專利名稱：一種管材包裝的自動加工工藝及加工裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉管材包裝技術領域，尤其涉及一種管材包裝的自動加工工藝，更涉及一種實現(xiàn)該工藝的加工裝置。
背景技術：
目前，管材包裝多用人工實現(xiàn)或人員與簡單機械配合作業(yè)共同實現(xiàn)，人工包裝需要分別手工實現(xiàn)封口、套管及裁剪等多個步驟，需要多人配合實現(xiàn)，而且步驟過多且繁冗，造成資源浪費嚴重且效率不高。在此基礎上，各種用于管材包裝的輔助裝置大量出現(xiàn)并很快得到推廣。很多簡單的包裝裝置或套件都是部分實現(xiàn)管材包裝過程中的某個或某幾個步驟，或者不采用套管式包裝設計，采用片狀包裝材料進行滾裝或裹裝，不能完全拋離多人輔助作業(yè)的工作模式，因此，達不到最高效的作業(yè)目的。因此，需要一種實現(xiàn)管材包裝全部步驟的機械裝置實現(xiàn)管材包裝的一體化包裝，最大限度的實現(xiàn)包裝過程的簡易化，真正做到管材包裝的自動化生產(chǎn)，從而實現(xiàn)高效的生產(chǎn)模式，減少人力資源浪費，解決原材料耗損及容易出錯等問題。另外考慮到包裝膠帶卷的特性，軟體折疊很難實現(xiàn)機械化實現(xiàn)自動套管過程。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于，針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種管材包裝的自動加工工藝，機械化操作，實現(xiàn)套管、切割、封口的包裝過程一體化實現(xiàn)，加工步驟嚴謹、精確，無需人工監(jiān)測管理；本發(fā)明的又一目的在于提供一種實現(xiàn)該加工工藝的加工裝置。為有效解決上述問題，本發(fā)明采取的技術方案如下: 一種管材包裝的自動加工工藝，設置待包裝的管材及包裝用的膠帶，該工藝包括以下步驟:
(1)設置一加工裝置，在該裝置的機架主體外側(cè)設置翻轉(zhuǎn)機構(gòu)，內(nèi)側(cè)兩端點分別設置封口裝置，中間包裝區(qū)域設置傳輸軌道，并在該傳輸軌道上安裝有集成設計的套管夾牽機構(gòu)和套管預撐機構(gòu)，左側(cè)設置膠帶固定機構(gòu)及引導管，該引導管遠離膠帶固定裝置的開口上端沿還設置了切割裝置，右側(cè)設置推進裝置及傳動機構(gòu)；
(2)所述的套管預撐機構(gòu)包括上下預撐片兩部分，分別設置預撐片驅(qū)動裝置與之相
連；
(3)管材經(jīng)所述翻轉(zhuǎn)機構(gòu)自動翻轉(zhuǎn)進入中間位置的推進區(qū)域，所述推進裝置將該管材沿著所述的傳輸軌道向前推進；
(4)所述膠帶固定裝置將膠帶固定后通過所述引導管引導進入待包裝區(qū)域，與所述管材斷面接口在同一直線位置；
(5)所述夾牽機構(gòu)固定管材，并將膠帶夾緊后拉動前移，所述套管預撐機構(gòu)將膠帶端口位置撐開后套住管材直線牽引直到完全覆蓋所述管材；
(6)所述切割裝置沿管材斷面隔開膠帶，所述封口裝置將管材兩端膠帶密封后完成包裝。特別的，所述夾牽機構(gòu)設置用于膠帶夾緊的夾具及牽引膠帶移動的牽引裝置，所述推進裝置通過設置伸縮結(jié)構(gòu)及推進電機實現(xiàn)推進功能，所述傳動機構(gòu)包括夾牽電機及多組驅(qū)動電機，所述夾牽機構(gòu)與引導管在同一直線位置或出于上下對稱的平行位置，但都與待包裝管材定位銜接。特別的，所述的套管預撐機構(gòu)的上下預撐片組合面積不大于所述膠帶的橫截面積，當膠帶被加緊后在牽引的過程中，所述套管預撐機構(gòu)上的預撐片經(jīng)所述預撐片驅(qū)動裝置驅(qū)動所述預撐片開合，使其順利套入所述管材內(nèi)，實現(xiàn)膠帶順利包裝管材的自動牽引功能；所述預撐片或設為上下及左右四部分同時縮小撐開膠帶口。