本實用新型涉及一種汽車零部件安裝結(jié)構(gòu)，尤其涉及一種汽車第三排座椅安裝結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

汽車座椅作為乘員的直接承載體對乘員的安全性保護有非常重要的作用，是汽車被動安全的重要部分。座椅與車身的連接必須要保證可靠不失效，如果行李沖擊、緊急制動等導(dǎo)致座椅固定點失效，使乘員失去固定的支撐，將會造成嚴重傷害，所以必須保證座椅安裝點的可靠性。另外，如何更好的優(yōu)化第三排座椅的空間，提升乘坐人員的舒適性也是必須要考慮的問題。

常見的第三排座椅安裝結(jié)構(gòu)如圖1所示，后排座椅前后各有兩個安裝腳,每個安裝腳處由兩顆螺栓固定，相對均勻的分布在座椅的4個安裝腳，車身對應(yīng)安裝點在地板平整處。此種結(jié)構(gòu)的安裝點占用了較多的后排地板空間，不利于備胎艙和隨車工具的布置。

前安裝腳A處兩個螺栓沿X向分布。為了提升座椅安裝點的局部剛度，除了需要在安裝點處增加板厚外，還需要增加小縱梁搭接在兩側(cè)的焊接邊以組成閉合腔體結(jié)構(gòu)，易造成板厚過多等工藝問題。圖1的采用4層板搭接，此種結(jié)構(gòu)易出現(xiàn)焊接質(zhì)量、擋孔和涂裝等問題，增加制造成本。

后安裝腳處B同樣如此，兩安裝點沿Y向分布。除了工藝問題外，第三排座椅安裝螺母直接承受行李箱沖擊帶來的彎矩，所受拉拔力較大，易造成安裝點失效。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，本實用新型提供一種汽車第三排座椅安裝結(jié)構(gòu)。

本實用新型包括固定連接的后大梁和后大梁內(nèi)板，汽車兩側(cè)的后大梁內(nèi)板上分別設(shè)有安裝汽車第三排座椅的安裝點，在所述后大梁內(nèi)板與安裝點對應(yīng)處固定有加強板，所述汽車第三排座椅固定在汽車兩側(cè)后大梁內(nèi)板的安裝點上。

本實用新型作進一步改進，所述安裝點設(shè)有安裝螺母，所述加強板為螺母加強板。

本實用新型作進一步改進，所述螺母加強板設(shè)置在后大梁內(nèi)板靠近后大梁的一側(cè)。

本實用新型作進一步改進，所述螺母加強板上還設(shè)有安全帶安裝點，所述后大梁內(nèi)板對應(yīng)位置處設(shè)有安全帶安裝螺母。

本實用新型作進一步改進，汽車每側(cè)的后大梁內(nèi)板上各設(shè)有一個安裝點。

本實用新型作進一步改進，所述安裝點包括兩個安裝螺母。

本實用新型作進一步改進，所述后大梁內(nèi)板與后大梁在安裝點處組成封閉的腔體。

本實用新型作進一步改進，還包括用于調(diào)整汽車第三排座椅X向的調(diào)整機構(gòu)，所述調(diào)整機構(gòu)通過安裝點固定在后大梁內(nèi)板上，汽車第三排座椅設(shè)有后橫梁，汽車兩側(cè)后大梁內(nèi)板之間設(shè)有備胎艙，所述后橫梁橫跨所述備胎艙設(shè)置。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是：有效的解決了座椅安裝點與備胎布置等沖突，在第三排乘員空間增大的基礎(chǔ)上，兼容了備胎在車內(nèi)的需求；后大梁區(qū)域形成的閉合結(jié)構(gòu)，剛度和彎扭性能更好；同時使座椅受力時，力的傳遞更加合理；優(yōu)化了工藝，降低焊接難度，能提升制造質(zhì)量；集成安裝點，保證安裝點精度；減少了搭接的縱梁機構(gòu)，降低整車重量和成本。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型安裝機構(gòu)安裝點結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為安裝點后大梁內(nèi)板與后大梁配合結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本實用新型在安裝螺母處橫截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為螺母加強板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為汽車座椅安裝示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型做進一步詳細說明。

如圖2-圖5所示，本實用新型汽車第三排座椅安裝結(jié)構(gòu)包括固定連接的后大梁2和后大梁內(nèi)板1，所述后大梁2和后大梁內(nèi)板1焊接組成大梁主體結(jié)構(gòu)，汽車兩側(cè)的后大梁內(nèi)板1上分別設(shè)有安裝汽車第三排座椅8的安裝點，在所述后大梁內(nèi)板1與安裝點3對應(yīng)處固定有加強板，所述汽車第三排座椅8固定在汽車兩側(cè)后大梁內(nèi)板1的安裝點3上。本例的安裝點3在大梁主體結(jié)構(gòu)中后大梁內(nèi)板1的垂直面上，分布在車身兩側(cè)，圖3為汽車第三排座椅8右側(cè)安裝點結(jié)構(gòu)。汽車每側(cè)的后大梁內(nèi)板1上各設(shè)有一個安裝點3，相比較現(xiàn)有技術(shù)的前后各需要兩個安裝點A和B，簡化了工藝，提高了安裝效率。

