專利名稱：C的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及輪胎內(nèi)襯組合物和由它生產(chǎn)的可用作充氣輪胎制造中的氣密層的硫化內(nèi)襯。
丁基橡膠，即異丁烯和最高約10％重量的異戊二烯的彈性體共聚物，具有優(yōu)異的抗透氣性和良好的老化特性，使其很適合作輪胎內(nèi)胎或生產(chǎn)無內(nèi)胎充氣輪胎的內(nèi)襯材料。內(nèi)襯是由用配合劑和硫化體系制成的比較薄的彈性體層組成的，當輪胎在輪胎成型鼓上成形時，內(nèi)襯被層壓到未硫化輪胎的輪胎胎體層的內(nèi)表面上。復合結構的最終硫化產(chǎn)生了硫化內(nèi)襯粘合于胎體的輪胎，胎體是作為壓縮空氣透過輪胎的阻擋層。
通常含有從大約0.5到3％重量鹵素，如溴或氯的鹵丁橡膠被證明是更有效的內(nèi)襯材料，因為鹵化聚合物顯出對輪胎胎體材料更高的粘合力且有利于輪胎總成。鹵化材料可與硫化體系如氧化鋅/硫硫化劑調(diào)配，這有助于改善內(nèi)襯層表面和通常含有更高度不飽和橡膠的相鄰的胎體層表面間的界面交聯(lián)，從而提高內(nèi)襯對胎體的粘合力。使用鹵丁橡膠作輪胎內(nèi)襯公開在美國專利2,943,664，以及很多其它專利中。
更近期地，開發(fā)出了一類新的鹵代C4-C7異單烯彈性體，與鹵丁橡膠相比顯示出優(yōu)越的熱老化和屈撓性。這些聚合物由C4-C7異單烯的無規(guī)共聚物組成，如異丁烯與最高約20％重量的對—烷基苯乙烯、如對—甲基苯乙烯，含從約0.1到約5％摩爾的鹵甲基苯乙烯基團，如溴甲基苯乙烯基團。這些材料更耐熱老化，因為它們無烯不飽和鍵還提供了良好的抗透氣性。抗屈撓性、抗拉強度和粘合性，這是輪胎內(nèi)襯應用所希望的。這些聚合物還可通過使用與用于硫化鹵丁橡膠相似的氧化鋅/硫硫化體系加速芐氯原子所涉及的交聯(lián)反應而硫化。美國專利5,162,445進一步描述了這些鹵代聚合物，用于制造輪胎內(nèi)襯的含這些聚合物的組合物公開在PCT出版的申請WO-A-9104986中。
近些年來，對廢舊輪胎因焚燒處理可能導致由于這樣的輪胎內(nèi)襯成分的熱分解而產(chǎn)生的有毒含鹵氣體付產(chǎn)物已日益引人擔心。這種擔心，無論是真實的或無根據(jù)的，已經(jīng)使輪胎制造商尋找基本無鹵或至少降低了鹵含量的輪胎制造成分。就輪胎內(nèi)襯材料來說，它要求提供的彈性體材料一方面具有良好的氣密性、熱屈撓、熱老化和輪胎胎體粘合性，而且另一方面又基本無鹵或至少顯著降低了鹵含量。
本發(fā)明提供了輪胎內(nèi)襯組合物和由它制備的基本上無鹵或大大降低了鹵含量的并且同時表現(xiàn)出優(yōu)異的氣密性、熱老化、熱屈撓和胎體粘合性的硫化內(nèi)襯。這些組合物包含下列混合物(i)約40-80％重量含至少約80％重量的C4-C7聚合異單烯，和約0.05到最高約20％重量的其中包含下面的無規(guī)分布的混合物的共聚芳族單體單元的彈性體無規(guī)共聚物
其中R和R1獨立地選自氫和C1到C4的烷基，而Y包含具有下述結構的酯基
其中R2和R3獨立地選自氫和含1到約6個碳原子的烷基，而R4選自氫、含1到約28個碳原子的烷基、芳基和含2到約28個碳原子的鏈烯基；ii)約20到約45％重量的一種填充物。
