本發(fā)明涉及一種鋼絲增強管的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

目前，鋼絲增強管的生產(chǎn)工藝為：先把鋼絲準(zhǔn)備好，然后在塑料擠出機上使塑料顆粒受熱熔化并分布在鋼絲的周邊，是一次成型的，在該生產(chǎn)過程中，成型的管子還會通過牽引設(shè)備進行牽引，以保證成型管子的輸送和保證成品管子的長度。

采用上述方式生產(chǎn)的管子，由于受到牽引力，成型的管子會被拉伸，且是邊成型邊拉伸，未定型的管子受到拉力會造成在有鋼絲位置的管子壁厚厚，而沒有鋼絲位置的管子壁厚相對薄一些(即：管子內(nèi)壁和外壁呈波浪形形狀)，進而導(dǎo)致管子的內(nèi)壁和外壁是不光滑的(光滑度差)，手摸上去后有明顯的凹凸感，流體在管子內(nèi)流動時，會對流體產(chǎn)生一定的阻力，影響流體的流通性；而且，由于管子內(nèi)壁的光滑度差，進而管子與其所連接的連接件進行配合時，密封性差，流體易滲漏。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例的目的在于提供一種鋼絲增強管的生產(chǎn)工藝，以解決內(nèi)壁和外壁的光滑度差，以及與其所連接的連接件進行配合時密封性差的問題。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明實施例的技術(shù)方案是：一種鋼絲增強管的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)在塑料擠出機上生產(chǎn)出內(nèi)管，并對所述內(nèi)管冷卻定型；

(2)準(zhǔn)備好鋼絲，將所述鋼絲纏繞在所述內(nèi)管的外周上；

(3)向下游輸送纏繞有所述鋼絲的所述內(nèi)管，在輸送的過程中，通過塑料顆粒受熱熔化的方式在所述內(nèi)管的外周形成熱熔層；固化后的所述熱熔層與所述內(nèi)管熱熔為一體結(jié)構(gòu)，且所述鋼絲位于所述熱熔層內(nèi)；

(4)對所述熱熔層進行冷卻定型。

作為一種改進，在步驟(2)中，所述鋼絲螺旋纏繞在所述內(nèi)管的外周上。

由于采用了上述所述的技術(shù)方案，本發(fā)明實施例所提供的一種鋼絲增強管的生產(chǎn)工藝的有益效果如下：

采用該鋼絲增強管的生產(chǎn)工藝，牽引設(shè)備牽引內(nèi)管，由于內(nèi)管是預(yù)先生產(chǎn)的，已經(jīng)定型，故內(nèi)管被拉伸其壁厚不會發(fā)生波浪形的變化，熱熔層是通過擠壓熱熔的方式形成，同樣不會發(fā)生波浪形的變化，進而管子內(nèi)壁和外壁的光滑度(尤其是內(nèi)壁)得到了大大提高，手摸上去毫無凹凸感，不僅美觀，而且流體在管子內(nèi)流通的阻力小，進而大大提高了流體在管子內(nèi)的流通性；同時，由于管子內(nèi)壁光滑度的提高，管子與其所連接的連接件之間密封性好，能有效防止流體滲漏。

由于鋼絲纏繞在內(nèi)管的外周上，即：該鋼絲增強管成型后鋼絲螺旋設(shè)置于熱熔層內(nèi)，從而通過螺旋結(jié)構(gòu)保證了鋼絲在熱熔層內(nèi)的連續(xù)性，進而有效保證了成品鋼絲增強管的結(jié)構(gòu)強度、使用強度和使用壽命。

附圖說明

圖1是采用本發(fā)明的生產(chǎn)工藝所生產(chǎn)的鋼絲增強管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的剖視圖；

圖3是圖1左視圖；

圖中，1-內(nèi)管；2-熱熔層；3-鋼絲。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

一種鋼絲增強管的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

(1)在塑料擠出機上生產(chǎn)出內(nèi)管1，并對內(nèi)管1冷卻定型；

(2)準(zhǔn)備好鋼絲3，將鋼絲3螺旋纏繞在內(nèi)管1的外周上；

(3)向下游輸送纏繞有鋼絲3的內(nèi)管1，在輸送的過程中，通過塑料顆粒受熱熔化(簡稱：熱熔)的方式在內(nèi)管1的外周形成熱熔層2，同時，該熱熔層2對鋼絲3進行包覆；固化后的熱熔層2與內(nèi)管1熱熔為一體結(jié)構(gòu)，且鋼絲3位于熱熔層2內(nèi)；

(4)通過噴淋水的方式對熱熔層2進行冷卻定型。

采用該生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的鋼絲增強管的具體結(jié)構(gòu)可參見圖1至圖3。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。