專利名稱：一種焦爐煙氣余熱回收的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種用于焦爐煙氣余熱回收的方法。
背景技術：
焦炭的生產(chǎn)需要耗費大量的能源，而目前在焦炭生產(chǎn)過程中，僅能對煤氣燃燒加熱焦爐后的煙氣通過儲熱磚將其中的部分顯熱進行了回收制焦，而后便通過煙道直接進入煙囪排入大氣，該煙氣熱量大、溫度高，既污染了大氣，也造成了能源的極大浪費，因此對該能源的余熱回收不僅具有較大的經(jīng)濟價值，更具有降低環(huán)境污染的現(xiàn)實價值。但由于焦炭生產(chǎn)工藝的特殊要求，即焦爐的點火就需要大量的時間和能源，一般情況下，焦爐點火后就不再?；穑仨氝B續(xù)運行，否則將造成焦爐報廢的嚴重事故；因為焦爐內(nèi)襯耐火磚受熱膨脹，停爐耐火磚收縮會形成斷裂，而造成爐體損壞。同時對焦爐輸出煙道內(nèi)的壓力和煙囪的引力控制也要求特別高，如果運行壓力變化超出預定值，就會產(chǎn)生生焦，造成巨大的浪費。所以，焦爐系統(tǒng)對運行的穩(wěn)定性和連續(xù)性要求特別高。因此對焦爐系統(tǒng)的余熱回收、特別是對原有焦爐系統(tǒng)進行改造的余熱回收，其施工難度大、風險性高，是一直困擾焦爐系統(tǒng)實施節(jié)能技改的難題。中國專利于2011年3月16日公告了一種名稱為焦爐煙氣余熱回收設備O01020521979.4)技術方案，該技術方案由中溫熱管蒸汽發(fā)生器、低溫熱管蒸汽發(fā)生器、軟水預熱器、汽包、汽-水循環(huán)管路、水泵、控制儀表組成，中溫熱管蒸汽發(fā)生器、低溫熱管蒸汽發(fā)生器、軟水預熱器下部吸熱端依次置于總煙道內(nèi)，其上部與汽包之間分別設置有多組上升管和下降管，軟水預熱器一端連接有進水管、水泵，其另一端通過水管與汽包相連通，控制儀表由PLC系統(tǒng)集中控制，實現(xiàn)焦爐煙氣的余熱回收。該技術方案存在著如下缺陷(1)對于現(xiàn)有焦爐系統(tǒng)的改造實用性差。其理由是a、由于焦爐系統(tǒng)需要穩(wěn)定和連續(xù)的運行生產(chǎn)工藝，該技術方案直接在高溫焦爐輸出煙道上安裝中溫熱管具有較大的難度和危險性。b、該技術方案即便是能夠將余熱回收設備安裝到位，同時余熱回收設備也就開始回收熱量，產(chǎn)生蒸汽，從而導致后續(xù)的安裝工作也無法進行。如果不提前在蒸汽發(fā)生器內(nèi)加入水，其熱管不能長時間干燒，否則會極大的影響壽命，同時也會使設備溫度大幅上升，導致后續(xù)的安裝工作無法進行。(2)對于改造和新建項目對于新建項目和改造項目，即使將余熱回收設備安裝成功，但是由于沒有旁通煙道，只要是焦爐不停止運行，余熱回收設備就一直在回收熱量，無法停止，因此也無法進行后期的維護和執(zhí)行壓力容器監(jiān)察程序，比如清除水垢、安全閥的校驗等。系統(tǒng)一旦運行，將不能再停止，除非焦爐停運。換句話說就是，一旦余熱系統(tǒng)發(fā)生故障，將被迫停止焦爐生產(chǎn)。總之，無論對于改造項目還是新建項目，目前的方法都存在著實用性差、安裝性差、后期維護困難等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種即適用原有焦爐系統(tǒng)的改造又可與新建焦爐系統(tǒng)配套使用的焦爐煙氣余熱回收的方法。