iii)0到約25％重量的一種增塑劑油；和iv)至少1％重量的所述共聚物用的硫化體系。
本發(fā)明還提供了一種制造充氣輪胎的方法，包括使上述組合物制成內(nèi)襯片料，使片料暴露在足以部分硫化片料的高能輻射下，使部分硫化了的內(nèi)襯與含更高度不飽和橡膠的輪胎胎體單元接觸以形成層壓結構并將該結構在約100℃到約250℃溫度加熱一段時間以充分硫化該結構。
C4到C7異單烯和對—烷基苯乙烯的芐酯官能化共聚物可通過如下所述的C4至C7異烯烴前體鹵化共聚物與具有下式的親核試劑反應制備
其中M為氫、金屬離子或輸離子而R2、R3和R4如上面總論部分中所述，在反應條件下至少部分、優(yōu)選基本上全部鹵化共聚物結構中存在的芐鹵原子通過親核取代反應被取代，并代之以相應的酯基。上式中，R2優(yōu)選氫或甲基，R3優(yōu)選氫而R4優(yōu)選氫或C3到C12的鏈烯基，最優(yōu)選氫。
鹵化C4-C7異烯烴/對—烷基苯乙烯前體共聚物是C4到C7的異烯烴如異丁烯和對—烷基苯乙烯共聚用單體、優(yōu)選對—甲基苯乙烯的無規(guī)共聚鹵化產(chǎn)物，含至少約80％，更優(yōu)選到約90％重量的對位異構體，而且其中至少某些存在于苯乙烯單體單元的烷基取代基含鹵素。優(yōu)選的材料的特征是沿聚合物鏈含無規(guī)取向的如下單體單元的異丁烯共聚物
其中R和R′獨立地為氫、低級烷基，優(yōu)選C1到C4的烷基，X是溴或氯，而其中的共聚物是基本上無環(huán)上鹵素或聚合物骨架鏈上鹵素。優(yōu)選R和R′每一個都是氫。存在于聚合物結構中最高約60％摩爾的對—烷基苯乙烯可以是上面(2)的鹵化結構。
這種材料中最有用的是異丁烯和對—甲基苯乙烯的彈性體共聚物，它含有從約0.5到約20％摩爾的對—甲基苯乙烯，其中存在于芐環(huán)上的最高約60％摩爾的甲基取代基含一個溴原子或氯原子，優(yōu)選溴原子。這些共聚物具有大致均勻的組成分布，以致至少95％重量的聚合物的對—烷基苯乙烯含量在聚合物平均對—烷基苯乙烯含量的10％以內(nèi)。它們的特征還在于很窄的分子量分布(Mw/Mn)，小于約7，更優(yōu)選小于約5，優(yōu)選的粘均分子量范圍約300,000到最高約2,000,000，而優(yōu)選的數(shù)均分子量范圍約25,000到約1,000,000，用凝膠滲透色譜測定。
共聚物的制備是通過使用路易斯酸催化劑的單體混合物淤漿聚合，隨后鹵化、優(yōu)選溴化，在鹵素和自由基引發(fā)劑如熱和/或光和/或一種化學引發(fā)劑存在下在溶液中進行。
優(yōu)選的溴化共聚物通常含約0.1到約5％摩爾的溴甲基，其大多數(shù)是一溴甲基，存在于共聚物中的二溴甲基低于0.05％摩爾。這些聚合物、其制備方法、其硫化和接枝或從其產(chǎn)生官能化聚合物的方法更詳細地公開在美國專利No.5,162,445中，其全部的公開細節(jié)以參考文獻并入本發(fā)明。這些共聚物的丙烯酸酯和甲基丙烯酸酯官能化衍生物詳細地公開于本專利的實施例112F-1和112F-2中。
上述的親核取代反應優(yōu)選在溶液中進行，所用溶劑體系將會溶解鹵化異烯烴對—烷基苯乙烯前體共聚物并提供一聚合物和親核試劑的溶液或分散體，以使前體聚合物的芐鹵和親核試劑間達到緊密接觸。合適的溶劑包括苯、甲苯、烷烴如庚烷、己烷、環(huán)己烷和含氧溶劑或溶劑混合物如四氫呋喃或其與低級醇的混合物。
