專利名稱：閥式澆口注射成型方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及閥式澆口注射成型方法及裝置的改進，將熔融的塑料等合成樹脂向閉合的模具內(nèi)注射，然后開啟模具，取出經(jīng)冷卻、固化的成型品，得到所需的成型品。
作為由塑料等合成樹脂制得較精密成型品的已有的注射成型方法及裝置，已提出各種注射成型方法及裝置。
特別是在所述的注射成型方法及裝置中，近年來為減少成型品的成型周期，已提供了稱為閥式澆口注射成型方法及裝置。
該閥式澆口注射成型方法及裝置，是由暫時存留經(jīng)預(yù)壓的熔融樹脂的閥，和在該閥內(nèi)配置的動作自如的閥銷所組成，通過該閥銷開放模具中形成的澆口，迅速地向模具型腔內(nèi)充填經(jīng)預(yù)壓的熔融樹脂，而且在充填樹脂之后，再通過閥銷堵塞澆口。
若使用這樣的閥式澆口注射成形方法及裝置，由于在開啟模具，取出成形品的時間內(nèi)，閥內(nèi)的熔融樹脂被預(yù)先壓縮，所以減少了熔融樹脂注射前需要壓縮的無用的時間，因此具有縮短成型品成形周期的效果。


圖18為上述已有的閥式澆口注射成型裝置1主要部分剖面示意圖，示出了用于在中心形成軸承孔的輥筒等圓筒形成型品成型的閥式澆口注射成型裝置1。
該閥式澆口注射成型裝置1由配置圖中未示出的閥本體的上模2，和形成圓筒形的型腔3的下膜4組成，其中，在模2內(nèi)，在與型腔3的上端3 a相對應(yīng)的位置上形成斷面截錐形的第一孔5，其下端內(nèi)周面為向型腔3內(nèi)充填熔融樹脂的澆口6。還有，在上述的上模2內(nèi)形成一個與第一孔5上緣連設(shè)的、比第一孔4直徑大的斷面截錐形的第二孔7，在其中央，與澆口6相對向，在上下方向動作自如地配置圖中未示出的閥的閥銷8。
該閥銷8的結(jié)構(gòu)為，其前端形成圓柱形，其直徑L與澆口6的直徑M大體上一致；閥銷8下降到澆口6的位置時，澆口6堵塞，而閥銷8上升到圖示位置時，澆口6開放。
還有，在下模4內(nèi)形成的型腔3的中心，配設(shè)形成由充滿的熔融樹脂所成型的圓筒形成型品中心孔的圓柱形型芯9，還有在該型芯9的周圍嵌插由型腔3內(nèi)取出成形品的頂桿10，而且該頂桿10的配設(shè)對型芯9能升降自如。
以下說明上述閥式澆口注射成型裝置1的動作。
如與圖18相同部分以相同符號表示的圖19所示，根據(jù)上方后退的閥銷8的位置，澆口6呈開放狀態(tài)，所以如箭頭A所示，通過澆口6向型腔3內(nèi)注射充填圖中未示的在閥內(nèi)壓縮的熔融樹脂。
這樣，通過澆口6向型腔3注射熔融樹脂，在其充填結(jié)束時，如圖20的箭頭C所示，閥銷8下降，在澆口6的位置停止，籍此堵塞澆口6，遮斷向型腔3注射熔融樹脂B(所謂澆口切斷)。
然后，采用圖中未示的冷卻手段冷卻熔融樹脂B，籍此使型腔內(nèi)充填的熔融樹脂B固化。
這樣，在使型腔3內(nèi)的熔融樹脂B固化之后，使上模2與下模4分離，開啟模，如圖21所示，在下模4的型腔3內(nèi)熔融樹脂B固化，留有與型腔3的形狀相應(yīng)的圓筒形成型品11。
還有，從該21圖所示的頂桿10的位置使該頂桿10上升時，則該頂桿10沿型芯9上升，同時圓筒形的成型品11，其下面一邊受到頂桿10頂撐，一邊如圖22所示由下模4的型腔3被取出。
若采用這樣的已有的閥式澆口注射成型裝置1，則如圖23的放大圖所示，制成中心形成軸承孔的輥筒狀成型品11。
