專利名稱：閥式澆口注射成型方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及閥式澆口注射成形方法及裝置的改進(jìn)，將熔融的塑料等合成樹脂向閉合的模具內(nèi)注射，然后，啟開模具，取出冷卻、固化的成形品，得到目的物成形品，尤其涉及得到中空成形品。
現(xiàn)在，作為由塑料等的合成樹脂制得較精密成形品的注射成形方法及其裝置，已提供各種注射成形方法及裝置。
特別是在所述的注射成形方法及裝置中，近年來，為減少成形品的成形周期，已提供稱為閥式澆口注射成形方法及裝置。
該閥式澆口注射成形方法及裝置，是由暫時(shí)存留經(jīng)預(yù)壓的熔融樹脂的閥，和在該閥內(nèi)配設(shè)的動(dòng)作自如的閥銷組成，通過該閥銷，啟開模具中形成的澆口，急速地向模具型腔充滿經(jīng)預(yù)壓的熔融樹脂，并且，在充滿熔融樹脂之后，再通過閥銷關(guān)閉澆口。
若使用這種閥式澆口注射成形方法及裝置，則在開啟模具取出成形品的時(shí)間中，由于閥內(nèi)的熔融樹脂是經(jīng)預(yù)先壓縮的，所以減少了熔融樹脂注射前要壓縮的無用的時(shí)間，因此，具有縮短成形品的成形周期的效果。
另一方面，通過所述的已有的閥式澆口注射成形方法及其裝置形成內(nèi)部有中空部的成形品時(shí)，考慮形成中空部部分的模具的脫模，對(duì)該部分準(zhǔn)備復(fù)雜形狀的多個(gè)模具零件，在從模具內(nèi)取出具有中空部的成形品時(shí)，要進(jìn)行依次順利地脫去其復(fù)雜形狀的多個(gè)模具零件的作業(yè)。
為此，通過所述已有的閥式澆口注射成形方法及裝置，形成內(nèi)部有中空部的成形品時(shí)，模具零件復(fù)雜且個(gè)數(shù)多，因此，成為閥式澆口注射成形裝置整體的制造費(fèi)用上升的主要原因，而且，由于中空部分的脫模作業(yè)也變得復(fù)雜，所以具有增加工序，中空成形品的生產(chǎn)效率也低的難點(diǎn)。
還有特別是在形成小口瓶等中空零件時(shí)，由于形成中空部的部分的模具的脫模是不可能的，所以采用已有的閥式澆口注射成形方法及其裝置來形成小口瓶等的中空成形品也是不可能的。
鑒于上述原因，本發(fā)明提供一種改進(jìn)的閥式澆口注射成形方法及裝置，其目的旨在減少裝置整體的零件的個(gè)數(shù)及制造工序數(shù)的同時(shí)，盡可能提高中空成形品的生產(chǎn)效率。
本發(fā)明在型腔里插入控制由閥注射熔融樹脂注射量的閥銷，然后，通過澆口沿所述的閥銷周面，將熔融樹脂向所述型腔內(nèi)注射、落下的同時(shí)，使該落下的熔融樹脂的前端與所述型腔里面的底部結(jié)合，由此，在所述閥銷和所述落下的熔融樹脂之間形成中空部分，此后，由閥銷的前端向所述中空部分吹入空氣，使該中空部分膨脹而緊貼型腔的內(nèi)周面，得到中空成形品。
若用這樣的閥式澆口注射成形方法及裝置形成中空成形品，則以形成該中空成形品的外形的模具為好，特別是為了形成中空部分，不需要特殊的模具，可減少閥式澆口注射成形裝置的全部零件個(gè)數(shù)的同時(shí)，不要以往那樣的形成中空部分的模具脫模作業(yè)，所以可減少中空成形品的制造工序數(shù)并盡可能地提高其生產(chǎn)功率。
以下對(duì)附圖作簡(jiǎn)單說明。


圖1是實(shí)施有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形方法的閥式澆口注射成形裝置的剖面示意圖。
圖2是表示閥銷下動(dòng)狀態(tài)的閥式澆口注射成形裝置的剖面示意圖。
圖3是圖1的重要部分放大剖面圖。
圖4是表示有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形裝置的動(dòng)作剖面示意圖。
圖5表示是有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形裝置的動(dòng)作剖面示意圖。
圖6是表示有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形裝置其他實(shí)施例的剖面示意圖。
圖7是表示有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形裝置的動(dòng)作剖面示意圖。
圖8是表示有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形裝置的動(dòng)作剖面示意圖。