本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的該焦爐煙氣余熱回收的方法是，首先在焦爐輸出煙道上加工用于煙道氣采集的輸送通路和煙道氣輸出通路；建造與煙道氣采集輸送通路和煙道氣輸出通路相連通、并設于二者之間的焦爐煙道氣余熱回收管路，同時在余熱回收管路中安裝余熱回收系統(tǒng)，調節(jié)余熱回收管路內(nèi)的壓力，余熱回收系統(tǒng)進行熱能轉換，并輸出熱能，被余熱回收后的焦爐煙道氣沿煙氣輸出通道排放。上述所說加工煙道氣采集輸送通路和煙道氣輸出通路的方法是首先在焦爐煙道上開啟有效數(shù)量的引氣通孔，并在引氣通孔上配裝封堵蓋；引氣通孔均布排列，制成篩板狀，其引氣通孔的截面積總和為焦爐輸出煙道截面積的0. 5-1. 5倍；同時將配裝在引氣通孔上的封堵蓋連接為一體。上述所說調節(jié)余熱回收管路內(nèi)壓力的方法是首先分別采集余熱回收管路入口和出口的壓力，通過調節(jié)安裝在余熱回收管路內(nèi)引風機的變頻器及閥門，使入口壓力減去出口壓力的絕對值<輸送通路口與輸出通路口之間的焦爐輸出煙道中的沿程阻力及局部阻力之和，同時使入口壓力滿足焦爐所需的標準壓力，并控制引風機的風量，將焦爐輸出煙道內(nèi)的煙氣引送至余熱回收管路中。在上述所述的余熱回收管路旁還并行設置有與煙道氣采集的輸送通路相連通的焦爐煙道氣的輔助輸送管路，其輔助輸送管路經(jīng)閥門與煙氣輸出通道連通。上述所說余熱回收系統(tǒng)包括余熱回收鍋爐和引風機及閥門，所述余熱回收鍋爐和引風機串裝在焦爐煙道氣余熱回收管路中，其閥門分別裝配在焦爐煙道氣余熱回收管路的輸入和輸出端口。該余熱回收系統(tǒng)還包括過熱器和預熱器，過熱器和預熱器分別安裝在余熱回收鍋爐輸入、輸出的余熱回收管路中。本發(fā)明取得的技術進步是本發(fā)明主要應用于新建或現(xiàn)有焦爐系統(tǒng)煙道氣的余熱回收，該技術采用在焦爐輸出煙道上加工用于煙道氣采集的輸送通路和輸出通路，同時制作與煙道氣采集的輸送通路和輸出通路相連通的焦爐煙道氣余熱回收管路，并在余熱回收管路中安裝余熱回收系統(tǒng)，調節(jié)余熱回收管路內(nèi)的壓力，由余熱回收系統(tǒng)實現(xiàn)焦爐系統(tǒng)煙道氣的余熱回收。本發(fā)明的主要創(chuàng)新點其一是，本發(fā)明涉及的焦爐煙氣余熱回收的方法可與各種結構的焦爐系統(tǒng)配套使用，是一套完整獨立的余熱回收系統(tǒng)，該方法既不改變焦爐系統(tǒng)的整體結構，又能對焦爐系統(tǒng)的煙氣進行高效的余熱回收。同時該技術方案還可有效保證焦爐系統(tǒng)穩(wěn)定、可靠連續(xù)的運行。其二是，加工建造焦爐輸出煙道氣采集的輸送通路和輸出通路的方法，該方法避免了在采集煙道氣的過程中，有大量的冷氣流被吸入原有地下煙道中，降低煙氣溫度，導致煙囪的引力不足，影響焦爐生產(chǎn)的問題，同時也減少了對煙道和煙囪結構的影響。其三是，余熱回收管路的壓力控制，通過變頻器和閥門對管道內(nèi)壓力進行調節(jié)，能夠將原煙道“短路”，將煙氣全部采集出來，進行余熱回收，而對于原有地下煙道， 則不做任何改動，并且當發(fā)生故障或者停電等事故時，不用給出任何指令，焦爐輸出的煙氣就能夠自動的切換到原有的焦爐輸出煙道進行輸出，可靠性、安全性非常高，萬無一失。其四是，建造獨立的余熱回收管路及焦爐煙道氣輸出的輔助輸送管路，該方法可以方便的將余熱回收系統(tǒng)和高溫煙氣隔離開來，便于安裝、后期維護和壓力容器的監(jiān)察，同時還可以根據(jù)需要靈活布置，減少場地對設備布置的影響。該發(fā)明還具有整體結構簡單、投資少，維修成本低，應用靈活方便，可適用各種不同結構焦爐系統(tǒng)余熱回收的需要。