還有，如圖24所示，在成型品11的軸承孔11a上緣形成咬邊C時，形成后，要進行機械加工成形。
但是，若使用上述已有的閥式澆口注射成型方法及裝置1制成中心形成軸承孔的成型品11時，在下模4內(nèi)必需配設(shè)用于形成軸承孔11a的圓柱形的型芯9，因此模具零件多而且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，成為增加整個閥式澆口注射成型裝置生產(chǎn)成本的主要原因。
還有，若使用上述已有的閥式澆口注射成型方法及裝置1，則如圖19所示，該方法，只能在圖中未示出的閥內(nèi)進行預(yù)壓，并向型腔3內(nèi)注射充填熔融樹脂，所以經(jīng)常發(fā)生對型腔3內(nèi)充填的熔融樹脂壓力不足。因此，采用已有的閥式澆口注射成型方法及裝置1成型的成型品11，如圖25所示，由于成型收縮作用而在該成型品11的表面及軸承孔11a內(nèi)壁厚部分發(fā)生彎曲的變形部分D、即產(chǎn)生缺陷，而且成為成型品尺寸不良的主原因。
還有，產(chǎn)生缺陷的成形品，必須經(jīng)過后加工進行尺寸修整，因此便產(chǎn)生成型品的制造成本變得極高的難點。
因此，鑒于上述問題，本發(fā)明的目的在于，提供一種旨在減少全部裝置零件的閥式澆口注射成型方法及裝置。
其次，在減少全部裝置零件的同時，本發(fā)明的目的還在于，提供一種旨在成形品中不產(chǎn)生“缺陷”等尺寸不良部分的閥式澆口注射成型方法及裝置。
本發(fā)明的模具中形成的型腔內(nèi)插入注射熔融樹脂的閥的閥銷，然后通過澆口向銷閥與型腔之間所形成的空間內(nèi)注射充填熔融樹脂，籍此得到成型品。
使用這樣的閥式澆口注射成型方法及裝置時，通過型腔內(nèi)插入的閥銷，在閥銷與型腔之間形成的空間內(nèi)充填的熔融樹脂所成型品中形成孔，因此，為了在如過去的成型品的中心形成孔，不需要在模具的型腔中配設(shè)模具零件之一型芯。從而，可減少閥式澆口注射成型裝置的零件。
其次，本發(fā)明中閥的閥銷是由開啟、關(guān)閉模具澆口的大徑部和插入模具中形成的型腔內(nèi)的小徑部組成，將閥銷的小徑部插入模具中形成的型腔，然后通過澆口，在向閥銷的小徑部與型腔之間所形成的空間內(nèi)注射充填熔融樹脂的同時，通過閥銷的大徑部切斷澆口之后，再使大徑部進入，向閥銷的小徑部與型腔之間注射充填的熔融樹脂加壓力，得到成型品。
使用這樣的閥式澆口注射成型方法及裝置時，通過型腔內(nèi)插入的閥銷的小徑部在閥銷的小徑部與型腔間形成的空間內(nèi)充填熔融樹脂所形成的成型品中形成孔，因此，為了在如過去的成型品中形成孔，不需要在模具的型腔中配設(shè)模具零件之一型芯。因此，可減少閥式澆口注射成型裝置的零件，同時通過閥銷的大徑部切斷澆口之后，再使大徑部進入型腔一方，向型腔內(nèi)的熔融樹脂加壓力，所以盡可能地阻止在成型品壁厚部分產(chǎn)生缺陷等尺寸不良部分。
下面作附圖的簡單說明。
圖1為實施有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成型方法的閥式澆口注射成型裝置剖面示意圖。
圖2為表示閥銷向下移動狀態(tài)的閥式澆口注射成型裝置剖面示意圖。
圖3為圖1的主要部分的放大剖面圖。