特別的，所述管材進入推進區(qū)域后，管材推進裝置通過前置伸縮結(jié)構(gòu)將所述管材推進至所述引導管開口對應一端后固定管材位置，所述管材端口與所述引導管端口在同一直線上。特別的，所述膠帶通過牽引套裝在所述引導管上，引導管與膠帶固定裝置之間通過滑輪或其它控制方式將膠帶在固定的滑動軌道上牽引，所述膠帶端口斷面的橫截面積不小于所述弓I導管最大橫截面積。特別的，所述膠帶預撐結(jié)構(gòu)上的預撐片擋住管材的截面，與膠帶同步前移的過程中將預撐片延伸進入膠帶的開口內(nèi)，強制將膠帶的開口撐開，隨著膠帶的拉伸前移自動將管材套入膠帶中。特別的，當管材完成膠帶套裝后，將所述管材推出待包裝區(qū)域并平行移動到膠帶夾牽引軌道的內(nèi)側(cè)后，在兩端位的封口裝置處固定，所述封口裝置將管材兩頭的膠帶斷面封裝完成。一種實現(xiàn)上述加工工 藝的加工裝置，包括一機架主體，在該裝置的機架主體外側(cè)包括一翻轉(zhuǎn)機構(gòu)，內(nèi)側(cè)兩端點分別設置封口裝置，中間包裝區(qū)域還包括傳輸軌道，并在該傳輸軌道上設有集成設計的套管夾牽機構(gòu)和套管預撐機構(gòu)，機架左側(cè)還包括膠帶固定機構(gòu)及引導管，該引導管遠離膠帶固定裝置一側(cè)開口的上端沿還包括切割裝置，機架右側(cè)分別包括推進裝置及傳動機構(gòu)。特別的，所述的套管預撐機構(gòu)包括上下預撐片及與之相連的預撐片驅(qū)動裝置；所述預撐片驅(qū)動裝置分別連動所述預撐片，且直接與所述夾牽機構(gòu)相互連接；所述夾牽機構(gòu)包括用于膠帶夾緊的夾具及牽引膠帶移動的牽引裝置，所述推進裝置包括伸縮結(jié)構(gòu)及推進電機，所述傳動機構(gòu)包括夾牽電機及多組驅(qū)動電機，該夾牽機構(gòu)與引導管在同一直線位置或出于上下對稱的平行線位置，但都與傳輸軌道銜接。特別的，所述套管預撐機構(gòu)的上下預撐片組合面積不大于膠帶的橫截面積，上下預撐片斷口組合對接呈一完整的圓形，所述預撐片或直接采用上下兩個半圓形帶齒爪的膠片代替，且上膠片與下膠片的鋸齒端上下對稱排列，預撐片后端與驅(qū)動裝置固定。本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明提供的管材包裝的自動加工工藝，完全機械化操作，實現(xiàn)套管、切割、封口的包裝過程一體化實現(xiàn)，加工步驟嚴謹、精確，無需人工監(jiān)測管理；實現(xiàn)了高效的生產(chǎn)模式，減少人力資源浪費，解決原材料耗損及容易出錯等問題；本發(fā)明提供的加工裝置有效解決套管式包裝管材過程中無法機械化實現(xiàn)套管的問題，通過設計預撐裝置可精準的實現(xiàn)套裝膠帶的撐口問題；并自動牽引實現(xiàn)套管、切割及封口，加工過程分別由獨立的傳動機構(gòu)及驅(qū)動電機集中控制和引導，確保包裝過程中管材不變形，包裝材料不損傷，包裝質(zhì)量高，對管材真正的起到保護作用。下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細說明。


圖1是本發(fā)明所述加工裝置整體架構(gòu) 圖2是本發(fā)明所述加工裝置整體架構(gòu)俯視 圖3是本發(fā)明所述加工裝置中套管預撐機構(gòu)組成 圖4是本發(fā)明所述加工裝置夾牽機構(gòu)結(jié)構(gòu)組成 圖5是本發(fā)明所述加工裝置夾牽機構(gòu)又一結(jié)構(gòu)組成圖。其中:01翻轉(zhuǎn)機構(gòu)，02封口裝置，03傳輸軌道，04夾牽機構(gòu)，05膠帶固定機構(gòu)，06引導管，07套管預撐機構(gòu)，08切割裝置，09推進裝置，10傳動機構(gòu)，11預撐片，12夾具，13預撐片驅(qū)動裝置，14夾牽電機。
具體實施例方式實施例:
如圖1及圖3所示，本實施例中管材包裝的自動加工工藝包括如下步驟:
