汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法，屬于汽車用橡膠件【技術(shù)領(lǐng)域】。本發(fā)明將氯磺化聚乙烯、快壓出炭黑、熱裂法炭黑、氧化鎂、二乙基二硫代氨基甲酸鋅、硫代二丙酸雙月桂酯、硬脂酸鋅、2、2'-二硫代二苯并噻唑、偏苯三酸三辛酯以及鎂強粉放入密煉機內(nèi)進行密煉，密煉結(jié)束后再在膠溫為160℃的條件下排膠，制得母煉膠；將制得的母煉膠放入密煉機內(nèi)，加入上述原料中的三聚硫氰酸和硫磺，進行混煉，混煉結(jié)束后，在一定溫度區(qū)間內(nèi)依次擠出，制得汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠。與現(xiàn)有技術(shù)制得的汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠相比，本發(fā)明通過利用各原料之間的相互協(xié)同作用以及搭配相應(yīng)的擠出溫度，從而有效的提高其耐熱性能。
【專利說明】 汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車用橡膠件【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]動力轉(zhuǎn)向管是汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)部件中技術(shù)含量較高的一種產(chǎn)品。隨著汽車工業(yè)的飛速發(fā)展，動力轉(zhuǎn)向管在汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中的應(yīng)用越來越普遍，同時對汽車動力轉(zhuǎn)向管的性能要求也不斷提高，特別是其耐熱性能。汽車動力轉(zhuǎn)向管一般由內(nèi)、外層橡膠制成。目前，人們雖然對汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法耐熱性能不斷的進行研究改進，但效果并不明顯，其耐熱性能還是有待提聞。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法，它可以解決現(xiàn)有汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠存在耐熱性能差的問題。
[0004]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:
它包括由以下重量份數(shù)的原料制成:
氯磺化聚乙烯100份；快壓出炭黑10份?15份；熱裂法炭黑20份?25份；氧化鎂5份?10份；二乙基二硫代氨基甲酸鋅I份?2份；硫代二丙酸雙月桂酯I份?2份；硬脂酸鋅I份?3份；2、2’ - 二硫代二苯并噻唑3份?5份；三聚硫氰酸0.5份?0.8份；偏苯三酸三辛酯10份?15份；鎂強粉5份?10份；硫磺0.1份?0.2份；
其制備方法包括以下步驟:
A、將上述原料中的氯磺化聚乙烯、快壓出炭黑、熱裂法炭黑、氧化鎂、二乙基二硫代氨基甲酸鋅、硫代二丙酸雙月桂酯、硬脂酸鋅、2、2’- 二硫代二苯并噻唑、偏苯三酸三辛酯以及鎂強粉放入密煉機內(nèi)進行密煉，密煉結(jié)束后再在膠溫為160°C的條件下排膠，制得母煉膠；
B、將制得的母煉膠放入密煉機內(nèi)，加入上述原料中的三聚硫氰酸和硫磺，進行混煉，混煉結(jié)束后，在溫度為 80°C?100°C，70°C?90°C，70°C?90°C，80°C?100°C，90°C?100°C的區(qū)間內(nèi)依次擠出，制得汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠。
[0005]由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明得到的有益效果是:
與現(xiàn)有技術(shù)制得的汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠相比，本發(fā)明通過利用各原料之間的相互協(xié)同作用以及搭配相應(yīng)的擠出溫度，從而有效的提高其耐熱性能。

【具體實施方式】
[0006]以下結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳述，而本發(fā)明的保護范圍并非僅僅局限于以下實施例。
[0007]實施例1
本汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠采用以下制備原料:氯磺化聚乙烯10.0kg ;快壓出炭黑1.5kg ;熱裂法炭黑2.0kg ;氧化鎂1.0kg ;二乙基二硫代氨基甲酸鋅0.1kg ;硫代二丙酸雙月桂酯0.2kg ;硬脂酸鋅0.1kg ;2、2’ - 二硫代二苯并噻唑0.5kg ;三聚硫氰酸0.05kg ;偏苯三酸三辛酯1.5kg ;鎂強粉0.5kg ;硫磺0.02kg ；
其制備方法包括以下步驟:
A、將上述原料中的氯磺化聚乙烯、快壓出炭黑、熱裂法炭黑、氧化鎂、二乙基二硫代氨基甲酸鋅、硫代二丙酸雙月桂酯、硬脂酸鋅、2、2’ - 二硫代二苯并噻唑、偏苯三酸三辛酯以及鎂強粉放入密煉機內(nèi)進行密煉，密煉結(jié)束后再在膠溫為160°C的條件下排膠，制得母煉膠；