圖4為表示有關(guān)本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置動作的剖面示意圖。
圖5為表示有關(guān)本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置動作的剖面示意圖。
圖6為表示有關(guān)本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置的動作的剖面示意圖。
圖7為表示有關(guān)本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置的動作的剖面示意圖。
圖8為表示有關(guān)本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置的動作的剖面示意圖。
圖9為由有關(guān)本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置成型的成型品的剖面圖。
圖10為表示實施有關(guān)本發(fā)明閥式澆口注射成型方法的閥式澆口注射成型裝置另一實施例的剖面示意圖。
圖11為表示另一實施例動作的剖面示意圖。
圖12為表示另一實施例動作的剖面示意圖。
圖13為表示另一實施例動作的剖面示意圖。
圖14為表示另一實施例動作的剖面示意圖。
圖15為表示另一實施例動作的剖面示意圖。
圖16為表示另一實施例動作的剖面示意圖。
圖17為由另一實施例成型的成型品剖面圖。
圖18為實施已有的閥式澆口注射成型方法的已有的閥式澆口注射成型裝置主要部分斷面示意圖。
圖19為表示已有的閥式澆口注射成型裝置動作的剖面示意圖。
圖20為表示已有的閥式澆口注射成型裝置動作的剖面示意圖。
圖21為表示已有的閥式澆口注射成型裝置動作的剖面示意圖。
圖22為表示已有的閥式澆口注射成型裝置動作的剖面示意圖。
圖23為由已有的閥式澆口注射成型裝置動作的剖面示意圖。
圖24為由已有的閥式澆口注射成型裝置動作的剖面示意圖。
圖25為表示已有的閥式澆口注射成型裝置成型的成型品發(fā)生缺陷狀態(tài)的圖。
以下詳細說明有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成型方法及裝置的一實施例。
圖1為實施有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成型方法而使用的閥式澆口注射成型裝置20的剖面示意圖。
該閥式澆口注射成型裝置20(以下簡稱裝置)由上膜21與下模22所構(gòu)成，在上模21內(nèi)配設(shè)注射熔融樹脂的閥23。
該閥23由開啟和關(guān)閉后述的澆口的閥銷24、保持該閥銷24自由升降的閥體25、沿著配設(shè)在閥體25上的導(dǎo)套26使所述閥銷24以給定距離升降的空氣活塞27所構(gòu)成。
還有，在閥體25內(nèi)形成引導(dǎo)經(jīng)預(yù)壓且加熱熔融的熔融樹脂的分流道28，其下部至閥體25前端形成的噴咀部分29。
還有，上述的閥銷24是由開啟和關(guān)閉在噴咀部分29所形成的噴咀孔29a以及開啟和關(guān)閉在其下部所形成的澆口30的大徑部24a，和在下端所形成的小徑部24b所構(gòu)成。
還有，下模22內(nèi)形成圓柱形的型腔31，在其中心部嵌插所述閥銷24的小徑部24b，而該小徑部24b的下端再嵌插在頂桿32中心部所形成的導(dǎo)孔32a內(nèi)。