(I)設置待包裝的管材及包裝用的膠帶，并設置一加工裝置，在該裝置的機架主體外側(cè)設置翻轉(zhuǎn)機構(gòu)01，內(nèi)側(cè)兩端點分別設置封口裝置02，中間包裝區(qū)域設置傳輸軌道03，并在該傳輸軌道03上安裝有集成設計的套管夾牽機構(gòu)04和套管預撐機構(gòu)07，左側(cè)設置膠帶固定機構(gòu)05及引導管06，該引導管06遠離膠帶固定裝置的開口上端沿還設置了切割裝置08，右側(cè)設置推進裝置09及傳動機構(gòu)10 ;所述夾牽機構(gòu)04設置用于膠帶夾緊的夾具12及牽引膠帶移動的牽引裝置，所述推進裝置09通過設置伸縮結(jié)構(gòu)及推進電機實現(xiàn)推進功能，所述傳動機構(gòu)10包括夾牽電機及多組驅(qū)動電機，所述夾牽機構(gòu)04與引導管06在同一直線位置或出于上下對稱的平行位置，但都與待包裝管材定位銜接。(2)所述的套管預撐機構(gòu)07包括上下預撐片11兩部分，分別設置預撐片驅(qū)動裝置13與之相連；所述的套管預撐機構(gòu)07的上下預撐片11組合面積不大于所述膠帶的橫截面積，當膠帶被加緊后在牽引的過程中，所述套管預撐機構(gòu)07上的預撐片11經(jīng)所述預撐片驅(qū)動裝置13驅(qū)動所述預撐片11開合，使其順利套入所述管材內(nèi)，實現(xiàn)膠帶順利包裝管材的自動牽引功能；所述預撐片11或設為上下及左右四部分同時縮小撐開膠帶口。(3)管材經(jīng)所述翻轉(zhuǎn)機構(gòu)01自動翻轉(zhuǎn)進入中間位置的推進區(qū)域，所述推進裝置09將該管材沿著所述的傳輸軌道03向前推進；所述管材進入推進區(qū)域后，管材推進裝置09通過前置伸縮結(jié)構(gòu)將所述管材推進至所述引導管06開口對應一端后固定管材位置，所述管材端口與所述引導管06端口在同一直線上。(4)所述膠帶固定裝置將膠帶固定后通過所述引導管06引導進入待包裝區(qū)域，與所述管材斷面接口在同一直線位置；所述膠帶通過牽引套裝在所述引導管06上，引導管06與膠帶固定裝置之間通過滑輪或其它控制方式將膠帶在固定的滑動軌道上牽引，所述膠帶端口斷面的 橫截面積不小于所述引導管06最大橫截面積。(5)所述夾牽機構(gòu)04固定管材，并將膠帶夾緊后拉動前移，所述套管預撐機構(gòu)07將膠帶端口位置撐開后套住管材直線牽引直到完全覆蓋所述管材；所述膠帶預撐結(jié)構(gòu)上的預撐片11擋住管材的截面，與膠帶同步前移的過程中將預撐片11延伸進入膠帶的開口內(nèi)，強制將膠帶的開口撐開，隨著膠帶的拉伸前移自動將管材套入膠帶中。(6)所述切割裝置08沿管材斷面隔開膠帶，所述封口裝置02將管材兩端膠帶密封后完成包裝。當管材完成膠帶套裝后，將所述管材推出待包裝區(qū)域并平行移動到膠帶夾牽引軌道的內(nèi)側(cè)后，在兩端位的封口裝置02處固定，所述封口裝置02將管材兩頭的膠帶斷面封裝完成。本實施為了實現(xiàn)上述加工工藝采用如下加工裝置:
該加工裝置包括一機架主體，在該裝置的機架主體外側(cè)包括一翻轉(zhuǎn)機構(gòu)01，內(nèi)側(cè)兩端點分別設置封口裝置02，中間包裝區(qū)域還包括傳輸軌道03，并在該傳輸軌道03上設有集成設計的套管夾牽機構(gòu)04和套管預撐機構(gòu)07，機架左側(cè)還包括膠帶固定機構(gòu)05及引導管06，該引導管06遠離膠帶固定裝置一側(cè)開口的上端沿還包括切割裝置08，機架右側(cè)分別包括推進裝置09及傳動機構(gòu)10。所述的套管預撐機構(gòu)07包括上下預撐片11及與之相連的預撐片驅(qū)動裝置13 ;所述預撐片驅(qū)動裝置13分別連動所述預撐片11，且直接與所述夾牽機構(gòu)04相互連接；所述夾牽機構(gòu)04包括用于膠帶夾緊的夾具12及牽引膠帶移動的牽引裝置，所述推進裝置09包括伸縮結(jié)構(gòu)及推進電機，所述傳動機構(gòu)10包括夾牽電機14及多組驅(qū)動電機，該夾牽機構(gòu)04與引導管06在同一直線位置或出于上下對稱的平行線位置，但都與傳輸軌道03銜接。