專利名稱：：乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及乳膠漆生產(chǎn)領(lǐng)域，具體的說是乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法。
背景技術(shù)：
：乳膠漆在進(jìn)行生產(chǎn)過后，除了成品乳膠漆外，還會產(chǎn)生乳膠漆(白色、有色)、粉料、粗顆粒(粒徑〉300um)、色漿、沖洗水等剩余物料。乳膠漆(白色、有色)是在攪拌缸、包裝桶生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的；粉料(少量)是在攪拌缸投料后，缸邊及地面粉料收集產(chǎn)生的；粗顆粒(粒徑〉300um)是在包裝過程中的包裝網(wǎng)上產(chǎn)生的；色漿(少量)是調(diào)色時色漿滴落收集產(chǎn)生的；沖洗水是在生產(chǎn)設(shè)備沖洗過程中、產(chǎn)品包裝過程中產(chǎn)生?，F(xiàn)在大部分乳膠漆生產(chǎn)廠區(qū)沖洗過程中的水是直接當(dāng)作廢水排放，并以一定的預(yù)算費(fèi)用來進(jìn)行處理，不環(huán)保，也增加了生產(chǎn)成本。而乳膠漆(白色、有色)、粉料、粗顆粒(粒徑>300um)、色漿等也沒有很好的方法來進(jìn)行循環(huán)利用?，F(xiàn)有技術(shù)中，乳膠漆(白色、有色)在生產(chǎn)過程中攪拌缸里包裝殘余后的，一般用沖洗水直接沖洗出攪拌缸，使之混入污水體系中。粉料在生產(chǎn)過程中投料時少數(shù)散落在攪拌缸外，一般用沖洗水直接沖洗干凈，混入污水體系中。粗顆粒(粒徑〉300um)在包裝過程中殘留在過濾網(wǎng)內(nèi)的雜質(zhì)，在清洗過濾網(wǎng)時混入污水體系中。色漿在調(diào)色生產(chǎn)過程中有極少數(shù)色漿滴落在地面，一般用沖洗水直接沖洗干凈，混入污水體系中。最終進(jìn)行復(fù)雜的污水處理。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對以上現(xiàn)有技術(shù)存在的缺點(diǎn)，提出一種乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，該方法能把所有產(chǎn)后剩余物料進(jìn)行循環(huán)利用，制成再生乳膠漆和初次沖洗水，節(jié)省原先處理費(fèi)用，達(dá)到國家環(huán)保要求。本發(fā)明解決以上技術(shù)問題的技術(shù)方案是乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，按以下步驟進(jìn)行(1)將乳膠漆生產(chǎn)后，除了成品漆外，所有剩余物料通過過濾槽進(jìn)入儲存槽，使之自然沉降；(2)在儲存槽內(nèi)使剩余物料自然沉降至少15天，然后將儲存槽內(nèi)的上層清水抽出，當(dāng)作生產(chǎn)廠區(qū)的初次沖洗水進(jìn)行使用；(3)將儲存槽內(nèi)沉降后的沉積物通過處理制成再生乳膠漆漿料；(4)將再生乳膠漆漿料中加入水和助劑高速攪拌1520分鐘，放慢攪拌速度后加入乳液攪拌1015分鐘后，停止即成再生乳膠漆。步驟(3)中，沉積物放入攪拌缸，高速攪拌510分鐘，在攪拌過程中緩慢加入多功能助劑(2-氨基-2-甲基-卜丙醇)投放量是沉積物重量的0.050.1%，使之沉積物不再絮凝且穩(wěn)定，從而制成再生乳膠漆漿料。步驟(4)中，再生乳膠漆漿料、乳液、助劑和水的重量百分比為再生乳膠漆漿料:7075%;乳液1215%;助劑:35%;水:515%。助劑有分散劑、PH穩(wěn)定劑、潤濕劑、殺菌劑、成膜助劑等，分散劑如聚丙烯酸鈉鹽，潤濕劑如聚氧乙烯(n=40)垸芳基醚，成膜助劑如醇酯-12。步驟(1)中，儲存槽中要加入殺菌劑，所述殺菌劑加入量為除了成品漆外所有剩余物料重量的0.050.1%。殺菌劑為5-氯-2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮(CMIT)或2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮(MIT)。步驟(3)中，沉積物的重量固含量>55%,PH值79。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是本發(fā)明可將乳膠漆生產(chǎn)后的所有剩余物料進(jìn)行循環(huán)利用，制成再生乳膠漆和初次沖洗水。剩余物料的循環(huán)利用不僅可以節(jié)省原先的處理費(fèi)用，而且還可以產(chǎn)生利潤，并更符合國家環(huán)保要求，再生乳膠漆的性能符合"合成樹脂乳膠外墻涂料國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T9755-2001"，"建筑內(nèi)外墻用底漆——II型外墻用底漆標(biāo)準(zhǔn)JG/T210-2007"。圖1是本發(fā)明實(shí)施例一的流程圖。