若根據(jù)上述閥23的結(jié)構(gòu)，空氣活塞27動作時，閥銷24即分別進行下列移動如圖1所示，使閥銷24向上移動，通過其小徑部24b擴開噴孔29a和澆口30，移至向型腔31注射熔融樹脂的注射位置；以及與圖1相同部分以相同符號表示的圖2所示，使閥銷24向下移動，通過其大徑部24a堵塞噴咀孔29a和澆口30，移至切斷熔融樹脂向型腔31內(nèi)注射的澆口切斷位置。
以下說明利用上述閥式澆口注射成型裝置20的本發(fā)明閥式澆口注射成型方法，并詳細地說明有關(guān)本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置20的結(jié)構(gòu)。
圖3為圖1所示的閥式澆口注射成型裝置20的主要部分的放大剖面圖，特別詳細地示出了下模22中形成的圓柱形型腔31和上模21中形成的澆口30，以及分別插入該澆口30與型腔31內(nèi)的閥銷24的部份。而圖1中所示的噴咀部分29在本圖中省略了。
該圖3示出的閥銷24的位置是與圖1示出的閥銷24的位置對應(yīng)的，其小徑部24b通過澆口30的中心嵌插在型腔31的中心部，尤其，其下端嵌插入取出成型品的頂桿32的中心部所形成的導(dǎo)孔32a內(nèi)。還有，在圖3中符號33是表示在閥銷24中心沿軸向形成的引導(dǎo)冷卻媒體的冷卻通道，該冷卻通道33中引導(dǎo)供給如冷卻媒體氮氣等。
若根據(jù)這樣的閥銷24的停止位置，閥銷24的小徑部24b處于具有比其直徑還大的澆口30的中心，因此，澆口30呈開擴狀態(tài)，即在澆口30的內(nèi)周面與閥銷小徑部24b的外周面部之間，呈形成環(huán)狀間隙的狀態(tài)，從而可由該環(huán)狀間隙向型腔30內(nèi)注射充填熔融樹脂。
還有，上述的澆口30由具有同一直徑的圓柱形孔30a而形成，當(dāng)在其上緣30b上嵌插閥銷24的大徑部24a時，澆口30呈堵塞的狀態(tài)，該堵塞狀態(tài)維持到大徑部24a至圓柱形孔30a及其下緣30c為止。
在上述圖3所示的閥銷24停止的位置上，通過圖1所示的分流道28將加熱熔融的熔融樹脂向閥孔29a引導(dǎo)時，通過閥孔29a，進而如圖4中箭頭E所示，通過閥銷24的小徑部24b與澆口30之間的間隙，向型腔31注射并充填該熔融樹脂。
這樣，型腔31內(nèi)充填熔融樹脂后，使圖1所示的活塞27動作，當(dāng)使閥銷24向下移動時，如與圖4相同部分以相同符號表示的圖5所示，閥銷24的大徑部24a嵌插在澆口30的上緣30b，遮斷熔融樹脂向型腔31的注射(澆口切斷)。還有，閥銷24的小徑24b以其原有的狀態(tài)嵌插在頂桿32的導(dǎo)孔32a內(nèi)。
若根據(jù)圖5所示的閥銷24的位置，由于通過其大徑部24a，澆口30的上緣30b被堵塞(澆口切斷)，所以熔融樹脂在此之后不能流入型腔31，已注射的熔融樹脂B被充填在該型腔31內(nèi)，和由直徑相同的圓柱形孔30a所形成的澆口30的部分(即在孔30a的內(nèi)周面與小徑部24b的外周面之間所形成的空間部分)內(nèi)。