反應優(yōu)選在溫和反應條件下進行，以避免交聯(lián)或膠凝產(chǎn)物的形成并使不希望的副反應降到最低。優(yōu)選的反應溫度范圍從約20至100℃。在溫和的反應條件下使用親核試劑的翁鹽作反應物，如四丁基銨鹽，有利于目的反應產(chǎn)物的形成。
可用來形成親核試劑的酸類是含有與羰基共軛的烯不飽和鍵的那些，如丙烯酸、甲基丙烯酸、山梨酸、肉桂酸等等，以及它們的混合物。產(chǎn)生的反應產(chǎn)物可稱為含至少約80％重量的含4到7個碳原子的聚合異烯烴和從約0.05到最高約20％重量的含無規(guī)分布其中的下述結構的混合物的芳族單體單元的無規(guī)共聚物
其中R和R′獨立地選自氫和C1到C4的烷基，而Y如上所定義。優(yōu)選R和R′每一個都是氫。
本發(fā)明更優(yōu)選的酯官能化共聚物產(chǎn)物通常含約0.05到10％摩爾的上述(b)所定義的單體單元，更優(yōu)選從約0.1到5％摩爾的這種單元。親核取代反應在一定條件下進行，其中基本上所有的、例如大于99％的存在于前體共聚物的芐鹵原子被親核試劑取代。產(chǎn)生的官能化共聚物衍生物的特征是基本上無鹵素或降低了鹵素含量。
在聚合物中存在的所有鹵素被基本上完全取代后，得到的產(chǎn)物叫三元共聚物。更優(yōu)選的材料是含至少約95％摩爾的聚異丁烯，其余為對—甲基苯乙烯占主要的和4-(丙烯酰氧基-甲基)苯乙烯、4-(甲基丙烯酰氧基-甲基)苯乙烯、4-(肉桂酰氧基-甲基)苯乙烯或4-(2，4-己二烯酰氧基-甲基)苯乙烯占次要的混合物聚合的三元共聚物。
小量的穩(wěn)定化親核試劑如4-羥基二苯甲酮也可作為反應成份在親核反應介質(zhì)中存在。這些試劑在反應條件下也會取代某些鹵素，得到沿聚合物鏈芐基二苯甲酮醚鍵，它傾向于增高聚合物對氧化降解的穩(wěn)定性。反應了的二苯甲酮通常占聚合物的約0.05到0.25％摩爾。
本發(fā)明的輪胎內(nèi)襯組合物也可能含其它的用于輪胎內(nèi)襯中的成分，如填充物、增塑劑油(加工油)和硫化劑。組合物還可任意地含有一種或更多高度不飽和橡膠的混合物，它傾向于進一步促進輪胎內(nèi)襯和輪胎胎體表面間的連接。
合適的填充物材料包括炭黑，如槽法炭黑、爐法炭黑、熱黑、乙炔黑、燈黑等等。最優(yōu)選增強級炭黑。填充物也可包括非增強材料，如二氧化硅、粘土、碳酸鈣、滑石、鈦白等等。存在于內(nèi)襯中的填充物通常在從約20到約45％的組合物總重量的水平上，更優(yōu)選從約25到40％重量。
合適的增塑劑油包括脂肪酸酯或烴的增塑劑油，如鏈烷或環(huán)烷石油潤滑油。優(yōu)選的增塑劑油是鏈烷石油潤滑油。合適的烴的增塑劑油包括具有如下一般特性的油類。
>油是一任選成分并且在組合物中的含量占組合物總重量的0％到約25％，更優(yōu)選約5％到20％重量。
用于硫化內(nèi)襯組合物的硫化體系包括合適的有機過氧化物、氧化鋅和含硫加速硫化體系。
合適的過氧化物的例子包括二烷基過氧化物類，縮酮過氧化物類、芳烷基過氧化物、過氧醚類和過氧酯類。優(yōu)選的過氧化物包括二異丙苯基過氧化物、二叔丁基過氧化物、苯甲?；^氧化物、過苯甲酸叔丁酯、二甲基二叔丁基過氧己烷和類似的已知自由基引發(fā)劑。過氧化物的量通常為每百份重組合物中的硫化聚合物，約1％到約10％，優(yōu)選是可約1.5％到6％。
