馬預聚后并不能提供良好的溶解性。本實施方式中所涉及到的結構不僅提供良好的材料性能，而且出乎意料的降低了與雙馬預聚后預聚物的結晶性，避免了在溶劑中常常會出現(xiàn)的溶劑誘導結晶析出等問題。從而實現(xiàn)了好的溶解性與應用性能的結合。本實施方式的樹脂組合物具有高溶解性，本實施方式涉及一種含烯基酯基化合物及其制備方法和利用其改性的雙馬來酰亞胺樹脂，應用于印制電路板領域。更具體地，使用上述樹脂制備的預浸料的富金屬箔層的層壓板適用于能應對無鉛焊料回流、高頻率和高多層的印制電路板，用于母板和用于包含半導體芯片的半導體塑料封裝。本具體實施方式制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂固化工藝為：在溫度為130℃下固化1h，然后在溫度為230℃下固化120min。本具體實施方式制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂可用有機溶劑降低樹脂組合物的粘度、提高操作性，并且提高與玻璃布的浸漬性。作為樹脂清漆中使用的有機溶劑，只要為溶解馬來酰亞胺樹脂的溶劑即可。例如丙酮、甲乙酮、甲基異丁基酮、環(huán)己酮等酮類，苯、甲苯、二甲苯等芳香族烴類，二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺等酰胺類等，但并不限定于此。此外，這些有機溶劑可以單獨使用或將2種以上適當組合使用。預浸料：本具體實施方式制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂加入到丙酮溶劑中稀釋，得到樹脂溶液，然后將樹脂溶液對基材進行浸漬或涂布，然后在溫度為100℃～200℃的干燥機中加熱10min～30min，使樹脂半固化，得到預浸料。作為基材，可以使用用于各種印刷電路板材料的公知材料。例如，e玻璃、d玻璃、s玻璃、ne玻璃、t玻璃、q玻璃等玻璃纖維。在這些基材當中，更優(yōu)選使用平面方向的膨脹系數(shù)與鉆孔加工性平衡優(yōu)異的e玻璃這些玻璃纖維。相對于全部預浸料，利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂對基材的附著量優(yōu)選為質量百分含量的20％～90％。層壓板：將預浸料由上至下依次疊放，疊放層數(shù)為1張或2張以上，得到疊放后的預浸料，根據(jù)所需在疊放后的預浸料單面或上下表面貼合銅、鋁等金屬箔，進行成形(固化)，從而制造層壓板，得到覆金屬層壓板，作為層壓成形的條件，通常使用多級加壓、多級真空加壓、連續(xù)成形、高壓釜成形機等，在溫度為100℃～300℃，壓力為2kgf/cm2～100kgf/cm2，加熱時間為1min～180min。具體實施方式九：本實施方式與具體實施方式八不同的是：步驟一中所述的雙馬來酰亞胺為4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺和3,3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺中的一種或兩種的混合物。其它與具體實施方式八相同。采用以下實施例驗證本發(fā)明的有益效果：實施例1：一種含烯基酯基化合物及其制備方法和利用其改性的雙馬來酰亞胺樹脂：一種含烯基酯基化合物的制備方法是按以下步驟進行：將4,4’-聯(lián)苯酰氯與2-烯丙基苯酚混合，得到混合物，再將混合物及催化劑加入到溶劑中攪拌10h，得到反應體系，將反應體系升溫至60℃，并在溫度為60℃的條件下，反應3h，然后再將反應體系升溫至120℃，并在溫度為120℃的條件下，反應5h，反應后降至室溫，得到粗產(chǎn)物，將粗產(chǎn)物采用300目曬網(wǎng)過濾，向濾液中加入乙醇沉析5h，過濾沉析后的溶液，得到沉淀物，然后將沉淀物用甲醇洗滌3次，最后烘干，即得到4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯；所述的4,4’-聯(lián)苯酰氯與2-烯丙基苯酚的摩爾比為1:2；所述的4,4’-聯(lián)苯酰氯與催化劑的摩爾比為1:0.1；所述的溶劑的體積與混合物的質量比為3ml:1g；所述的催化劑為酸性化合物和堿性化合物的混合物；所述的酸性化合物和堿性化合物的質量比為1:3；所述的酸性化合物為草酸；所述的堿性化合物為三丁胺；所述的溶劑為苯甲酸甲酯和甲苯，所述的苯甲酸甲酯與甲苯的質量比為3:1。利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯制備而成；所述的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯；二、將100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃，然后在溫度為110℃的條件下，保溫30min，反應完成后冷卻至室溫，得到利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂。本實施例制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯的產(chǎn)率為93.8％。圖1為實施例1制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯的紅外譜圖，測試采用傅里葉紅外光譜儀，由此可知，從結構來看，3004cm-1～3072cm-1有中等強度吸收峰，這歸因于碳碳雙鍵中碳氫(c＝ch)伸縮振動吸收峰，證明了烯丙基的存在，在1728cm-1是酯的羰基強吸收峰。