一種耐摩擦啞油及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ]本發(fā)明涉及油墨技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種耐摩擦啞油及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 近年來，膠印印刷中越來越多的使用啞粉紙和銅板紙。由于二者的主要原材料是 碳酸鈣和研磨劑，因此，啞粉紙和銅板紙的表面均含有大量的碳酸鈣和研磨劑。而采用啞粉 紙或銅板紙印刷的印刷品在運輸時是層疊在一起的，其表面含有的大量碳酸鈣和研磨劑會 增大相接觸層的印刷品之間的摩擦，從而很容易造成印刷品出現(xiàn)摩擦糊版的情況，使運輸 后的印刷品無法保證其原樣的印刷效果，嚴重影響了印刷品的質(zhì)量，尤其是當(dāng)這些印刷品 的運輸距離和運輸時間比較長時，會使印刷品出現(xiàn)摩擦糊版的現(xiàn)象更加嚴重，進而發(fā)生客 戶退貨、索賠等連鎖反應(yīng)。
[0003] 為解決上述啞粉紙或銅板紙印刷品容易摩擦糊版的技術(shù)問題，一方面可以通過對 印刷用的油墨配方進行改良，提高油墨本身的抗摩擦性能；另一方面可以通過在印刷后的 墨層表面涂上一層上光油，以保護墨層被摩擦，其中上光油包括亮光油（簡稱光油）和啞光 油(簡稱啞油）。然而現(xiàn)有技術(shù)中，采用第一種方式即改良油墨配方的研究非常復(fù)雜，比較困 難且成本高;采用第二種方式即在墨層表面涂覆上光油進行保護方式較為簡單，但是，由于 現(xiàn)有的上光油的耐摩擦性能較差，對于遠距離和長時間運輸，無法避免印刷品出現(xiàn)摩擦糊 版的問題。再者，現(xiàn)有技術(shù)的上光油的干燥性能較差，涂覆后所需的干燥時間長，從而延長 了生產(chǎn)時間，降低了生產(chǎn)效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的之一在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種耐磨性能優(yōu)良、干燥速度 快的耐摩擦啞油。
[0005] 本發(fā)明的目的之二在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種耐磨性能優(yōu)良、干燥速度 快的耐摩擦啞油的制備方法。
[0006] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案： 提供一種耐摩擦啞油，由以下重量百分比的原料組成： 自制快干凡立水 55~75% 錯膏 1~4% 消光粉 10~30% 礦物油 1~10% 抗摩擦劑 5~20% 干燥劑 0.1~3% 助劑 0.1~5%; 其中，所述自制快干凡立水由以下重量百分比的原料組成： 松香改性樹脂 25~45% 干性植物油 40~65% 醇酸樹脂 1~10% 礦物油 5~20% 凝膠劑 0.1~2%。
[0007] 優(yōu)選的，所述蠟膏由以下重量百分比的原料組成： 費托蠟粉 40~60% 干性植物油 40%~60%。
[0008] 優(yōu)選的，所述抗摩擦劑為聚乙烯蠟、微晶蠟、石蠟、聚四氟乙烯蠟中的至少一種。
[0009] 優(yōu)選的，所述一種耐摩擦啞油由以下重量百分比的原料組成： 自制快干凡立水 55~70% 蠟膏 2~4% 消光粉 10~25% 礦物油 1~10% 抗摩擦劑 8~20% 干燥劑 1~3% 助劑 1~5%; 其中，所述自制快干凡立水由以下重量百分比的原料組成： 松香改性樹脂 30~45% 干性植物油 45~55% 醇酸樹脂 2~8% 礦物油 5~15% 凝膠劑 0.5~2%。
[0010] 更優(yōu)選的，所述一種耐摩擦啞油由以下重量百分比的原料組成： 自制快干凡立水 65% 蠟膏 3% 消光粉 10% 礦物油 5% 抗摩擦劑 13% 干燥劑 2% 助劑 2%; 其中，所述自制快干凡立水由以下重量百分比的原料組成： 松香改性樹脂 35% 干性植物油 48% 醇酸樹脂 6% 礦物油 10% 凝膠劑 1%。
