本發(fā)明屬于化學鍍膜領(lǐng)域，更具體地說，本發(fā)明涉及一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭及其制作方法。

背景技術(shù)：

汽車工業(yè)的發(fā)展，對環(huán)保有了更高的要求，減少尾氣的排出是汽車發(fā)展的方向，輕量化成為了必要的選擇，因此，很多汽車部件的材料采用加尼龍或者玻璃纖維的塑料件，部件之間的焊接，采用高頻焊，現(xiàn)有技術(shù)的高頻焊頭大多使用鈹青銅合金、鈦合金或鐵合金等材質(zhì)直接使用，這種高頻焊頭的使用壽命很短，幾千次焊接后高頻焊頭與被焊接件因摩擦變成尖銳的錐狀，無法繼續(xù)使用，高頻焊頭就必須更換，頻繁的更換，加大了焊接的成本，高頻焊頭使用過程中摩擦變形后的焊接質(zhì)量難以保證。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種保證焊接質(zhì)量的用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：所提供的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭，包括高頻焊頭本體，所述的高頻焊頭本體包括合金芯體和包裹芯體的鍍層，其中，鍍層為復合鍍層，表面呈鏡面。

本發(fā)明公開的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭，合金芯體為鋁合金。

本發(fā)明公開的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭，復合鍍層為三層，包裹合金芯體的為阻隔層，依次為功能層和走合層，走合層為鏡面層，其中阻隔層為磷鎳磷合金層，厚度為3～8μm，功能層為鎳磷-金剛石微粒復合鍍層，厚度為25～400μm，走合層為鎳磷合金層，厚度為5～10μm。

本發(fā)明公開的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭，高頻焊頭本體設(shè)有柱狀焊接桿，焊接桿一端為焊頭，另一端為連接端，其中連接端設(shè)有安裝孔和冷卻孔，焊頭包裹復合鍍層。

本發(fā)明還公開了一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的制作方法，包括如下步驟：

1)合金芯體表面電化學除油；

2)常溫下清洗合金芯體；

3)化學鍍，在鋁合金焊頭芯體表面采用化學沉積的方式包裹一層復合鍍層；

4)純水清洗高頻焊頭本體表面，然后熱處理。

本發(fā)明公開的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的制作方法，合金芯體表面電化學除油使用化學除油劑，化學除油劑為皂基、烷基苯磺酸鹽和平平加等比例的混合物。

本發(fā)明公開的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的制作方法，合金芯體表面電化學除油后常溫下清洗，清洗采用逆流的方式進行水洗。

本發(fā)明公開的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的制作方法，化學鍍是在合金芯體的表面沉積包括阻隔層、功能層和走合層的復合鍍層，其中阻隔層為覆蓋在鋁合金焊頭芯體表面的中磷鎳磷合金，功能層為沉積在阻隔層表面的鎳磷-金剛石微粒層，走合層為覆蓋在功能層表面的鎳磷合金。

本發(fā)明公開的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的制作方法，熱處理是采用溫度310～350℃，處理時間為2～4小時，氮氣保護，熱處理后復合鍍層的硬度為950～1300hv。

本發(fā)明公開的一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的制作方法，熱處理是溫度200～250℃，處理時間為6～9小時，氮氣保護，熱處理后復合鍍層的硬度為750～850hv。

采用本發(fā)明的技術(shù)方案，高頻焊頭的合金芯體采用化學沉積的方式包裹三層化學復合鍍層，增加了其耐磨性，提高了高頻焊頭的使用壽命，現(xiàn)有技術(shù)的高頻焊頭使用壽命大約為5000次，而包裹三層化學復合鍍層的高頻焊頭使用壽命為5～15萬次，大大節(jié)約了設(shè)備使用成本，高頻焊頭使用壽命長，保證了焊接的質(zhì)量；高頻焊頭包裹三層化學復合鍍層后增加了其耐磨性，克服了現(xiàn)有技術(shù)點狀焊頭因為摩擦變成尖銳的針狀影響焊接質(zhì)量的缺陷，鋁合金芯體代替現(xiàn)有技術(shù)的鈹青銅合金、鈦合金，不僅降低了材料成本，同時降低了芯體的加工難度。