若從圖5所示閥銷24的位置，進一步通過圖1所示的活塞27使閥銷24向下移動，使其大徑部24a的下端24a′，如與圖5相同部分以相同符號表示的圖6所示，到達澆口30的下緣30c時，則在構(gòu)成澆口30部分充填的熔融樹脂B，即在圖4所示的、孔30a內(nèi)周面與小徑部24b的外周面之間所形成的空間部分充填的熔融樹脂B再充填型腔31內(nèi)，為此，對該型腔31內(nèi)預(yù)先充填的熔融樹脂B被再次加壓。
然后，通過沿閥銷24的軸心形成的用于引導(dǎo)冷卻媒體的冷卻通道33，送給氮氣等冷卻媒體，冷卻型腔31中充填著的熔融樹脂B，并使其固化。
其次，將圖6所示的上膜21與下膜22上下分離，開啟模具時，則如圖7所示，下模22的型腔31中留有與型腔31的形狀相應(yīng)的、由固化的熔融樹脂B成型的圓筒形成型品40。
此后，由圖7所示的頂桿32的位置，使該頂桿32沿型腔31上升時，如圖8所示，該頂桿32邊頂撐圓筒形成型品40的后端40a，邊使該成型品40向上移動，進而使該成型品40可由下模22的型腔31中取出，脫膜。
使用這樣的本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置20時，如圖9所示，通過閥銷24的小徑部24b可制成中心形成軸承孔的輥筒形成型品40。
因此，使用上述閥式澆口注射成型裝置20時，通過閥銷24與型腔31之間所形成的空間內(nèi)充填的熔融樹脂成型的成型品40中，通過型腔31中插入的閥銷小徑部24b而形成孔，因此為了在如已有的成型品中心形成孔，不需要在模具型腔內(nèi)配設(shè)模具零件之一型芯，所以可減少閥式澆口注射成型裝置的零件。
還有，若根據(jù)由上述閥式澆口注射成型裝置20成型的成型品40，則如圖5及圖6所示，通過閥銷24的大徑部24a切斷澆口后，大徑部24a再進入型腔31一方，對型腔31內(nèi)的熔融樹脂B加壓力，因此，在經(jīng)過再加壓而成型的、如圖9所示的成型品40壁厚部分D盡可能地防止產(chǎn)生缺陷等尺寸不良的部分，因此，可制成尺寸精度極高的注射成型品。
還有，在上述實施例中，如圖3所示，在大徑部24a形成閥銷24的上端，而在小徑部24b形成其下端，使該小徑部24b侵入型腔31內(nèi)，在成型品40的中心形成孔41(圖9)，但是，本發(fā)明不受上述實施例的限制，也可以在小徑部24b形成閥銷24的上端，而在大徑部24a形成其下端，并使該大徑部24a侵入型腔31內(nèi)，在成型品的中心形成孔。
圖10是表示上述閥式澆口注射成型裝置20的另一實施例主要部分剖面示意圖，對與圖3相同的部分用相同的符號表示。
該實施例的閥式澆口注射成型裝置20，如圖10所示，閥銷24的上端在小徑部24b上形成，而下端在大徑部24a上形成，在其初始位置(注射位置)，大徑部24a侵入型腔31內(nèi)。還有，圖10中符號50為頂桿，在該頂桿50的上面中心部形用于決定位置的凸塊51，該凸塊51嵌插在形成于閥銷24下端中心部的凹部52內(nèi)，決定型腔31內(nèi)的閥銷24的位置。
根據(jù)這樣的閥銷24的停止位置，閥銷24的小徑部24b處于具有比其直徑大的澆口30的中心，因此，澆口30成為擴開的狀態(tài)，即澆口30的內(nèi)周面與閥銷小徑部24b的外周面之間形成環(huán)狀間隙的狀態(tài)，可由該環(huán)狀間隙向型腔30內(nèi)注射熔融樹脂。
在上述圖10所示的閥銷24停止的位置，熔融樹脂向澆口30引導(dǎo)時，如圖11箭頭E所示，熔融樹脂B通過閥銷24的小徑部24b與澆口30之間的間隙，被注射入型腔31內(nèi)，如圖12所示，使其充填該型腔31。