可在本發(fā)明中用作硫化劑的加速硫硫化體系包括硫或硫和含硫促進劑和/或酚醛樹脂的混合物。合適的促進劑包括苯并噻唑基二硫化物、N-氧聯(lián)二乙基苯并噻唑-2-亞磺酰胺、2-巰基苯并噻唑、烷基酚二硫化物、烷基秋蘭姆硫化物、間—亞苯基雙馬來酰亞胺、N、N′-二芳基胍、二烷基和二芳基二硫代氨基甲酸鹽，和類似物質(zhì)。
合適的二烷基二硫代氨基甲酸鹽包括二烷基二硫代氨基甲酸的鋅、鉍、鎘、銅、鉛、硒和碲鹽，其中的烷基含1到5個碳原子，亞戊基二硫代氨基甲酸的基啶翁和其混合物。
合適的二芳基硫代氨基甲酸鹽包括二芳基二硫代氨基甲酸的鋅、鉍、鎘、銅、鉛、硒、碲鹽，和其混合物。
合適的烷基秋蘭姆硫化物包括二-亞戊基秋蘭姆四硫化物、四丁基秋蘭姆二硫化物、四乙基秋蘭姆二硫化物、四甲基秋蘭姆一硫化物、四芐基秋蘭姆二硫化物，和其混合物。
通常加入到組合物中的硫和硫化促進劑的水平范圍是基于存在于組合物中的彈性體重量的約0.5％到約8％重量。
加速硫硫化體系優(yōu)選作為在也含氧化鋅或其等同物作為輔助硫化劑的硫化體系的共硫化劑。通常這樣體系中的氧化鋅用量為每100份重彈性體約0.2到約7份。本發(fā)明提供了特別好的低硫化恢復性，其中存在的氧化鋅的水平在每百份重彈性體約0.5到約5.0份。
一種特別優(yōu)選的硫化體系含一種過氧化物或一種過氧化物的混合物，它們用以與氧化鋅或氧化鋅、硫和2、2′-巰基苯并噻唑基二硫化物(MBTS)硫化促進劑的混合物共同使用。
加入到組合物中的硫化劑通常在基于組合物中彈性體含量的約1到約10％重量的水平上。
組合物也可使用如下進一步敘述的高能輻射硫化或部分硫化。
可與官能化共聚物共混的合適的多種高度不飽橡膠包括天然橡膠、丁基橡膠、鹵丁橡膠、合成聚異戊二烯、聚丁二烯、丁二烯與最高約35％重的苯乙烯或丙烯腈的共聚物，和其混合物。這些彈性體，當其存在時，可占組合物中橡膠含量的至多50％重量，更優(yōu)選約5％到30％重量。
彈性體官能化共聚物或其與一種或多種高度不飽和橡膠的共混物通常構成全部內(nèi)襯組合物的約40到80％重量，更優(yōu)選約40到70％重量和最優(yōu)選約45到65％重量。
組合物中也可含本技術領域已知的其它的橡膠復合添加劑，包括增粘劑、抗氧化劑、穩(wěn)定劑、橡膠加工助劑、顏料和其混合物。合適的抗氧化劑包括位阻酚、氨基酚、氫醌、某些胺縮合產(chǎn)物等等。優(yōu)選的加工助劑是脂肪酸、低分子量聚乙烯、蠟和其混合物。一種優(yōu)選的脂肪酸是硬脂酸。其它脂肪酸的混合物也可與硬脂酸一起使用。合適的增粘劑包括石油樹脂、苯并呋喃—茚樹脂、萜烯—苯酚樹脂和二甲苯/甲醛樹脂。