圖1為本發(fā)明的方框圖。圖2為輸送通路一種實施方式的結構示意圖。圖3為余熱回收系統(tǒng)一種單路余熱回收管路實施方式的結構示意圖。圖4為余熱回收系統(tǒng)一種雙路余熱回收管路實施方式的結構示意圖。
具體實施例方式下面以附圖為實施例對本發(fā)明進一步說明如圖1所示，該焦爐煙氣余熱回收的方法，首先在焦爐輸出煙道上加工用于煙道氣采集的輸送通路；建造與煙道氣采集的輸送通路相連通的焦爐煙道氣余熱回收管路，同時在余熱回收管路中安裝余熱回收系統(tǒng)，調節(jié)余熱回收管路內(nèi)的壓力，余熱回收系統(tǒng)進行熱能轉換，并輸出熱能，被余熱回收后的焦爐煙道氣沿煙氣輸出通道排放。加工煙道氣采集輸送通路和輸出通路的方法主要有以下兩類，其一類是新建焦爐系統(tǒng)，實施方式有兩種，一種是在建造焦爐輸出煙道時直接在焦爐輸出煙道上預留出截面積為焦爐輸出煙道截面積0. 5-1. 5倍的煙道氣采集輸送通路和輸出通路，該煙道氣采集輸送通路和輸出通路的形狀可以是圓形或方形及長方形等類似結構。第二種實施方式是， 在建造焦爐輸出煙道時，在焦爐輸出煙道上預留出一組均布排列的引氣通孔，引氣通孔組合構成多孔篩板狀結構，如圖2所示，其引氣通孔的截面積總和為焦爐輸出煙道截面積的 0.5-1. 5倍。另一類是對現(xiàn)有焦爐系統(tǒng)改造的實施方式。由于焦爐系統(tǒng)對生產(chǎn)工藝的特殊要求及焦爐煙道氣輸出溫度較高，即焦爐在生產(chǎn)過程中焦爐對爐內(nèi)壓力，煙囪的引力，要求穩(wěn)定性極為嚴格，特別是焦爐要求必須連續(xù)運行，途中不允許停爐，在生產(chǎn)過程中一旦爐壓、引力較長時間不穩(wěn)定，輕者會造成大量生焦，重者可造成焦爐的報廢。同時焦爐系統(tǒng)輸出煙道氣的溫度一般在280-300°C左右，并且焦爐煙道均為非金屬材料(水泥煙道)制成。 排煙為自然引風，煙道截面積很大，而且位于地下。由于焦爐系統(tǒng)對生產(chǎn)工藝的特殊要求及焦爐煙道氣輸出溫度較高的實際情況，對于運行的焦爐系統(tǒng)煙道氣的余熱回收及煙道氣采集的實施方式不能采用如下方式1、由于焦爐不能停爐及輸出煙道氣的高溫所限，不能直接在焦爐輸出煙道內(nèi)加裝任何換熱設施。2、不能直接在正常運行的焦爐輸出煙道上用常規(guī)方法開鑿引風孔，該方法不可實施的因素如下a、開孔過程中會有大量渣塊掉入坑道，因帶有高溫煙氣作業(yè)，無法將渣塊取出，并且會影響煙氣流量，導致不能正常生產(chǎn)。b、在開孔過程中會有大量的空氣進入煙道內(nèi)，將會造成爐壓不穩(wěn)，嚴重影響焦爐系統(tǒng)的正常生產(chǎn)。C、在開孔過程中，會造成震動大，應力集中，可能會造成煙道斷裂?？傊捎诮範t系統(tǒng)對生產(chǎn)工藝的特殊要求和焦爐煙道氣輸出溫度較高的工作環(huán)境，因而用常規(guī)的實施方式對正在生產(chǎn)中的焦爐煙道氣無法進行余熱回收利用，為此一直困擾著焦爐行業(yè)節(jié)能的進展。由以上分析可知，實現(xiàn)對運行中焦爐系統(tǒng)煙道氣的余熱回收，對煙道氣的采集是關鍵。