具體實(shí)施例方式本發(fā)明對沉積物的變化過程進(jìn)行試驗(yàn)分析，從而確定了15天后提取使用，沉積物固含量才能達(dá)到55%，沉積物的變化過程如下表所示表1<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>實(shí)施例一本實(shí)施例的流程如圖1所示，乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，按以下步驟進(jìn)行(l)將乳膠漆生產(chǎn)后，除了成品漆外，所有剩余物料通過過濾槽進(jìn)入儲存槽，使之自然沉降，儲存槽的深度為2m，長度為10m，寬度為10m，儲存槽中要加入殺菌劑，殺菌劑加入量為除了成品漆外所有剩余物料重量的0.05%，殺菌劑為5-氯-2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮(CMIT)或2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮(MIT);(2)在儲存槽內(nèi)使剩余物料自然沉降至少15天，使沉積物的重量固含量>55%，ra值7，然后將儲存槽內(nèi)的上層清水抽，當(dāng)作生產(chǎn)廠區(qū)的初次沖洗水進(jìn)行使用；(3)將儲存槽內(nèi)沉降后的沉積物通過處理制成再生乳膠漆漿料，沉積物放入攪拌缸，高速攪拌(轉(zhuǎn)速1200轉(zhuǎn)/分，功率55Kw)5分鐘，在攪拌過程中緩慢加入多功能助劑(2-氨基-2-甲基-l-丙醇)，投放量是沉積物重量的0.05%，使之沉積物不再絮凝且穩(wěn)定，從而制成再生乳膠漆漿料；(4)將再生乳膠漆漿料中加入水和助劑高速攪拌15分鐘，攪拌速度是1200轉(zhuǎn)/分，功率55Kw，放慢攪拌速度后加入乳液攪拌10分鐘后，停止即成再生乳膠漆，再生乳膠漆漿料、乳液、助劑和水的重量百分比為再生乳膠漆漿料70%;乳液13%;助劑3%;水14%，助劑有分散劑、PH穩(wěn)定劑、潤濕劑、殺菌劑、成膜助劑等。分散劑如聚丙烯酸鈉鹽；潤濕劑如聚氧乙烯(n=40)烷芳基醚；成膜助劑如醇酯-12。實(shí)施例二本實(shí)施例的流程如圖1所示，乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，按以下步驟進(jìn)行(l)將乳膠漆生產(chǎn)后，除了成品漆外，所有剩余物料通過過濾槽進(jìn)入儲存槽，使之自然沉降，儲存槽的深度為2m，長度為10m，寬度為10m,儲存槽中要加入殺菌劑，殺菌劑加入量為除了成品漆外所有剩余物料重量的0.07%，殺菌劑為5-氯-2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮(CMIT)或2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮(MIT);(2)在儲存槽內(nèi)使剩余物料自然沉降至少15天，使沉積物的重量固含量》55%，PH值8，然后將儲存槽內(nèi)的上層清水抽，當(dāng)作生產(chǎn)廠區(qū)的初次沖洗水進(jìn)行使用，(3)將儲存槽內(nèi)沉降后的沉積物通過處理制成再生乳膠漆漿料，沉積物放入攪拌缸，高速攪拌(轉(zhuǎn)速.*1200轉(zhuǎn)/分，功率55Kw)7分鐘，在攪拌過程中緩慢加入多功能助劑(2-氨基-2-甲基-l-丙醇)，投放量是沉積物重量的0.07%，使之沉積物不再絮凝且穩(wěn)定，從而制成再生乳膠漆漿料；(4)將再生乳膠漆漿料中加入水和助劑高速攪拌18分鐘，攪拌速度是1200轉(zhuǎn)/分，功率55Kw，放慢攪拌速度后加入乳液攪拌13分鐘后，停止即成再生乳膠漆，再生乳膠漆漿料、乳液、助劑和水的重量百分比為再生乳膠漆漿料74.6%;乳液12%;助劑3.6%;水9.8%，助劑有分散劑、PH穩(wěn)定劑、潤濕劑、殺菌劑、成膜助劑等。分散劑如聚丙烯酸鈉鹽；潤濕劑如聚氧乙烯(n二40)烷芳基醚；成膜助劑如醇酯-12。實(shí)施例三本實(shí)施例的流程如圖1所示，乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，按以下步驟進(jìn)行.-(1)將乳膠漆生產(chǎn)后，除了成品漆外，所有剩余物料通過過濾槽進(jìn)入儲存槽，使之自然沉降，儲存槽的深度為2m，長度為10m，寬度為10m，儲存槽中要加入殺菌劑，殺菌劑加入量為除了成品漆外所有剩余物料重量的0.1%，殺菌劑為5-氯-2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮(CMIT)或2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮(MIT);(2)在儲存槽內(nèi)使剩余物料自然沉降至少15天，使沉積物的重量固含量》55%，ra值9，然后將儲存槽內(nèi)的上層清水抽，當(dāng)作生產(chǎn)廠區(qū)的初次沖洗水進(jìn)行使用；(3)將儲存槽內(nèi)沉降后的沉積物通過處理制成再生乳膠漆漿料，沉積物放入攪拌缸，高速攪拌(轉(zhuǎn)速1200轉(zhuǎn)/分，功率55Kw)10分鐘，在攪拌過程中緩慢加入多功能助劑(2-氨基-2-甲基-l-丙醇)，投放量是沉積物重量的0.1%，使之沉積物不再絮凝且穩(wěn)定，從而制成再生乳膠漆漿料；(4)將再生乳膠漆漿料中加入水和助劑高速攪拌20分鐘，攪拌速度是1200轉(zhuǎn)/分，功率55Kw，放慢攪拌速度后加入乳液攪拌15分鐘后，停止即成再生乳膠漆，再生乳膠漆漿料、乳液、助劑和水的重量百分比為再生乳膠漆漿料75%;乳液15%;助劑5%;水5%,助劑有分散劑、PH穩(wěn)定劑、潤濕劑、殺菌劑、成膜助劑等。