輪胎內(nèi)襯組合物可通過使用常規(guī)的混合技術制備，包括如捏和、軋制、壓出機混合、密閉式混合(如用Banbury混合機)等等。混合的順序和使用的溫度對一個熟練的橡膠配料者是熟知的，目的是在高聚物基質(zhì)中分散填充物、活化劑和硫化劑而沒有過度熱積累。一個有用的混合方法使用Banbury混合機，其中加入共聚物橡膠、炭黑和增塑劑并讓組合物混合所希望的時間或到一特定的溫度，以使各成份獲得充分的分散。要不然，橡膠和部分的炭黑(例如三分之一至三分之二)混合短時間(例如大約1到3分鐘)，隨后加入其余的炭黑和油劑?；旌显诟咝D(zhuǎn)速度持續(xù)約5到10分鐘，其間混合的成分達到約140℃的溫度。隨著冷卻，各組分在第二步中在橡膠磨機或在Banbury混合機中混合，在此其間硫化劑和任選的促進劑在比較低的溫度如約80到約105℃徹底而均勻地分散，以避免組合物過早地硫化。混合方法的變化對那些精于此技術者是很明顯的，而且本發(fā)明并不局限于任何特定的混合方法。進行混合是為了徹底而均勻地分散所有的組合物成分。
然后，內(nèi)襯迭層材料通過將復合橡膠組合物壓延成具有約40到80密耳厚的片料，并將片料切割成適當寬度和長度用于內(nèi)襯的窄條而制備。
在制造過程的這一階段，片料是一粘性、未硫化的物質(zhì)，因此可因輪胎制造相關的處理和切割操作而變形和撕開。
一個與本發(fā)明的酯官能化共聚物相關的特別有利的特征是含相同成分的組合物可通過使材料經(jīng)高能輻射而部分硫化。
因此，在發(fā)明的另一實施方案中，將壓延輥出來的片料暴露于足以部分硫化片料的高能輻射源下一段時間，這樣片料表現(xiàn)出改善了的回彈力并提高了對永久形變和撕裂的抵抗性。合適的輻射包括紫外線、電子射線或伽瑪輻射，它們的來源如共振變壓加速器、Van deGraaf電子加速器、電子感應加速器、同步加速器、回旋加速器或諸如此類。這些來源的輻射將產(chǎn)生離子輻射，如電子、質(zhì)子、中子、氘核、伽瑪射線、X射線、α粒子和β粒子。合適的電子射線輻射劑量范圍從約0.2兆拉德到約20兆拉德，優(yōu)選從約1到10兆拉德。合適的紫外輻射劑量范圍從約0.05到約2J/cm2，優(yōu)選從約0.1到約1J/cm2。
部分硫化所需的輻射量是作為片料厚度和其組成的函數(shù)而變化的。然而，重要的是輻射暴露的時間和強度應只是足以片料部分硫化至其操作性質(zhì)改善這一點為止，而不足以使其過分硫化或硫化片料以致于在內(nèi)襯單元被層壓到輪胎外殼單元上之后很少或沒有另外的交聯(lián)發(fā)生，產(chǎn)生的層壓結構易受硫化條件的影響。
然后內(nèi)襯就可作為空氣輪胎制造中的元件使用?？諝廨喬ビ啥鄬拥膶訅航Y構組成，包括含外胎面和側(cè)壁單元的外層表面、由很多含嵌入橡膠基質(zhì)中的輪胎增強纖維(如人造纖維、聚酯、尼龍或金屬絲)的線網(wǎng)層組成的中間胎殼層和層壓到胎殼層內(nèi)表面的內(nèi)襯層。輪胎通常是使用上述各層在輪胎成形輥上制成的。未硫化的輪胎在輥上制成后，未硫化輪胎放入具有可充氣的輪胎成形軟外殼的熱模中，使其成形并通過技術上熟知的方法加熱到硫化溫度。硫化溫度范圍通常從約100℃到約250℃，更優(yōu)選從150℃到200℃，時間可從1分鐘到幾小時，更優(yōu)選從約5到30分鐘。組合輪胎的硫化導致輪胎總成所有單元的硫化，例如內(nèi)襯、胎殼和外胎面/側(cè)壁層，并增進了這些單元間的粘著力，導致一個硫化的、由多層組成的不可分的輪胎。
本發(fā)明的輪胎內(nèi)襯組成可用于生產(chǎn)機動車輪胎內(nèi)襯，如卡車輪胎、公共汽車輪胎、小客車、摩托車輪胎、越野輪胎，等等。本內(nèi)襯組成改善的對熱老化的抵抗性使其特別適合用于卡車輪胎，增加輪胎修補的可能性。