在1216cm-1是酯的c-o鍵的振動峰；證明了酯化反應的發(fā)生。這些特征吸收峰的存在表明成功合成了單體。1559cm-1、1452cm-1、1427cm-1處是苯環(huán)骨架振動吸收峰，證明聯(lián)苯結構存在。圖2為實施例1制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯的高效液相圖，由圖可知，產(chǎn)物純度很高。表1為圖2的峰結果名稱保留時間(分鐘)面積(微伏·秒)高度(微伏)含量單位％面積112.9443182965163732100.00因此，可證明本實施例制備出4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯為要求結構式為：實施例2：本實施例與實施例1不同的是：利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份3,3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯制備而成；所述的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份3,3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯；二、將100份3,3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]聯(lián)苯混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃，然后在溫度為110℃的條件下，保溫30min，反應完成后冷卻至室溫，得到利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂。其它與實施例1相同。實施例3：一種含烯基酯基化合物及其制備方法和利用其改性的雙馬來酰亞胺樹脂：一種含烯基酯基化合物的制備方法是按以下步驟進行：將雙酚a二醚二酰氯與2-烯丙基苯酚混合，得到混合物，再將混合物及催化劑加入到溶劑中攪拌10h，得到反應體系，將反應體系升溫至60℃，并在溫度為60℃的條件下，反應3h，然后再將反應體系升溫至120℃，并在溫度為120℃的條件下，反應5h，反應后降至室溫，得到粗產(chǎn)物，將粗產(chǎn)物采用300目曬網(wǎng)過濾，向濾液中加入乙醇沉析5h，過濾沉析后的溶液，得到沉淀物，然后將沉淀物用甲醇洗滌3次，最后烘干，即得到4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚；所述的雙酚a二醚二酰氯與2-烯丙基苯酚的摩爾比為1:2；所述的雙酚a二醚二酰氯與催化劑的摩爾比為1:0.1；所述的溶劑的體積與混合物的質量比為3ml:1g；所述的催化劑為酸性化合物和堿性化合物的混合物；所述的酸性化合物和堿性化合物的質量比為1:3；所述的酸性化合物為草酸；所述的堿性化合物為三丁胺；所述的溶劑為苯甲酸甲酯和甲苯，所述的苯甲酸甲酯與甲苯的質量比為3:1。利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚制備而成；所述的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚；二、將100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及90份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃，然后在溫度為110℃的條件下，保溫30min，反應完成后冷卻至室溫，得到利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂。本實施例制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚的產(chǎn)率為96.8％，通過hplc測定純度為97.8％。圖3為實施例3制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚的紅外譜圖，測試采用傅里葉紅外光譜儀，由此可知，從結構來看，2976cm-1～3068cm-1有中等強度吸收峰，這歸因于碳碳雙鍵中碳氫(c＝ch)和甲基伸縮振動吸收峰，證明了烯丙基和甲基的存在，在1726cm-1是酯的羰基強吸收峰。在1235cm-1和1065cm-1分別是醚鍵的對稱和不對稱伸縮振動峰，在1209cm-1是酯的c-o鍵的振動峰；證明了酯化反應的發(fā)生。這些特征吸收峰的存在表明成功合成了單體。圖4為實施例3制備的4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚的高效液相圖，由圖可知，產(chǎn)物純度很高。