圖9是由有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形裝置成形的中空成形品的剖面圖。
以下詳細(xì)說明有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形方法及裝置的實(shí)施例。
圖1是實(shí)施有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形方法的閥式澆口注射成形裝置1的剖面示意圖。
該閥式澆口注射成形裝置1(下面簡(jiǎn)稱裝置)是由上方固定的模具2和脫模時(shí)下方移動(dòng)的模具3構(gòu)成，在上模2內(nèi)配置注射熔融樹脂的閥30。
該閥30是由后述的啟開、關(guān)閉如后述的澆口的閥銷4和保持該閥銷4自由升降的閥體5和沿著在閥體5內(nèi)配設(shè)的閥銷4的導(dǎo)向軸6以給定距離升降的空氣活塞7構(gòu)成。
還有在閥體5內(nèi)形成引導(dǎo)經(jīng)預(yù)壓、且加熱熔融的熔融樹脂的分流器8，其下流到對(duì)閥體5前端形成的噴咀部分9。
一方面，所述的閥銷4是由進(jìn)行在噴咀部分9形成的噴咀孔9a的啟閉和在其下方形成的澆口10的啟閉的斷面略菱形的閥體4a，和在其下端突出形成的比所述澆口10直徑小的的圓柱部4b構(gòu)成。
一方面，下方模3左右分割，分別由沿導(dǎo)銷11、12可向下方移動(dòng)的一對(duì)模3a、3b構(gòu)成，在該模3a、3b內(nèi)，形成小口瓶狀外形的型腔13，在其中心部嵌插所述閥銷4的圓柱部4b。
還有，在所述的閥銷4的中心部形成由圖中表示出的發(fā)生源將空氣供給型腔13空氣的供給通路4c。
若根據(jù)所述閥30的構(gòu)造，空氣活塞7動(dòng)作時(shí)，閥銷4分別如圖1所示，使閥銷4向上動(dòng)，通過其閥體4a擴(kuò)開噴咀孔9a和澆口10，使熔融樹脂向型腔13內(nèi)注射的注射位置移動(dòng)，如與圖1同一部分用同一符號(hào)所示的圖2那樣，使閥銷4向下動(dòng)作，通過其閥體4a關(guān)閉澆口10向切斷熔融樹脂向型腔13內(nèi)注射的切斷澆口位置移動(dòng)。
下面通過所述的閥式澆口注射成形裝置1，說明本發(fā)明的閥式澆口注射成形方法，同時(shí)更詳細(xì)地說明有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形裝置1的構(gòu)造。
圖3是如圖1所示的閥式澆口注射成形裝置1的重要部分的擴(kuò)大剖面圖，圖中尤其詳細(xì)示出了在下模3形成的小口瓶狀的型腔13和上模2形成的澆口10，和該澆口10與型腔13內(nèi)分別嵌插的閥銷4的閥體4a以及在其下部延設(shè)的圓柱部4b的部分。
該圖3所示閥銷4的位置是與圖1所示閥銷4的位置相對(duì)應(yīng)的，其圓柱部4b通過澆口10嵌插入型腔13的中心部。
還有，為該型腔13的底面中心部分，在所述圓柱部4b的垂直向下位置上形成半球狀的底部13a。
若根據(jù)這樣的閥銷4的停止位置，由于閥銷4的閥體4a向上方移動(dòng)，所以澆口10呈擴(kuò)大了的狀態(tài)，也就是說，澆口10的內(nèi)周面與圓柱體4b的外周面之間形成了環(huán)狀的間隙，如箭頭A所示，可由其環(huán)狀的間隙向型腔13注射，充滿熔融樹脂。
在所述圖3所示的閥銷4的停止位置，通過圖1所示的分流器8，將加熱熔融的樹脂導(dǎo)入閥孔9a時(shí)，該熔融樹脂通過閥孔9a及澆口10，更如圖4箭頭B所示，熔融樹脂C沿圓柱部4b的外周面4b′向下方落下。
這樣，熔融樹脂C沿圓柱部4b的外周面4b′向下方落下時(shí)，該熔融樹脂C的前端C′最終到達(dá)型腔13的半球狀的底部13a，如圖5所示，相互熔融樹脂C的前端C′合流而結(jié)合，由此，在閥銷4的圓柱部4b和落下的熔融樹脂C之間形成中空部分S。
還有，在所述的型腔13的底部13a合流的熔融樹脂C的前端C′部分，形成焊縫D，由此便產(chǎn)生對(duì)該處強(qiáng)度不足的憂慮，為消除這樣的顧慮，如圖5的重要部分的斷剖面示出的圖6那樣，在型腔13的半球狀的底部13a的中央部形成圓柱形的凹部13b，在該凹部13b內(nèi)，可以使熔融樹脂C的前端C′集合而阻止發(fā)生焊縫。還有，由侵入該凹部13b內(nèi)的熔融樹脂C形成的圓柱形的突出部，也可通過后加工切除。