下面的實施例是說明發(fā)明的。實施例中所用的材料如下MA-IPMS——一種如在實施例A中制備的共聚物并且含約97.5％摩爾的異丁烯、1.8％摩爾的未取代對—甲基苯乙烯、約0.33％摩爾的苯乙烯的4-(甲基丙烯酸-甲基)酯和0.05％摩爾的起內(nèi)部穩(wěn)定劑作用的二苯甲酮。FLEXONTM876——來自Exxon化學公司的石蠟操作油劑。STRUKTOLTM40MS——瀝青質(zhì)脂肪酸操作酸。ESCOREZTM1102——烴基樹脂增粘劑。MBTS ——2，2′——巰基苯并噻唑二硫化物。HVA-2——N、N′間-亞苯基雙馬來酰亞胺促進劑。SBR ——丁二烯和苯乙烯溶液聚合共聚物。BROMOBUTYL2255 ——異丁烯和異戊二烯的溴化共聚物，含2％摩爾的異戊二烯和2％重量的溴。CHLOROBUTYL1068 ——異丁烯和異戊二烯的氯化共聚物，含1.7％摩爾的異戊二烯和1.2％重量的氯。FEF-N550——增強炭黑GPF-N660——增強炭黑DDBPH ——二甲基二叔丁基過氧己烷。
實施例A一安裝有架空攪拌、連接軟管和隔膜的帶玻璃外殼的5000ml反應器用氮氣清洗。在室溫氮氣氛下，容器中裝入甲苯(3100ml)和475g基底異丁烯/對—甲苯乙烯/對—溴甲基苯乙烯的三元共聚物，含2.4摩爾百分數(shù)的總對—甲基苯乙烯、包括1.05摩爾％的對—溴甲基苯乙烯，并具有門尼粘度65(1+8分鐘，125℃)?；A三元共聚物在室溫下攪拌過夜溶解。甲基丙烯酸的四丁基銨鹽是在另一個燒瓶中制得的，向燒瓶中裝入123.6ml氫氧化四丁銨(1.0M的甲醇中)、110mmol甲基丙烯酸、5.15mmol4-羥基二苯甲酮和100ml異丙醇(IPA)，室溫下回蕩燒瓶中的物質(zhì)，得到水白色的澄清溶液。然后這一溶液在循環(huán)浴溫83℃時加入含有溶解了基礎三元共聚物的燒瓶中。45分鐘后，使浴溫升至95℃并使之進行7.5小時。然后浴溫降至70℃，經(jīng)過2.5小時的時間后，使反應冷卻。帶淡黃色的粘稠溶液驟冷并用在1000ml蒸餾水中的10ml HCl洗滌，隨后用H2O/IPA(70∶30)洗5到6次。高聚物通過沉淀到異丙醇中而分離，并在1mmHg和80℃真空干燥48小時?；厥瘴镔|(zhì)的溶液粘度與起始物質(zhì)完全相同，官能化高聚物的1HNMR(400MHz，CDCl3)分析表明芐基溴的定量轉(zhuǎn)化。NMR分析結果顯示高聚物中約0.33到0.35％摩爾的甲基丙烯酸酯和0.05％摩爾的二苯甲酮官能度。
實施例1-8具有表1所示組成的內(nèi)襯料配方是通過除硫化劑之外的所有成分在Banbury混合機中形成的緊密混合物制備的?；旌衔锪显?50℃從Banbury混合機中傾卸，然后加入硫化劑，混合在約100℃在兩輥磨上持續(xù)混合約10分鐘。兩個對照配方也按此方法制備，對照A含溴丁橡膠和對照B含氯丁橡膠。
對每一實施例的加壓硫化配方和對照配方的物理性質(zhì)示于表1。這些性質(zhì)按照ASTM-D-412進行評價。
也測定了對常規(guī)的一般用途橡膠胎殼料的剝離附著力。所用的胎殼料含50份天然橡膠、25份聚丁二烯和25份SBR的混合物，和含50份炭黑和常規(guī)的加速硫硫化體系。剝離附著力的評價是通過把每一個配方類型的窄條層壓到胎殼料的窄條上進行的，在壓機下硫化層壓結構，然后用英斯特朗機測定粘著強度。對實施例1-8組成的粘著試驗結果比那些從氯或溴丁橡膠得到的有利。