表2為圖4的峰結果名稱保留時間(分鐘)面積(微伏·秒)高度(微伏)含量單位％面積13.70289740110751.2223.9281467718750.2039.4601800613210.25412.288722672739193098.33因此，可證明本實施例制備出4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚為要求結構式為：實施例4：本實施例與實施例3不同的是：利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及70份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚制備而成；所述的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及70份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚；二、將100份4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺及70份4,4’-二[2-(1-烯丙基)酯基]雙酚a苯基二醚混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃，然后在溫度為110℃的條件下，保溫30min，反應完成后冷卻至室溫，得到利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂。其它與實施例3相同。對比實驗1：本對比實驗為實施例1至4的對比實驗，本對比實驗1制備的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺及90份二烯丙基雙酚a制備而成；所述的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺及90份二烯丙基雙酚a；二、將100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺及90份二烯丙基雙酚a混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃，然后在溫度為110℃的條件下，保溫30min，反應完成后冷卻至室溫，得到雙馬來酰亞胺樹脂；對比實驗2：本對比實驗為實施例1至4的對比實驗，本對比實驗2制備的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺及90份二烯丙基雙酚s制備而成；所述的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺及90份二烯丙基雙酚s；二、將100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺及90份二烯丙基雙酚s混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃，然后在溫度為110℃的條件下，保溫30min，反應完成后冷卻至室溫，得到馬來酰亞胺樹脂。對比實驗3：本對比實驗為實施例1至4的對比實驗，本對比實驗3制備的雙馬來酰亞胺樹脂按重量份數(shù)由100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺、40份萘骨架環(huán)氧樹脂、5份氨基三嗪酚醛清漆樹脂及30份酚醛氰酸酯制備而成；所述的雙馬來酰亞胺樹脂的制備方法是按照以下步驟進行的：一、按重量份數(shù)稱取100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺、40份萘骨架環(huán)氧樹脂、5份氨基三嗪酚醛清漆樹脂及30份酚醛氰酸酯；二、將100份n,n’-4,4’-二苯甲烷雙馬來酰亞胺、30份酚醛氰酸酯及40份萘骨架環(huán)氧樹脂混合，在攪拌條件下，將反應體系升溫至溫度為110℃，然后在溫度為110℃的條件下，保溫30min，得到雙馬來酰亞胺預聚物；三、將5份氨基三嗪酚醛清漆樹脂加入到雙馬來酰亞胺預聚物，然后在溫度為70℃及攪拌條件下，反應10min，反應完成后冷卻至室溫，得到雙馬來酰亞胺樹脂。對實施例1至4制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂和對比實驗1至3制備的雙馬來酰亞胺樹脂進行固化，固化工藝為：在溫度為130℃下固化1h，然后在溫度為230℃下固化120min。將實施例1至4制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂和對比實驗1至3制備的雙馬來酰亞胺樹脂進行粘接材料并固化，然后進行剪切強度測試，對實施例1至4制備的固化后的雙馬來酰亞胺樹脂和對比實驗1至3制備的固化后的雙馬來酰亞胺樹脂進行了玻璃化轉變溫度、熱穩(wěn)定性、剝離強度和吸水性測試，如表3所示，各項性能的測試條件參照以下標準(方法)：1、熱穩(wěn)定性：測試采用熱失重分析儀(tga)。升溫速率：10℃/min；測試氣氛：空氣。2、對得到樹脂進行玻璃化轉變溫度和彈性模量：測試采用動態(tài)熱機械分析儀(dma)。升溫速率：5℃/min；測試氣氛：空氣。3、剪切強度：測試參照gb/t7124-2008膠粘劑拉伸剪切強度試驗方法。材料：ly12cz鋁合金。4、吸水率：在壓力鍋中，121℃、2氣壓下處理5小時后的吸水率。5、固化溫度：利用差示掃描量熱儀,升溫速率10℃/min。表3實施例1至4相比于對比實驗1至3：1、具有良好的耐熱性能，尤其是空氣下的600℃殘?zhí)柯剩瑢嵤├h高于對比實驗；2、更為重要的是，實施例的高溫粘接強度，尤其是250℃下高于對比實驗，且通過提高剛性和直鏈結構，吸水率降低到0.15～0.20。遠低于常用雙馬/烯丙基化合物。采用多種填料組合添加，均難以同時提升熱性能、耐吸水和固化溫度，實施例1至4均可用做高頻線路板中高性能樹脂，且并不限于列舉的實施例。