還有，如圖5所示，閥銷4的圓柱部4b和落下的熔融樹脂C之間形成中空部分S之后，如圖1所示，使空氣活塞7動(dòng)作，一使閥銷4向下動(dòng)作時(shí)，如與圖5同一部分用同一符號(hào)示出的圖7那樣，閥銷4的閥體4a嵌插入澆口10內(nèi)，斷開向型腔13注射熔融樹脂(澆口切斷)。
在如圖7所示的閥銷4的位置，由圖中未示出的空氣發(fā)生源通過空氣供給通路4c，向箭頭所示的中空部S內(nèi)供給空氣，該中空部S由于空氣的作用，膨脹而向周圍擴(kuò)展，如圖8所示，形成中空部S的熔融樹脂C緊貼瓶狀的型腔13的內(nèi)周面。
此后，若停止供給空氣，再通過冷卻手段(圖中未示出)冷卻下模3，則緊貼型腔13內(nèi)周面的熔融樹脂C即冷卻、固化。
接著，使該圖8所示出的上模2和下模3沿上下方向離開，使閥銷4的圓柱部4b由型腔13脫出后，再使左右一對(duì)的模3a、3b及形成型腔13底部的底模20等各種模分離，啟開全部下模時(shí)，形成如圖9所示，與型腔13的內(nèi)周面形狀相對(duì)應(yīng)的口部分41的直徑比胴體部分42的直徑小的瓶狀的中空成形品40。
因此，若采用所述的閥式澆口注射成形裝置1形成中空成形品，可準(zhǔn)備與其中空成形品的外形相對(duì)應(yīng)的、有型腔13的可分離的模具，特別是為形成中空部分，不需要特殊的模具，所以可使閥式澆口注射成形裝置1全部的零件個(gè)數(shù)極少，也不要象以往那樣形成中空部分的脫模作業(yè)，可大幅度減少中空成形品的制造工序，并盡可能地提高其生產(chǎn)效率。
而且，若使用具有多個(gè)所述的閥30和型腔13的裝置，例如，采用制造一般的中空成形品所使用的通常的吹塑成形，也可制取其他數(shù)個(gè)困難的中空成形品。
還有，采用本發(fā)明的閥式澆口注射成形方法及裝置1成形的成形品，不只限于瓶狀的中空成形品，當(dāng)然也可形成各種形狀的中空成形品。
如上所述，有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成形方法及其裝置，適于制造需要降低制造費(fèi)用以及提高生產(chǎn)效率的合成樹脂制的中空成形品。
權(quán)利要求
1.一種閥式澆口注射成形方法，通過澆口，由存留預(yù)壓的塑料等的熔融樹脂的閥向型腔內(nèi)注射熔融樹脂，向所述型腔內(nèi)注射的熔融樹脂經(jīng)冷卻、固化，得到合成樹脂的成形品，其特征在于，至少包括下列工序?qū)⑴湓O(shè)在所述閥內(nèi)，控制由該閥注射熔融樹脂注射量的閥銷插入所述型腔的工序，和通過所述澆口，沿所述閥銷周面將熔融樹脂向所述型腔內(nèi)注射、落下的工序，和使該落下的熔融樹脂的前端在所述型腔的底部結(jié)合，使所述閥銷和所述落下的熔融樹脂之間形成中空部分的工序，和由所述閥銷的前端向所述中空部分吹入空氣，使該中空部分膨脹而緊貼型腔的內(nèi)周面的工序。
2.一種閥式澆口注射成形裝置，通過澆口，由存留預(yù)壓的塑料等的熔融樹脂的閥向型腔內(nèi)注射熔融樹脂，向所述型腔內(nèi)注射的熔融樹脂經(jīng)冷卻、固化，得到合成樹脂的成形品，其特征在于，具有將配設(shè)在所述閥內(nèi)，控制由該閥注射熔融樹脂注射量的閥銷，插入啟閉所述澆口的閥體和所述型腔內(nèi)，使形成可延設(shè)的圓柱部的閥銷，和對(duì)應(yīng)所述圓柱部的垂直向下位置，形成所述的型腔底部，通過所述澆口，沿所述圓柱部周面落下的熔融樹脂的前端結(jié)合，在該熔融樹脂和所述圓柱部之間形成中空部的半球形底部，和使所述閥銷內(nèi)形成，對(duì)所述中空部吹入空氣，使該中空部膨脹而緊貼型腔的內(nèi)周面的空氣供給通路。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的閥式澆口注射成形裝置，其特征在于在所述半球形底部的中心部形成圓柱形的凹部。
全文摘要
將控制熔融樹脂注射量的閥銷4插入型腔13內(nèi),然后,通過澆口10沿所述閥銷4周面將熔融樹脂向型腔13內(nèi)注射、落下的同時(shí),該落下的熔融樹脂的前端與型腔13的底部13a結(jié)合,在所述閥銷4與所述落下的熔融樹脂之間形成所述中空部分S,此后,由閥銷4的前端向所述中空部分S吹入空氣,使該中空部分S膨脹而緊貼型腔13的內(nèi)周面,再使該熔融樹脂冷卻、固化,即得到中空成型品40。
文檔編號(hào)B29C45/00GK1171754SQ9519716
公開日1998年1月28日 申請(qǐng)日期1995年10月31日 優(yōu)先權(quán)日1995年10月31日
發(fā)明者橋本規(guī)亞 申請(qǐng)人:高岡精工株式會(huì)社, 橋本規(guī)亞