權利要求
1.一種可硫化的輪胎內(nèi)襯組合物，它包含一種混合物i)約40-80％重量含至少約80％重量的C4-C7聚合異單烯，和約0.05到最高約20％重量的其中包含下面無規(guī)分布的混合物的共聚芳族單體單元的彈性體隨機共聚物
其中R和R1獨立地選自氫和C1到C4的烷基，和Y由一酯基組成，具有結構
其中R2和R3獨立地選自氫和含1到約6個碳原子的烷基，和R4選自氫、含從到約28個碳原子的烷基、芳基和含2到約28個碳原子的烯基；ii)約20到約45％重量的一種填充物；iii)從0到約25％重量的增塑劑油；和iv)至少1％重量的所述共聚物用的硫化體系。
2.權利要求1的組合物，其中R2是氫或甲基。
3.權利要求2的組合物，其中R3是氫。
4.權利要求3的組合物，其中R4是氫或C3或C12的烯基。
5.權利要求4的組合物，其中R4是氫。
6.權利要求1的組合物，其中所說的共聚物含約0.1到約5％摩爾的所說的(b)單體單元。
7.權利要求1的組合物，其中R和R1每一個都是氫。
8.權利要求7的組合物，其中所說的聚異單烯是異丁烯。
9.權利要求1的組合物，其中所說的填充物是增強級炭黑。
10.權利要求1的組合物，含至少約5％重量的所說的增塑劑油。
11.權利要求1的組合物，其中所說的硫化體系含加速硫硫化劑。
12.權利要求1的組合物，其中所說的硫化體系含至少一種有機過氧化物。
13.權利要求1的組合物，其中所說的硫化體系含氧化鋅。
14.權利要求1的組合物，其中所說的共聚物基本上無鹵。
15.權利要求1的組合物，基于所說組合物橡膠含量，進一步含有最高50％重量的一種或多種高度不飽和橡膠的混合物，它們選自天然橡膠、聚異戊二烯、聚丁二烯、丁基橡膠、鹵丁橡膠，和丁二烯與最高達35％重量的苯乙烯和丙烯腈的共聚物。
16.空氣輪胎，包含外胎面和側(cè)壁部分、粘著于所說的外胎面?zhèn)缺诓糠值膬?nèi)層胎殼部分和粘著于所說的胎殼部分內(nèi)表面的內(nèi)襯片料，所說的內(nèi)襯片料具有權利要求1的組合物。
17.通過在約100℃到約250℃加熱一段時間權利要求1的組合物以充分硫化所說的組合物制得的硫化組合物。
18.通過在約100℃到約250℃加熱一段時間權利要求16的輪胎結構以充分硫化所說的輪胎制得的硫化空氣輪胎。
19.一種制造空氣輪胎的方法，它是由含不飽和橡膠的胎殼單元和粘著于所說的胎殼單元的內(nèi)襯單元組合物的，包括a)把權利要求1的組合物做成內(nèi)襯片料；b)把所說的片料暴露于足以部分硫化所說的片料的高能輻射源下；c)使所說的部分硫化的內(nèi)襯片料與所說的輪胎胎殼單元接觸以形成層壓結構；和d)在約100℃到250℃的溫度加熱所說的結構一段時間以充分硫化所說的結構。
全文摘要
敘述了可硫化輪胎內(nèi)襯組合物,它們基本上無鹵原子或含低鹵含量。內(nèi)襯含一種C
文檔編號C08L21/00GK1190975SQ96195540
公開日1998年8月19日 申請日期1996年5月31日 優(yōu)先權日1995年6月7日
發(fā)明者B·J·科斯特馬勒, J·V·福斯克, P·T·豪斯, H-C·王 申請人:?？松瘜W專利公司