3、對實施例1至實施例4制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂及對比實驗1制備的雙馬來酰亞胺樹脂進行dsc測試；圖5為dsc測試圖，1為實施例1制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，2為實施例2制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，3為實施例3制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，4為實施例4制備的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，5為對比實驗1制備的雙馬來酰亞胺樹脂；其中剪頭向上代表放熱，由圖可知，實施例1至4相比于對比實驗，在加入不同含烯基酯基化合物改性不同雙馬來酰亞胺的dsc圖中，均具有較快的固化反應速率，明顯降低固化峰頂溫度和固化放熱峰尾溫度，能夠有效地降低樹脂的固化溫度。固化封頂溫度和起始固化溫度相比對比實驗，降低55℃，改性效果更佳。采用實施例1至4制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂及對比實驗1至2制備的雙馬來酰亞胺樹脂制備覆銅層壓板，具體操作如下所示：實施例5：將實施例1所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂加入到丙酮溶劑中稀釋，得到重量百分數(shù)為55％的樹脂溶液，然后將重量百分數(shù)為55％的樹脂溶液放置過夜至無沉淀析出，利用放置過夜后的溶液對厚度為0.1mm的電子級玻璃布進行浸漬，在溫度為140℃的條件下，加熱20min，得到樹脂重量百分含量為55％的預浸料；覆金屬層壓板的制備：將樹脂重量百分含量為55％的預浸料由上至下依次疊放，疊放層數(shù)為8張，得到疊放后的預浸料，在疊放后的預浸料上下表面貼合厚度為12μm的電解銅箔，在壓力為30kgf/cm2及溫度230℃下固化2h成型，得到絕緣層厚度為0.8mm的覆金屬層壓板。實施例6：本實施例與實施例5不同的是：將實施例2所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂加入到丙酮溶劑中稀釋，得到重量百分數(shù)為55％的樹脂溶液。其它與實施例5相同。實施例7：本實施例與實施例5不同的是：將實施例3所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂加入到丙酮溶劑中稀釋，得到重量百分數(shù)為55％的樹脂溶液。其它與實施例5相同。實施例8：本實施例與實施例5不同的是：將實施例4所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂加入到丙酮溶劑中稀釋，得到重量百分數(shù)為55％的樹脂溶液。其它與實施例5相同。實施例9：本實施例與實施例5不同的是：將對比實驗1所制備的雙馬來酰亞胺樹脂加入到丙酮溶劑中稀釋，得到重量百分數(shù)為55％的樹脂溶液。其它與實施例5相同。實施例10：本實施例與實施例5不同的是：將對比實驗2所制備的雙馬來酰亞胺樹脂加入到丙酮溶劑中稀釋，得到重量百分數(shù)為55％的樹脂溶液。其它與實施例5相同。實施例11：將混合物加入到丙酮溶劑中稀釋，得到混合物溶液，然后將混合物溶液放置過夜至無沉淀析出，利用放置過夜后的溶液對厚度為0.1mm的電子級玻璃布進行浸漬，在溫度為140℃的條件下，加熱20min，得到樹脂重量百分含量為55％的預浸料；所述的混合物溶液中混合物的重量百分數(shù)為55％，所述的混合物按重量份數(shù)由70份實施例1所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、1.5份浸潤分散液、0.02份辛酸鋅及100份二氧化硅混合而成；覆金屬層壓板的制備：將樹脂重量百分含量為55％的預浸料由上至下依次疊放，疊放層數(shù)為8張，得到疊放后的預浸料，在疊放后的預浸料上下表面貼合厚度為12μm的電解銅箔，在壓力為30kgf/cm2及溫度230℃下固化2h成型，得到絕緣層厚度為0.8mm的覆金屬層壓板。實施例12：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由70份實施例1所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、1.5份浸潤分散液、120份勃姆石及0.02份辛酸鋅混合而成。其它與實施例11相同。實施例13：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由70份實施例1所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、20份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、5份氨氨基三嗪酚醛、15份雙酚a型氰酸酯及0.01份咪唑混合而成。其它與實施例11相同。實施例14：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由70份實施例1所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、20份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、0.02份辛酸鋅及15份酚醛型氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。