B、將制得的母煉膠放入密煉機內(nèi)，加入上述原料中的三聚硫氰酸和硫磺，進行混煉，混煉結(jié)束后，在溫度為80 V ,90 °c, 90 °c,10°c,10 °c的區(qū)間內(nèi)依次擠出，制得汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠。
[0008]與現(xiàn)有汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠相比，本實施例制得的汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法的耐熱性能提高了百分之六十。
[0009]實施例2
本汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠采用以下制備原料:氯磺化聚乙烯10.0kg ;快壓出炭黑1.2kg ;熱裂法炭黑2.2kg ;氧化鎂0.8kg ;二乙基二硫代氨基甲酸鋅0.15kg ;硫代二丙酸雙月桂酯0.15kg ;硬脂酸鋅0.2kg ;2、2’ -二硫代二苯并噻唑0.4kg ;三聚硫氰酸0.07kg ;偏苯三酸三辛酯1.3kg ;鎂強粉0.7kg ;硫磺0.0lkg ；
其制備方法包括以下步驟:
A、將上述原料中的氯磺化聚乙烯、快壓出炭黑、熱裂法炭黑、氧化鎂、二乙基二硫代氨基甲酸鋅、硫代二丙酸雙月桂酯、硬脂酸鋅、2、2’ - 二硫代二苯并噻唑、偏苯三酸三辛酯以及鎂強粉放入密煉機內(nèi)進行密煉，密煉結(jié)束后再在膠溫為160°C的條件下排膠，制得母煉膠；
B、將制得的母煉膠放入密煉機內(nèi)，加入上述原料中的三聚硫氰酸和硫磺，進行混煉，混煉結(jié)束后，在溫度為90 V ,80 °C, 80 V ,90 °C, 95 V的區(qū)間內(nèi)依次擠出，制得汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠。
[0010]與現(xiàn)有汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠相比，本實施例制得的汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法的耐熱性能提高了百分之六十。
[0011]實施例3
本汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠采用以下制備原料:氯磺化聚乙烯10.0kg ;快壓出炭黑1.0kg ;熱裂法炭黑2.5kg ;氧化鎂0.5kg ;二乙基二硫代氨基甲酸鋅0.2kg ;硫代二丙酸雙月桂酯0.1kg ;硬脂酸鋅0.3kg ;2、2’ - 二硫代二苯并噻唑0.3kg ;三聚硫氰酸0.08kg ;偏苯三酸三辛酯1.0kg ;鎂強粉1.0kg ;硫磺0.0lkg ；
其制備方法包括以下步驟:
A、將上述原料中的氯磺化聚乙烯、快壓出炭黑、熱裂法炭黑、氧化鎂、二乙基二硫代氨基甲酸鋅、硫代二丙酸雙月桂酯、硬脂酸鋅、2、2’- 二硫代二苯并噻唑、偏苯三酸三辛酯以及鎂強粉放入密煉機內(nèi)進行密煉，密煉結(jié)束后再在膠溫為160°C的條件下排膠，制得母煉膠；
B、將制得的母煉膠放入密煉機內(nèi)，加入上述原料中的三聚硫氰酸和硫磺，進行混煉，混煉結(jié)束后，在溫度為100°C，70°C，70 °C，80°C，90 °C的區(qū)間內(nèi)依次擠出，制得汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠。
[0012]與現(xiàn)有汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠相比，本實施例制得的汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法的耐熱性能提高了百分之六十五。
【權(quán)利要求】
1.一種汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠的制備方法，其特征在于由以下重量份數(shù)的原料制成: 氯磺化聚乙烯100份；快壓出炭黑10份?15份；熱裂法炭黑20份?25份；氧化鎂5份?10份；二乙基二硫代氨基甲酸鋅I份?2份；硫代二丙酸雙月桂酯I份?2份；硬脂酸鋅I份?3份；2、2’ - 二硫代二苯并噻唑3份?5份；三聚硫氰酸0.5份?0.8份；偏苯三酸三辛酯10份?15份；鎂強粉5份?10份；硫磺0.1份?0.2份； 其制備方法包括以下步驟: A、將上述原料中的氯磺化聚乙烯、快壓出炭黑、熱裂法炭黑、氧化鎂、二乙基二硫代氨基甲酸鋅、硫代二丙酸雙月桂酯、硬脂酸鋅、2、2’ - 二硫代二苯并噻唑、偏苯三酸三辛酯以及鎂強粉放入密煉機內(nèi)進行密煉，密煉結(jié)束后再在膠溫為160°C的條件下排膠，制得母煉膠； B、將制得的母煉膠放入密煉機內(nèi)，加入上述原料中的三聚硫氰酸和硫磺，進行混煉，混煉結(jié)束后，在溫度為 80°C?100°C，70°C?90°C，70°C?90°C，80°C?100°C，90°C?100°C的區(qū)間內(nèi)依次擠出，制得汽車動力轉(zhuǎn)向管內(nèi)膠層用橡膠。
【文檔編號】B29C47/92GK104292679SQ201410600882
【公開日】2015年1月21日 申請日期:2014年10月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月31日
【發(fā)明者】陳永亮 申請人:柳州市中配橡塑配件制造有限公司