這樣，型腔31內(nèi)充填熔融樹脂后，通過沿閥銷24的軸中心形成的引導(dǎo)冷卻媒體用的冷卻通道33，送給氮氣等冷卻媒體，冷卻型腔31中充填的熔融樹脂B，經(jīng)一定程度固化之后，若使閥銷24向上移動，如與圖12相同部分以相同符號表示的圖13所示，使閥銷24的大徑部24a上緣嵌插至澆口30的下緣30c，遮斷熔融樹脂向型腔31的注射(澆口切斷)。
還有，如圖14所示，閥銷24的大徑部24a完全從型腔31脫出后，使上膜21與下膜22沿上下方向分離，開啟模具時，如圖15所示，在下膜22的型腔內(nèi)留有與型腔31的形狀相應(yīng)的由固化的熔融樹脂B所成型的圓筒形成型品60。
此后，由圖15所示的頂桿50的位置，使該頂桿50沿型腔31上升時，如圖16所示，該頂桿50邊頂撐圓筒形成型品60的后端60a，邊使該成型品60向上移動，進而使該成型品60由下模22的型模31中取出，脫膜。
使用這樣的本發(fā)明閥式澆口注射成型裝置20時，如圖17所示，通過閥銷24的大徑部24a可制成中心形成軸承孔的輥筒形成型品60。
因此，使用上述另一實施例的閥式澆口注射成型裝置20，通過閥銷24與型腔31間形成的空間內(nèi)充填的熔融樹脂成型的成型品60中，通過型腔31中插入的閥銷的大徑部24a形成孔，因此為了在如已有的成型品中心形成孔，不需要在模具型腔內(nèi)配設(shè)模具之一型芯，故可減少閥式澆口注射成型裝置的零件。
以上，作為利用本發(fā)明的閥式澆口注射方法及裝置成型的成型品只舉出中心形成軸承孔的輥筒成型品40、60為例，但是作為由本發(fā)明的閥式澆口注射成型方法及裝置成型的成型品當(dāng)然不限于輥筒成型品40、60，可全部適用于中心形成孔的注射成型品，例如激光唱盤(CD)、齒輪、軟盤盒和盒式錄音帶的磁盤等由合成樹脂成型的成型品。
如上所述，有關(guān)本發(fā)明的閥式澆口注射成型方法及裝置適于制造需要精密成型性能的、且由合成樹脂成型的成型品。
權(quán)利要求書按照條約第19條的修改1.一種閥式澆口注射成型方法，通過澆口，由存留經(jīng)預(yù)壓的塑料等熔融樹脂的閥向模具型腔內(nèi)注射熔融樹脂，向所述型腔內(nèi)注射的熔融樹脂經(jīng)冷卻、固化，得到合成樹脂的成型品，其特征在于，至少包括下列工序配設(shè)在所述閥內(nèi)的、控制由該閥注射熔融樹脂注射量的閥銷，由開啟、關(guān)閉所述澆口的大徑部和向所述型腔內(nèi)插入的小徑部構(gòu)成的工序，和向所述型腔內(nèi)插入所述閥銷小徑部的工序，和通過所述澆口，向所述閥銷的小徑部與型腔之間所形成的空間內(nèi)注射充填熔融樹脂的工序，和通過所述閥銷的大徑部切斷澆口后，再使大徑部進入所述型腔一方，向所述閥銷的小徑部與型腔之間注射充填的熔融樹脂加壓力的工序。
2.一種閥式澆口注射成型裝置，通過澆口，由存留經(jīng)預(yù)壓的塑料等熔融樹脂的閥向模具型腔內(nèi)注射熔融樹脂，向所述型腔內(nèi)注射的熔融樹脂經(jīng)冷卻、固化，得到合成樹脂的成型品，其特征在于配置在所述閥內(nèi)的、控制由該閥注射熔融樹脂注射量的閥銷，由開啟、關(guān)閉所述澆口的大徑部和可插入所述型腔而延設(shè)的小徑部構(gòu)成，在將所述閥銷的小徑部插入所述型腔之后，通過所述澆口，向插入該型腔內(nèi)的所述閥銷的小徑部與型腔之間所形成的空間內(nèi)，注射充填熔融樹脂的同時，通過所述閥銷的大徑部切斷澆口，此后再使所述大徑部進入所述型腔一方，向所述閥銷的小徑部與型腔之間注射充填的熔融樹脂加壓力。