所述套管預撐機構(gòu)07的上下預撐片11組合面積不大于膠帶的橫截面積，上下預撐片11斷口組合對接呈一完整的圓形，所述預撐片11或直接采用上下兩個半圓形帶齒爪的膠片代替，且上膠片與下膠片的鋸齒端上下對稱排列，預撐片11后端與驅(qū)動裝置固定。在本實施例中，加工工藝在整機裝置上分步執(zhí)行，主要步驟分別包括套管、切割及封口，其他步驟還包括套管之 前的進料，主要涉及包裝材料(膠帶卷)的定位固定及導入引導管06，管材上機后翻轉(zhuǎn)實現(xiàn)在傳輸區(qū)域的推進定位，包裝材料上機主要由膠帶固定裝置實現(xiàn)，通過中置的導向滑輪牽引至引導管06位置，專門的翻轉(zhuǎn)機構(gòu)01完成管材的上機過程。本發(fā)明并不限于上述實施方式，凡采用和本發(fā)明相似結(jié)構(gòu)及方法來實現(xiàn)本發(fā)明目的的所有方式，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種管材包裝的自動加工工藝，設置待包裝的管材及包裝用的膠帶，其特征在于，該工藝包括以下步驟 (1)設置一加工裝置，在該裝置的機架主體外側(cè)設置翻轉(zhuǎn)機構(gòu)，內(nèi)側(cè)兩端點分別設置封口裝置，中間包裝區(qū)域設置傳輸軌道，并在該傳輸軌道上安裝有集成設計的套管夾牽機構(gòu)和套管預撐機構(gòu)，左側(cè)設置膠帶固定機構(gòu)及引導管，該引導管遠離膠帶固定裝置的開口上端沿還設置了切割裝置，右側(cè)設置推進裝置及傳動機構(gòu)； (2)所述的套管預撐機構(gòu)包括上下預撐片兩部分，分別設置預撐片驅(qū)動裝置與之相連； (3)管材經(jīng)所述翻轉(zhuǎn)機構(gòu)自動翻轉(zhuǎn)進入中間位置的推進區(qū)域，所述推進裝置將該管材沿著所述的傳輸軌道向前推進； (4)所述膠帶固定裝置將膠帶固定后通過所述引導管引導進入待包裝區(qū)域，與所述管材斷面接口在同一直線位置； (5)所述夾牽機構(gòu)固定管材，并將膠帶夾緊后拉動前移，所述套管預撐機構(gòu)將膠帶端口位置撐開后套住管材直線牽引直到完全覆蓋所述管材； (6)所述切割裝置沿管材斷面隔開膠帶，所述封口裝置將管材兩端膠帶密封后完成包裝。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的管材包裝的自動加工工藝，其特征在于，所述步驟(I)還包括以下步驟 所述夾牽機構(gòu)設置用于膠帶夾緊的夾具及牽引膠帶移動的牽引裝置，所述推進裝置通過設置伸縮結(jié)構(gòu)及推進電機實現(xiàn)推進功能，所述傳動機構(gòu)包括夾牽電機及多組驅(qū)動電機，所述夾牽機構(gòu)與引導管在同一直線位置或出于上下對稱的平行位置，但都與待包裝管材定位銜接。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的管材包裝的自動加工工藝，其特征在于，所述步驟(2)還包括以下步驟 所述的套管預撐機構(gòu)的上下預撐片組合面積不大于所述膠帶的橫截面積，當膠帶被加緊后在牽引的過程中，所述套管預撐機構(gòu)上的預撐片經(jīng)所述預撐片驅(qū)動裝置驅(qū)動所述預撐片開合，使其順利套入所述管材內(nèi)，實現(xiàn)膠帶順利包裝管材的自動牽引功能；所述預撐片或設為上下及左右四部分同時縮小撐開膠帶口。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的管材包裝的自動加工工藝，其特征在于，所述步驟(3)還包括以下步驟 所述管材進入推進區(qū)域后，管材推進裝置通過前置伸縮結(jié)構(gòu)將所述管材推進至所述引導管開口對應一端后固定管材位置，所述管材端口與所述引導管端口在同一直線上。