作為本實用新型的一個實施例，本例的安裝點3設(shè)有兩個安裝螺母31，所述汽車第三排座椅8通過螺絲和安裝螺母固定在汽車后大梁內(nèi)板1上，本例加強板為螺母加強板4。當然，本例也可以將汽車第三排座椅8直接焊接在安裝點3上。

如圖4所示，本例后大梁內(nèi)板1作為半閉合截面，后大梁內(nèi)板1與后大梁2在安裝點3處組成封閉的腔體。使安裝點3所在的框架結(jié)構(gòu)具有良好的抗彎扭性能，對提升局部剛度有很大作用。本實用新型閉合的梁結(jié)構(gòu)，提升了后部區(qū)域彎扭剛度，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性更高。座椅的安裝點3剛度提升，能降低行李沖擊和緊急制動時螺母脫出風(fēng)險，保證乘員安全。在承受沖擊力時，座椅將承受的力沿后端橫梁向兩側(cè)傳遞，直接在安裝點3處分散到兩側(cè)的大梁，而不是后地板等薄弱區(qū)域。

如圖4所示，本例螺母加強板4通過焊接點D焊接在后大梁內(nèi)板1靠近后大梁2的一側(cè)，所述焊接點D分布在后大梁內(nèi)板1的側(cè)面和上面，連接強度好。本實用新型技術(shù)方案板的搭接處C，取消縱梁等結(jié)構(gòu)，最多只有3層板，即后大梁2、后大梁內(nèi)板1和后地板5，無復(fù)雜的工藝問題，避免了鈑金層數(shù)過多，焊接不易的缺點。降低了超過3層板焊接焊點失效的潛在安全問題，同樣是對乘員的保護。

如圖5所示，本例螺母加強板4上除了設(shè)有安裝螺母加強件41外，還集成了安全帶安裝點42，所述后大梁內(nèi)板對應(yīng)位置處設(shè)有安全帶安裝螺母11。集成安全帶安裝點42到同一螺母加強板4上，增大了關(guān)鍵點處受力的加強板面積，利于力的分散。相比現(xiàn)有技術(shù)某車型采用的技術(shù)方案，本實用新型結(jié)構(gòu)減少了兩個起加強作用的小縱梁結(jié)構(gòu)，重量減輕約0.66Kg。

如圖6所示，本例的汽車第三排座椅安裝結(jié)構(gòu)還包括用于調(diào)整汽車第三排座椅8 X向的調(diào)整機構(gòu)7，所述調(diào)整機構(gòu)7通過安裝點3固定在后大梁內(nèi)板1上，汽車第三排座椅8設(shè)有后橫梁81，汽車兩側(cè)后大梁內(nèi)板1之間設(shè)有備胎艙6，所述后橫梁81橫跨所述備胎艙6設(shè)置。本例使汽車第三排座椅8的安裝點3分布在汽車兩側(cè)大梁主體結(jié)構(gòu)上，能夠增大汽車第三排座椅8沿X向的調(diào)整空間。同時，備胎的放置需要后地板下沉195mm形成備胎艙6，與座椅的安裝點3需要的平整面相矛盾，本實用新型結(jié)構(gòu)使座椅后橫梁81橫跨備胎艙6，有效利用了兩側(cè)和高度方向的空間，增加了該車型第三排乘員空間，使本實用新型結(jié)構(gòu)的車型將第三排乘員空間大作為一個優(yōu)勢，成為新的亮點。

本實用新型具有以下突出的優(yōu)勢：

（1）安裝點在大梁主體結(jié)構(gòu)的垂直面上，分布在車身兩側(cè)，有效的解決了座椅安裝點與備胎布置等沖突，在第三排乘員空間增大的基礎(chǔ)上，兼容了備胎在車內(nèi)的需求；

（2）后大梁內(nèi)板作為半閉合截面，與后大梁組成封閉的完整腔體，后大梁區(qū)域形成的閉合結(jié)構(gòu)，剛度和彎扭性能更好；同時使座椅受力時，力的傳遞更加合理；

（3）使座椅安裝點的搭接處，最多只有3層，避免復(fù)雜的工藝問題，優(yōu)化了工藝，降低焊接難度，能提升制造質(zhì)量；

（4）集成汽車第三排座椅安裝點和安全帶安裝點，保證安裝點相互位置精度；

（5）減少了為提升局部剛度搭接的小縱梁結(jié)構(gòu)，降低整車重量和成本。

以上所述之具體實施方式為本實用新型的較佳實施方式，并非以此限定本實用新型的具體實施范圍，本實用新型的范圍包括并不限于本具體實施方式，凡依照本實用新型所作的等效變化均在本實用新型的保護范圍內(nèi)。