安全穩(wěn)定的采集煙道氣的關鍵是加工用于煙道氣采集的輸送通路，本發(fā)明對煙道氣輸送通路和輸出通路的加工方法是首先在焦爐輸出煙道3上的煙道氣采集處和余熱回收管路輸出對應的焦爐輸出煙道或煙 上鉆制引氣通孔1，每鉆制一引氣通孔1后，并在引氣通孔1上配裝防止焦爐輸出煙道與空氣流通的封堵蓋2，引氣通孔1均布排列在焦爐輸出煙道3上，引氣通孔1 組合構成多孔篩板狀結構，如圖2所示，其引氣通孔1的截面積總和為焦爐輸出煙道3的截面積0. 5-1. 5倍；同時將配裝在引氣通孔1上的封堵蓋2連接為一體，在首次運行余熱回收系統(tǒng)時，將連為一體的封堵蓋2打開即可。該煙道氣的采集方法具有如下特點1、解決了焦爐系統(tǒng)在不停爐、不影響生產(chǎn)的條件下，搞節(jié)能技術改造。從根本上解決了正在生產(chǎn)的焦爐高溫煙氣熱量無法回收利用的難題。2、采用圓形多孔篩板法取熱，與預制大型孔相比增加了煙道強度，為今后安裝、設備維修、安全生產(chǎn)創(chuàng)造了方便條件。3、采用圓形多孔篩板法取熱，可形成邊鉆孔邊堵風的先進工藝，排除了正在生產(chǎn)中的焦爐爐內(nèi)壓力、排風量不穩(wěn)定因素。4、采用圓形多孔篩板法取熱，在開孔期間保證了在高溫煙氣情況下作業(yè)人員的人身安全問題。5、采用圓形多孔篩板法取熱，降低了非金屬煙道開孔的難度，降低了煙道開孔成本。在加工或建造煙道氣采集輸送通路和輸出通路的同時，建造與煙道氣采集的輸送通路和輸出通路相連通、并設于二者之間的焦爐煙道氣余熱回收管路4，同時在余熱回收管路4中安裝余熱回收系統(tǒng)。焦爐煙道氣余熱回收管路4主要有兩類實施方式，其一類是如圖3所示的實施方式，即余熱回收系統(tǒng)采用單路余熱回收管路4的結構方式，其余熱回收管路4的輸入端口與煙道氣采集輸送通路連通，余熱回收管路4的輸出端口與輸出通路連通，輸出通路與煙道氣輸出通路3連通，也可直接與焦爐系統(tǒng)煙道氣輸出的煙囪接通，在余熱回收管路4中裝配余熱回收系統(tǒng)，余熱回收系統(tǒng)主要包括余熱回收鍋爐5、引風機6和閥門7、8及連接管路，兩閥門7、8分別安裝在余熱回收管路4的輸入、輸出端口，閥門7、8選用電動或氣動控制閥。余熱回收鍋爐5和引風機6依次安裝在兩閥門7、8間的余熱回收管路4中，由連接管路將焦爐輸出的高溫煙氣輸送至余熱回收鍋爐5內(nèi)，余熱回收鍋爐5將其轉化產(chǎn)生熱能。為了使余熱回收鍋爐5輸出的飽和蒸汽產(chǎn)生一定的過熱度，便于蒸汽的輸送，本實施例在余熱回收鍋爐5的輸出端裝配了過熱器9。同時，為了提高余熱回收鍋爐5 余熱回收的效率，本實施例在余熱回收鍋爐5的輸入端還配裝了預熱器10，充分利用余熱回收管路4中低溫煙氣的余熱產(chǎn)生熱水，給余熱回收鍋爐5補水，避免余熱回收鍋爐5補充涼水，實現(xiàn)了熱量的充分梯級利用。同時還可大大提高余熱回收鍋爐5的產(chǎn)汽量，由此也大大提高了整體系統(tǒng)的余熱回收效率。上述實施方式不僅適用新建焦爐系統(tǒng)也適用對現(xiàn)有焦爐系統(tǒng)改造的余熱回收。本發(fā)明使用時，首先調節(jié)余熱回收管路內(nèi)壓力，其方法是，首先通過裝配在余熱回收管路入口和出口的壓力傳感器分別采集其壓力值，并將壓力值輸送至控制器，用于控制引風機的變頻器和閥門7、8的開度，使之達到余熱回收管路入口壓力減出口壓力的絕對值<輸送通路口與輸出通路口之間的焦爐輸出煙道3中的沿程阻力及局部阻力之和，同時使入口壓力滿足焦爐所需的標準壓力，并控制引風機的風量，從而將焦爐輸出煙道內(nèi)的煙氣安全穩(wěn)定的引送至余熱回收管路中。