實施例15：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由70份實施例1所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、20份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、0.02份辛酸鋅及15份聯(lián)苯芳烷基氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。實施例16：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由24份實施例1所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、50份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、0.04份辛酸鋅及50份雙酚a型氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。實施例17：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由24份實施例1所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、50份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、0.04份辛酸鋅及50份酚醛型氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。實施例18：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由70份實施例3所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、20份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、0.02份辛酸鋅、5份雙酚a型氰酸酯及5份苯酚芳烷基酚醛混合而成。其它與實施例11相同。實施例19：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由70份實施例3所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、20份苯酚線性酚醛環(huán)氧、0.02份辛酸鋅及15份酚醛型氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。實施例20：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由24份實施例3所制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、30份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、24份酚醛型雙馬來酰亞胺樹脂、0.04份辛酸鋅及50份酚醛型氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。對比實驗4：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由50份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、0.04份辛酸鋅、100份二氧化硅及50份聯(lián)苯芳烷基氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。對比實驗5：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由50份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、0.04份辛酸鋅、50份雙酚a型氰酸酯及100份二氧化硅混合而成。其它與實施例11相同。對比實驗6：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由50份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、0.04份辛酸鋅、100份二氧化硅及50份酚醛型氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。對比實驗7：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由40份苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧、24份3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺、1份浸潤分散液、120份勃姆石、0.02份辛酸鋅及36份聯(lián)苯芳烷基氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。對比實驗8：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由26份3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺、1份浸潤分散液、120份勃姆石、15份苯酚線性酚醛環(huán)氧、0.02份辛酸鋅及39份聯(lián)苯芳烷基氰酸酯混合而成。