權(quán)利要求
1.一種閥式澆口注射成型方法，通過澆口，由存留經(jīng)預(yù)壓的塑料等熔融樹脂的閥向模具型腔內(nèi)注射熔融樹脂，向所述型腔內(nèi)注射的熔融樹脂經(jīng)冷卻、固化，得到合成樹脂的成型品，其特征在于，至少包括下列工序?qū)⑴湓O(shè)在所述閥內(nèi)的、控制由該閥注射熔融樹脂注射量的閥銷，插入所述型腔的工序，和通過所述澆口，向所述閥銷和所述型腔之間所形成的空間內(nèi)注射充填所述熔融樹脂的工序。
2.一種閥式澆口注射成型方法，通過澆口，由存留經(jīng)預(yù)壓的塑料等熔融樹脂的閥向模具型腔內(nèi)注射熔融樹脂，向所述型腔內(nèi)注射的熔融樹脂經(jīng)冷卻、固化，得到合成樹脂的成型品，其特征在于，至少包括下列工序配設(shè)在所述閥內(nèi)的、控制由該閥注射熔融樹脂注射量的閥銷，由開啟、關(guān)閉所述澆口的大徑部和向所述型腔內(nèi)插入的小徑部構(gòu)成的工序，和向所述型腔內(nèi)插入所述閥銷小徑部的工序，和通過所述澆口，向所述閥銷的小徑部與內(nèi)腔之間所形成的空間內(nèi)注射充填熔融樹脂的工序，和通過所述閥銷的大徑部切斷澆口后，再使大徑部進入所述型腔一方，向所述閥銷的小徑部與型腔之間注射充填的熔融樹脂加壓力的工序。
3.一種閥式澆口注射成型裝置，通過澆口，由存留經(jīng)預(yù)壓的塑料等熔融樹脂的閥向模具型腔內(nèi)注射熔融樹脂，向所述型腔內(nèi)注射的熔融樹脂經(jīng)冷卻、固化，得到合成樹脂的成型品，其特征在于配設(shè)在所述閥內(nèi)的、控制由該閥注射熔融樹脂注射量的閥銷，以可插入所述型腔的方式延設(shè)，通過所述澆口，向該型腔內(nèi)插入的閥銷與所述型腔之間所形成的空間內(nèi)，注射充填熔融樹脂。
4.一種閥式澆口注射成型裝置，通過澆口，由存留經(jīng)預(yù)壓的塑料等熔融樹脂的閥向模具型腔內(nèi)注射熔融樹脂，向所述型腔內(nèi)注射的熔融樹脂經(jīng)冷卻、固化，得到合成樹脂的成型品，其特征在于配設(shè)在所述閥內(nèi)的、控制由該閥注射熔融樹脂注射量的閥銷，由開啟、關(guān)閉所述澆口的大徑部和可插入所述的型腔而延設(shè)的小徑部構(gòu)成，在將所述閥銷的小徑部插入所述型腔之后，通過所述澆口，向插入該型腔內(nèi)的所述閥銷的小徑部與型腔之間所形成的空間內(nèi)，注射充填熔融樹脂的同時，通過所述閥銷的大徑部切斷澆口，此后再使所述大徑部進入所述型腔一方，向所述閥銷的小徑部與型腔之間注射充填的熔融樹脂加壓力。
全文摘要
向模具22中形成的型腔31內(nèi)插入注射熔融樹脂的閥銷24b,此后通過澆口30,向閥銷24b與型腔31之間所形成的空間內(nèi)注射充填熔融樹脂,然后使熔融樹脂冷卻、固化,得到合成樹脂的成型品。
文檔編號B29C45/26GK1171756SQ95197209
公開日1998年1月28日 申請日期1995年10月31日 優(yōu)先權(quán)日1995年10月31日
發(fā)明者橋本規(guī)亞 申請人:高岡精工株式會社, 橋本規(guī)亞