[0011] 本發(fā)明還提供上述一種耐摩擦啞油的制備方法:包括以下步驟： a、制備自制快干凡立水： al、將配方量的干性植物油、礦物油、醇酸樹脂混合攪拌，然后升溫至55~75°C，繼續(xù)攪 拌； a2、緩慢加入配方量的松香改性樹脂，將溫度升至200~230°C，繼續(xù)攪拌一定時間； a3、使溫度降至60~100°C，開始投入配方量的凝膠劑，繼續(xù)攪拌均勻后獲得自制快干 凡立水； b、 制備錯膏： 將配方量的干性植物油和費托蠟粉混合攪拌均勻后，進行過濾，得到蠟膏； c、 制備啞油半成品： 按配方量，將所述自制快干凡立水以及礦物油、消光粉混合攪拌均勻后獲得啞油半成 品； d、 制備啞油成品： 按配方量，向所述啞油半成品中加入所述蠟膏、抗摩擦劑、干燥劑和助劑并攪拌均勻， 然后過濾后獲得所述耐摩擦啞油。
[0012] 優(yōu)選的，所述步驟al，將配方量的干性植物油、礦物油、醇酸樹脂混合攪拌，然后升 溫至55~75°C，并控制攪拌速度為250~350rpm，攪拌5~lOmin; 所述步驟a2，緩慢加入配方量的松香改性樹脂，將溫度升至200~230°C，控制攪拌速度 為800~1200rpm，并保持恒溫恒速，攪拌50~80min; 所述步驟a3，使溫度降至60~100°C，開始投入配方量的凝膠劑，繼續(xù)攪拌50~80min， 獲得自制快干凡立水。
[0013] 優(yōu)選的，所述步驟b，將配方量的干性植物油和費托蠟粉在250~350rpm的攪拌速 度下，攪拌20~40min，攪拌均勻后使用細度為5~ΙΟμπι的過濾袋進行過濾，得到蠟膏。
[0014]優(yōu)選的，所述步驟c，將所述自制快干凡立水、所述蠟膏以及礦物油、消光粉在800 ~lOOOrpm的攪拌速度下，攪拌20~40min，溫度控制在25~60°C，混合攪拌均勾后獲得啞油 半成品。
[0015] 優(yōu)選的，所述步驟d，向所述啞油半成品中加入抗摩擦劑、干燥劑和助劑，在800~ lOOOrpm的攪拌速度下，攪拌20~40min，溫度控制為25~60°C，攪拌均勾后，用真空脫泡機進 行脫泡處理，然后經(jīng)細度為5~ΙΟμπι的過濾袋過濾后，獲得所述耐摩擦啞油。
[0016] 本發(fā)明的整個生產(chǎn)工藝通過控制每個步驟的攪拌速度、攪拌溫度以及添加物料的 順序，從而使自制快干凡立水、蠟膏以及其他物料之間的相容性、分散性和流動性更好。這 是因為蠟粉在分散過程中，會受溫度、攪拌速度和添加速度的影響，而蠟在物料中的分散程 度，決定了產(chǎn)品的耐磨性能，其分散程度越高，蠟在物料中的總比表面積就越大，其耐磨性 能也就越好。而上述的工藝條件不是單一的作用，而是相互協(xié)同影響，因此，如何控制好每 個步驟的攪拌速度、攪拌溫度以及添加物料的順序是非常重要而且復(fù)雜的環(huán)節(jié)，也最終影 響了產(chǎn)品的耐磨性能。現(xiàn)有技術(shù)的蠟膏是將蠟粉與普通凡立水混合，由于蠟粉在其中的分 散性較差達不到使用要求，還需要再經(jīng)過三輥機進行研磨的工序以提升其分散性，因此，本 發(fā)明的蠟膏制備工藝非常簡單，不需要再進行研磨，只需經(jīng)過攪拌混合、過濾即可得到。
[0017] 本發(fā)明的有益效果是： 本發(fā)明的一種耐摩擦啞油，是由自制快干凡立水、蠟膏、礦物油、消光粉、抗摩擦劑、干 燥劑以及助劑在特定的工藝條件下制備而成的具有優(yōu)良的耐磨性能和干燥性能優(yōu)的耐摩 擦啞油。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點： (1)本發(fā)明的自制快干凡立水，其配方中，干性植物油的分子量小，有利于滲透性干燥， 不飽和鍵較多，有利于氧化性干燥，從而縮短了干燥時間;松香改性樹脂具有良好的相容性 和流動性;上述各物料之間的協(xié)同作用，大大提升了干燥性能和吸附性能，而且具有優(yōu)良的 相容性和流動性能，從而有利于提高蠟膏的分散性，而蠟在物料中的分散程度，決定了產(chǎn)品 的耐磨性能，其分散程度越高，蠟在物料中的總比表面積就越大，其耐磨性能也就越好進。 因此，相比現(xiàn)有技術(shù)的普通凡立水，本發(fā)明的自制快干凡立水，一方面具有更強的吸附性， 有效促進油墨顏料顆粒和紙張之間的連接;另一方面，其干燥性能更好，干燥后會在油墨表 面形成致密氧化膜，這對油墨的干燥性能和耐磨性能均有較大地提升;其三，具有優(yōu)良的相 容性和流動性能，有利于提高蠟膏的分散性，進一步提升啞油的耐磨性能。
[0018] (2)本發(fā)明采用高性能的蠟膏，其配方由干性植物油和費托蠟粉經(jīng)過簡單的攪拌 混合制成，該