以下將結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明進行較為詳細的說明。

附圖說明

下面對本說明書各幅附圖所表達的內(nèi)容及圖中的標記作簡要說明：

圖1為本發(fā)明一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的示意圖。

圖中標記為：1、焊接桿；2、焊頭；3、連接端；4、安裝孔；5、冷卻孔；6、復合鍍層。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發(fā)明的具體實施方式如所涉及的各構(gòu)件的形狀、構(gòu)造、各部分之間的相互位置及連接關(guān)系、各部分的作用及工作原理、制造工藝及操作使用方法等，作進一步詳細的說明，以幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員對本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準確和深入的理解。

圖1為本發(fā)明一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的示意圖；如圖所示的本發(fā)明一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭，包括高頻焊頭本體，高頻焊頭本體包括合金芯體和包裹芯體的鍍層，其中，鍍層為復合鍍層6，表面呈鏡面；合金芯體為或者鋁合金；復合鍍層為三層，包裹合金芯體的為阻隔層，依次為功能層和走合層，走合層為鏡面層，其中阻隔層為磷鎳磷合金層，功能層為鎳磷-金剛石微粒復合鍍層，走合層為鎳磷合金層，高頻焊頭本體設(shè)有柱狀焊接桿1，焊接桿1一端為焊頭2，另一端為連接端3，其中連接端3設(shè)有安裝孔4和冷卻孔5，焊頭2包裹復合鍍層6。

實施例1

本發(fā)明一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的制作方法，包括如下步驟：

1)合金芯體表面電化學除油，使用化學除油劑，化學除油劑為皂基、烷基苯磺酸鹽和平平加等比例的混合物；

2)常溫下清洗合金芯體，采用逆流的方式進行水洗；

3)化學鍍，在鋁合金焊頭芯體表面采用化學沉積的方式包裹一層阻隔層、功能層和走合層的復合鍍層；

4)純水清洗高頻焊頭本體表面，然后采用溫度310～350℃，處理時間為2～4小時，氮氣保護進行熱處理；

阻隔層為磷鎳磷合金層，厚度為3μm，功能層為鎳磷-金剛石微粒復合鍍層，厚度為30μm，走合層為鎳磷合金層，厚度為7μm；經(jīng)檢測，復合鍍層的硬度為950～1300hv；

實施例2

本發(fā)明一種用于汽車沖壓件焊接的高頻焊頭的制作方法，包括如下步驟：

1)合金芯體表面電化學除油，使用化學除油劑，化學除油劑為皂基、烷基苯磺酸鹽和平平加等比例的混合物；

2)常溫下清洗合金芯體，采用逆流的方式進行水洗；

3)化學鍍，在鋁合金焊頭芯體表面采用化學沉積的方式包裹一層阻隔層、功能層和走合層的復合鍍層；

4)純水清洗高頻焊頭本體表面，然后采用200～250℃，處理時間為6～9小時，氮氣保護進行熱處理；

阻隔層為磷鎳磷合金層，厚度為8μm，功能層為鎳磷-金剛石微粒復合鍍層，厚度為400μm，走合層為鎳磷合金層，厚度為10μm；經(jīng)檢測，復合鍍層的硬度為750～850hv；

采用本發(fā)明的技術(shù)方案，高頻焊頭的合金芯體采用化學沉積的方式包裹三層化學復合鍍層，增加了其耐磨性，提高了高頻焊頭的使用壽命，現(xiàn)有技術(shù)的高頻焊頭使用壽命大約為5000次，而包裹三層化學復合鍍層的高頻焊頭使用壽命為5～15萬次，大大節(jié)約了設(shè)備使用成本，高頻焊頭使用壽命長，保證了焊接的質(zhì)量；高頻焊頭包裹三層化學復合鍍層后增加了其耐磨性，克服了現(xiàn)有技術(shù)點狀焊頭因為摩擦變成尖銳的針狀影響焊接質(zhì)量的缺陷，鋁合金芯體代替現(xiàn)有技術(shù)的鈹青銅合金、鈦合金，不僅降低了材料成本，同時降低了芯體的加工難度。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進行的各種非實質(zhì)性的改進，或未經(jīng)改進將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。