分散劑如聚丙烯酸鈉鹽；潤濕劑如聚氧乙烯(n=40)烷芳基醚；成膜助劑如醇酯-12。本發(fā)明還可以有其它實(shí)施方式，凡采用同等替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求保護(hù)的范圍之內(nèi)。權(quán)利要求1.乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于按以下步驟進(jìn)行(1)將乳膠漆生產(chǎn)后，除了成品漆外，所有剩余物料通過過濾槽進(jìn)入儲存槽，使之自然沉降；(2)在儲存槽內(nèi)使剩余物料自然沉降至少15天，然后將儲存槽內(nèi)的上層清水抽出，當(dāng)作生產(chǎn)廠區(qū)的初次沖洗水進(jìn)行使用；(3)將儲存槽內(nèi)沉降后的沉積物通過處理制成再生乳膠漆漿料；(4)將再生乳膠漆漿料中加入水和助劑高速攪拌15～20分鐘，放慢攪拌速度后加入乳液攪拌10～15分鐘后，停止即成再生乳膠漆。2.如權(quán)利要求1所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述步驟(3)中，沉積物放入攪拌缸，高速攪拌510分鐘，在攪拌過程中緩慢加入助劑2-氨基-2-甲基-卜丙醇，投放量是沉積物重量的0.050.1%，使沉積物不再絮凝且穩(wěn)定，從而制成再生乳膠漆漿料。3.如權(quán)利要求2所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述攪拌轉(zhuǎn)速為1200轉(zhuǎn)/分，功率為55Kw。4.如權(quán)利要求1所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述步驟(4)中，再生乳膠漆漿料、乳液、助劑和水的重量百分比為7075%;乳液1215%;助劑35%;水515%。助劑有分散劑、PH穩(wěn)定劑、潤濕劑、殺菌劑、成膜助劑等；分散劑如聚丙烯酸鈉鹽；潤濕劑如聚氧乙烯垸芳基醚；成膜助劑如醇酯-12。再生乳膠漆漿料7075%乳液1215%助劑35%水515%。5.如權(quán)利要求4所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述助劑為分散劑、PH穩(wěn)定劑、潤濕劑、殺菌劑或成膜助劑。6.如權(quán)利要求1所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述步驟(4)中，高速攪拌20分鐘中的攪拌速度為1200轉(zhuǎn)/分，功率為55Kw。7.如權(quán)利要求1所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述步驟(3)中，沉積物的重量固含量》55%，PH值79。8.如權(quán)利要求1所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述步驟(l)中，儲存槽中要加入殺菌劑，所述殺菌劑加入量為除了成品漆外所有剩余物料重量的0.050.1%。9.如權(quán)利要求8所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述殺菌劑為5-氯_2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮或2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮。10.如權(quán)利要求1所述的乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，其特征在于所述儲存槽的深度為2m，長度為10m，寬度為10m0全文摘要本發(fā)明涉及乳膠漆生產(chǎn)領(lǐng)域，是乳膠漆生產(chǎn)后剩余物料循環(huán)利用的方法，按以下步驟進(jìn)行將乳膠漆生產(chǎn)后，所有剩余物料通過過濾槽進(jìn)入儲存槽，使之自然沉降；在儲存槽內(nèi)使剩余物料自然沉降至少15天，然后將儲存槽內(nèi)的上層清水抽，當(dāng)作生產(chǎn)廠區(qū)的初次沖洗水進(jìn)行使用；將儲存槽內(nèi)沉降后的沉積物通過處理制成再生乳膠漆漿料；將再生乳膠漆漿料中加入水和助劑高速攪拌20分鐘，放慢攪拌速度后加入乳液攪拌10分鐘后，停止即成再生乳膠漆。本發(fā)明可將乳膠漆生產(chǎn)后的所有剩余物料進(jìn)行循環(huán)利用，制成再生乳膠漆和初次沖洗水。剩余物料的循環(huán)利用不僅可以節(jié)省原先的處理費(fèi)用，而且還可以產(chǎn)生利潤，并更符合國家環(huán)保要求。文檔編號C09D5/02GK101597439SQ20091002688公開日2009年12月9日申請日期2009年6月3日優(yōu)先權(quán)日2009年6月3日發(fā)明者傅一端申請人:雅士利涂料(蘇州)有限公司