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的管材包裝的自動加工工藝，其特征在于，所述步驟(4)還包括以下步驟 所述膠帶通過牽弓I套裝在所述弓I導管上，弓I導管與膠帶固定裝置之間通過滑輪或其它控制方式將膠帶在固定的滑動軌道上牽引，所述膠帶端口斷面的橫截面積不小于所述引導管最大橫截面積。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的管材包裝的自動加工工藝，其特征在于，所述步驟(5)還包括以下步驟所述膠帶預撐結(jié)構(gòu)上的預撐片擋住管材的截面，與膠帶同步前移的過程中將預撐片延伸進入膠帶的開口內(nèi)，強制將膠帶的開口撐開，隨著膠帶的拉伸前移自動將管材套入膠帶中。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的管材包裝的自動加工工藝，其特征在于，所述步驟(6)還包括以下步驟 當管材完成膠帶套裝后，將所述管材推出待包裝區(qū)域并平行移動到膠帶夾牽引軌道的內(nèi)側(cè)后，在兩端位的封口裝置處固定，所述封口裝置將管材兩頭的膠帶斷面封裝完成。
8.一種實現(xiàn)權(quán)力要求I所述加工工藝的加工裝置，包括一機架主體，其特征在于，在該裝置的機架主體外側(cè)包括一翻轉(zhuǎn)機構(gòu)，內(nèi)側(cè)兩端點分別設置封口裝置，中間包裝區(qū)域還包括傳輸軌道，并在該傳輸軌道上設有集成設計的套管夾牽機構(gòu)和套管預撐機構(gòu)，所述的套管預撐機構(gòu)包括上下預撐片及與之相連的預撐片驅(qū)動裝置；所述預撐片驅(qū)動裝置分別連動所述預撐片，且直接與所述夾牽機構(gòu)相互連接；機架左側(cè)還包括膠帶固定機構(gòu)及引導管，該引導管遠離膠帶固定裝置一側(cè)開口的上端沿還包括切割裝置，機架右側(cè)分別包括推進裝置及傳動機構(gòu)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的加工裝置，其特征在于，所述夾牽機構(gòu)包括用于膠帶夾緊的夾具及牽引膠帶移動的牽引裝置，所述推進裝置包括伸縮結(jié)構(gòu)及推進電機，所述傳動機構(gòu)包括夾牽電機及多組驅(qū)動電機，該夾牽機構(gòu)與引導管在同一直線位置或出于上下對稱的平行線位置，但都與傳輸軌道銜接。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的加工裝置，其特征在于，所述套管預撐機構(gòu)的上下預撐片組合面積不大于膠帶的橫截面積，上下預撐片斷口組合對接呈一完整的圓形，所述預撐片或直接采用上下兩個半圓形帶齒爪的膠片代替，且上膠片與下膠片的鋸齒端上下對稱排列，預撐片后端與驅(qū)動裝置固定。
全文摘要
本發(fā)明公開一種管材包裝的自動加工工藝，管材經(jīng)所述翻轉(zhuǎn)機構(gòu)自動翻轉(zhuǎn)進入中間位置的推進區(qū)域，推進裝置將該管材沿著所述的傳輸軌道向前推進；膠帶固定裝置將膠帶固定后通過所述引導管引導進入待包裝區(qū)域，與所述管材斷面接口在同一直線位置；夾牽機構(gòu)固定管材，并將膠帶夾緊后拉動前移，套管預撐機構(gòu)將膠帶端口位置撐開后套住管材直線牽引直到完全覆蓋所述管材；切割裝置沿管材斷面隔開膠帶，封口裝置將管材兩端膠帶密封后完成包裝。機械化操作，實現(xiàn)套管、切割、封口的包裝過程一體化實現(xiàn)，加工步驟嚴謹、精確；實現(xiàn)了高效的生產(chǎn)模式，減少人力資源浪費，解決原材料耗損及容易出錯等問題；本發(fā)明還提供一種實現(xiàn)該方法的加工裝置。
文檔編號B65B43/46GK103253388SQ20121051445
公開日2013年8月21日 申請日期2012年12月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月4日
發(fā)明者陳海平 申請人:東莞市景泰機電設備有限公司