對于裝配在焦爐系統(tǒng)煙道氣輸出管路3中的控制閥門11即可打開也可關閉。當安裝了輔助輸送通路13時，控制閥門11需關閉。當只安裝了余熱回收管路4時，控制閥門 11則必須打開。在引風機6的作用下，將焦爐輸出煙道3內(nèi)的高溫煙道氣由煙道氣采集的輸送通路引吸到余熱回收管路4中，裝配在余熱回收管路4中的余熱回收系統(tǒng)工作，實現(xiàn)能量轉換，此時兩閥門7、8開啟，并將轉換后的熱能輸出。該單路余熱回收管路4的輸出方式還有其他幾種實施方式，與上述實施方式主要不同之處是余熱回收管路4輸出的方式不同，其第一種是余熱回收管路4的輸出分兩路，一路輸出與焦爐輸出煙囪12連通，另一路輸出接于焦爐輸出煙道3的輸出端，即和焦爐輸出煙道3內(nèi)可控閥門11之后的焦爐輸出煙道3連通，第二種是余熱回收管路4的輸出管路直接接入焦爐輸出煙道3內(nèi)可控閥門11之后的焦爐輸出煙道3上。第三種是余熱回收管路 4的輸出管路直接與焦爐輸出煙囪12連通，余熱回收管路4的輸出端口置入焦爐煙道氣輸出通道中的煙囪12內(nèi)，其余熱回收管路4的輸出端口為噴嘴狀結構。該種方式在正常運行時，裝配在焦爐系統(tǒng)煙道氣輸出管路中的控制閥門11是開啟狀，即焦爐系統(tǒng)煙道氣輸出管路不封閉，通過控制引風機6及閥門7、8控制余熱回收管路4入口和出口處的壓力，將大部分或者全部煙氣從余熱回收管路4輸出，實現(xiàn)余熱回收，如果余熱回收管路4的輸出端口采用噴射的方法，可更加有效地避免煙氣的回流，使大部分或者全部煙氣進入余熱回收管路 4。該種實施方式主要是在余熱回收系統(tǒng)出現(xiàn)故障或者停電時，不用給出任何指令，焦爐輸出的煙氣就能夠自動的切換到原有的焦爐輸出煙道3進行輸出，可靠性、安全性非常高，萬無一失。本發(fā)明另一類實施方式如圖4所示，該種實施方式與上述實施方式的實現(xiàn)方法及工作原理基本相同，故不再重述。主要不同之處是，余熱回收系統(tǒng)采用雙路余熱回收管路， 即在余熱回收管路4旁并行設置有與煙道氣采集的輸送通路相連通的焦爐煙道氣的輔助輸送管路13，其輔助輸送管路13經(jīng)電動/氣動閥14與煙氣輸出通道連通。該實施方式使用時，將輔助輸送管路13和焦爐系統(tǒng)輸出煙道中的電動/氣動閥14、控制閥門11關閉，余熱回收管路4中的閥門7、8打開，即可實現(xiàn)余熱回收。該種實施方式主要是在余熱回收系統(tǒng)出現(xiàn)故障或停電時，系統(tǒng)可自動打開輔助輸送管路13中的電動/氣動閥14，使焦爐系統(tǒng)輸出的煙道氣沿輔助輸送通路13輸出，可有效的保證焦爐系統(tǒng)穩(wěn)定可靠的連續(xù)運行。上述所說實施方式僅針對焦爐系統(tǒng)的余熱回收進行了闡述，本發(fā)明所述方法也適用所有以煤氣或天然氣為燃料的工業(yè)窯爐系統(tǒng)煙氣的余熱回收，其具體實施方式
和基本原理與上述實施方式基本相似，不再重述。
權利要求