其它與實施例11相同。對比實驗9：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由15份3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺、1.5份浸潤分散液、120份勃姆石、45份苯酚線性酚醛環(huán)氧、5份氨氨基三嗪酚醛、15份聯(lián)苯芳烷基氰酸酯、0.01份咪唑及20份苯酚芳烷基酚醛混合而成。其它與實施例11相同。對比實驗10：本實施例與實施例11不同的是：所述的混合物按重量份數(shù)由15份3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺、20份酚醛型雙馬來酰亞胺樹脂、45份苯酚線性酚醛環(huán)氧、0.01份咪唑及20份苯酚芳烷基酚醛混合而成。其它與實施例11相同。上述原材料選自：所述的苯酚聯(lián)苯芳烷基環(huán)氧：nc-3000，日本化藥公司；所述的3,3’-二甲基-5,5’-二乙基-4,4’-二苯基甲烷雙馬來酰亞胺：bmi-70，日本大和化成公司；所述的浸潤分散液：disperbyk-161，日本byk化學；所述的勃姆石：apyralaoh60nabalte公司；所述的酚醛型雙馬來酰亞胺樹脂：bmi-2300，日本大和化成；所述的4,4’-二氨基二苯甲烷型雙馬來酰亞胺：洪湖雙馬樹脂廠；所述的苯酚線性酚醛環(huán)氧：epiclon770，日本dic公司；所述的二烯丙基雙酚a：日本dic公司；所述的二烯丙基雙酚s：tci公司；所述的雙酚a型氰酸酯：ba3000，瑞士lonza公司；所述的二氧化硅：sc2050mr，admatechs公司；所述的酚醛型氰酸酯：pt30，瑞士lonza公司；所述的聯(lián)苯芳烷基氰酸酯：meh-7852，日本明和化成公司；所述的氨基三嗪酚醛：phenolitela-3018-50p，dic株式會社制造；所述的咪唑：2p4mz日本四國化成；所述的苯酚芳烷基酚醛：kayahradgph-103，日本化藥；所述的萘骨架環(huán)氧樹脂(hp-4032d，nipponkayaku公司)。對實施例5至8所述的含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂、實施例9及10所述的雙馬來酰亞胺樹脂、實施例11至20及對比實驗4至10所述的混合物進行溶解性測試，對實施例5至20及對比實驗4至10制備的覆金屬層壓板進行了常溫和高溫剝離強度、吸水率、吸濕耐熱性、t-288產(chǎn)生層間剝離的時間、熱膨脹系數(shù)(cte)測試，如表4及5所示，各項性能的測試條件參照以下標準(方法)：1、溶解性：測試樹脂在溶劑中的溶解性能，以100g溶劑中能否溶解55g，且10天內(nèi)是否析出為判斷溶解性的標準。2、常溫和高溫剝離強度：按照jisc6481測試銅箔的剝離強度。3、吸濕耐熱性：將覆金屬層壓板切成50mm×50mm后，制作通過刻蝕去除了單面的一半以上的鍍銅樣品。將該樣品用高壓鍋試驗機以121℃、2個大氣壓分別處理3h、4h及5h后，在260℃的焊料槽中浸漬30秒，目視觀察有無外觀變化。對4張樣品進行試驗，針對每一張記錄變化，統(tǒng)計有氣泡產(chǎn)生板數(shù)。4、t-288產(chǎn)生層間剝離的時間：根據(jù)ipctm-650用tma設備儀10℃/min將試樣升溫至288℃。保持288℃恒定，測量在288℃下產(chǎn)生層間剝離的時間，低于10min視為不合格。5、熱膨脹系數(shù)(cte)：將覆金屬層壓板在腐蝕液中處理銅箔后，用tma測試50至200℃的面方向熱膨脹系數(shù)。測試方向為覆金屬層壓板的玻璃纖維布的縱向。表4表5表中吸濕耐熱性對4張樣品進行試驗，0/4代表4張樣品中氣泡產(chǎn)生板數(shù)為0張，1/4代表4張樣品中氣泡產(chǎn)生板數(shù)為1張，2/4代表4張樣品中氣泡產(chǎn)生板數(shù)為2張，3/4代表4張樣品中氣泡產(chǎn)生板數(shù)為3張，4/4代表4張樣品中氣泡產(chǎn)生板數(shù)為4張。由表4及5對比可以看出，采用除二烯丙基雙酚a外，其他市售結構稀釋劑如二烯丙基雙酚s，或者其他結構雙馬樹脂如酚醛雙馬等，無法溶解在低沸點極性溶劑中，在高沸點溶劑中雖可以溶解，但是高溫溶劑去除不干凈，會導致層壓板層間氣泡多等問題，無法測試。所以極少能夠得到有溶解性的雙馬預聚物(包括雙馬和稀釋劑)。采用實施例5至7、實施例11至20制備的利用含烯基酯基化合物改性的雙馬來酰亞胺樹脂，能夠溶解在丙酮等極性溶劑中，并且制備成預浸料后可以熱壓合，得到表面質量良好的覆銅層壓板。其次，與實施例5至7、實施例11至20相比，對比實驗具有較高的線膨脹系數(shù)(cte)、較高的吸水率、288度耐回流焊、吸濕耐熱性和較低的高溫強度保持。嚴重影響了高溫和高濕熱下使用效果。由以上可知，體現(xiàn)了采用烯基酯基化合物的優(yōu)勢。此外，采用酯基結合聯(lián)苯、醚鍵等，出乎意料極大降低了材料的吸水率，獲得了更好的吸濕耐熱性。實施例5至7與實施例8至20相比，采用實施例1至4的雙馬預聚物，具有更好的高溫粘接、更高的玻璃化轉變溫度、以及耐濕熱性能。而實施例9和10，溶解性差、高溫和高濕熱性差。采用部分實施例1至4樹脂的實施例11至20，均能極大提高耐水性、稀釋耐熱和高溫剝離強度。當前第1頁12