1.一種焦爐煙氣余熱回收的方法，其特征在于首先在焦爐輸出煙道上加工用于煙道氣采集的輸送通路和煙道氣輸出通路；建造與煙道氣采集輸送通路和煙道氣輸出通路相連通、并設于二者之間的焦爐煙道氣余熱回收管路，同時在余熱回收管路中安裝余熱回收系統(tǒng)，調節(jié)余熱回收管路內(nèi)的壓力，余熱回收系統(tǒng)進行熱能轉換，并輸出熱能，被余熱回收后的焦爐煙道氣沿煙氣輸出通路排放。
2.根據(jù)權利要求1所述焦爐煙氣余熱回收的方法，其特征在于所說加工煙道氣采集輸送通路和煙道氣輸出通路的方法，首先在焦爐煙道上開啟有效數(shù)量的引氣通孔，并在引氣通孔上配裝封堵蓋；引氣通孔均布排列，引氣通孔組合構成篩板狀結構，其引氣通孔的截面積總和為焦爐輸出煙道截面積的0. 5-1. 5倍；同時將配裝在引氣通孔上的封堵蓋連接為一體。
3.根據(jù)權利要求1或2所述焦爐煙氣余熱回收的方法，其特征在于所說調節(jié)余熱回收管路內(nèi)壓力的方法，首先分別采集余熱回收管路入口和出口的壓力，通過調節(jié)安裝在余熱回收管路內(nèi)引風機的變頻器及閥門，使入口壓力減去出口壓力的絕對值<輸送通路口與輸出通路口之間的焦爐輸出煙道中的沿程阻力及局部阻力之和，同時使入口壓力滿足焦爐所需的標準壓力，并控制引風機的風量，將焦爐輸出煙道內(nèi)的煙氣引送至余熱回收管路中。
4.根據(jù)權利要求3所述焦爐煙氣余熱回收的方法，其特征在于在余熱回收管路旁并行設置與煙道氣采集的輸送通路相連通的焦爐煙道氣的輔助輸送管路，其輔助輸送管路經(jīng)閥門與煙氣輸出通路連通。
5.根據(jù)權利要求4所述焦爐煙氣余熱回收的方法，其特征在于所說余熱回收系統(tǒng)包括余熱回收鍋爐和引風機及閥門，所述余熱回收鍋爐和引風機串裝在焦爐煙道氣余熱回收管路中，其閥門分別裝配在焦爐煙道氣余熱回收管路的輸入和輸出端口。
6.根據(jù)權利要求5所述焦爐煙氣余熱回收的方法，其特征在于所說余熱回收系統(tǒng)還包括過熱器和預熱器，過熱器和預熱器分別安裝在余熱回收鍋爐輸入、輸出的管路中。
7.根據(jù)權利要求6所述焦爐煙氣余熱回收的方法，其特征在于所說余熱回收管路的輸出端口置入焦爐煙道氣輸出通道的煙囪中，其余熱回收管路的輸出端口為噴嘴狀結構。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于焦爐煙氣余熱回收的方法。該方法是首先在焦爐輸出煙道上加工用于煙道氣采集的輸送通路和煙道氣輸出通路；建造與煙道氣采集輸送通路和煙道氣輸出通路相連通、并設于二者之間的焦爐煙道氣余熱回收管路，同時在余熱回收管路中安裝余熱回收系統(tǒng)，調節(jié)余熱回收管路內(nèi)的壓力，余熱回收系統(tǒng)進行熱能轉換，并輸出熱能，被余熱回收后的焦爐煙道氣沿煙氣輸出通道排放。本發(fā)明主要應用于新建或改建焦爐系統(tǒng)煙道氣的余熱回收，本發(fā)明可與各種結構的焦爐系統(tǒng)配套使用，該方法是一套完整獨立的余熱回收系統(tǒng)，既不改變焦爐系統(tǒng)的整體結構，又能對焦爐系統(tǒng)的煙氣進行高效的余熱回收，還可有效保證焦爐系統(tǒng)穩(wěn)定、可靠連續(xù)的運行。該發(fā)明還具有整體結構簡單、投資少，維修成本低，應用靈活方便，可適用各種不同結構焦爐系統(tǒng)余熱回收的需要。
文檔編號F22B1/18GK102338366SQ20111020733
公開日2012年2月1日 申請日期2011年7月25日 優(yōu)先權日2011年7月25日
發(fā)明者張寧, 張潤春, 徐彬 申請人:保定市潤利節(jié)能環(huán)保有限公司