專利名稱：大型熔鋁爐的施工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熔鑄行業(yè)熔煉爐的施工方法，尤其涉及一種鋁合金加工業(yè)大型熔 煉爐的施工方法。
背景技術(shù)：
近年來，國內(nèi)鋁加工及熔鑄企業(yè)發(fā)展較快，中小型熔煉設(shè)備已無法滿足企業(yè)生產(chǎn) 需求，部分企業(yè)開始引進(jìn)了國外先進(jìn)的大型熔煉設(shè)備，使企業(yè)生產(chǎn)效率提高，能耗降低。因 大型熔鋁爐結(jié)構(gòu)與中小型熔煉爐結(jié)構(gòu)有較大的差異。大型熔煉爐是固定式圓形爐，主要由 爐底、爐墻、爐頂、加料口，爐底是活底，爐頂為活動式，燃燒器呈傾斜喇叭式，無法把傳統(tǒng)的 筑爐方法運(yùn)用到大型熔煉爐。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種不僅能對砌休尺寸能嚴(yán)格控制、低成本、 壽命長，而且能保證熔鋁爐砌筑整體質(zhì)量大型熔爐的施工方法。為解決上述技術(shù)問題，根據(jù)熔鋁爐不同部位的損壞機(jī)理和工況條件，在不同部位 采用不同的施工方法。大型熔煉爐由爐底、爐墻、爐頂、燃燒器、煙道、合金加熱孔、測溫 孔、流鋁口、扒渣門等組成，由于熔煉爐是生產(chǎn)鋁合金的熱工設(shè)備，耐火材料襯體長期承受 1200°C高溫及鋁水和鋁渣沖刷及侵蝕，同時也承受著爐體出鋁水和進(jìn)鋁水時的動負(fù)荷，爐 體是由鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行承重，因此根據(jù)爐子的工作條件，使用了幾種不同的耐火材料和結(jié)構(gòu)來 滿足不同的工藝需要。爐底施工要先放線、支模板，然后澆注成所設(shè)計的坡度，從出渣口開始向出鋁口方 向坡度進(jìn)行砌筑，一層平砌，一層豎砌，每六排磚設(shè)一縱向膨脹縫，每四塊磚設(shè)一橫向膨脹 縫，爐底豎砌的每塊磚，必須砌垂直，揉磚時，磚下部要壓緊整揉，用木錘敲打中部，防止?fàn)t 底磚產(chǎn)生“三角縫”。爐墻施工是要先安裝完畢硅酸鋁板，分段分層澆注耐火密封料，砌筑耐火磚。因此 砌爐墻時為保證爐膛尺寸和平滑，先砌筑耐火磚，當(dāng)耐火砌體砌至一定高度后，用卡扣將耐 火磚卡緊，再用振動棒將耐火密封料搗實，砌一二層再檢查一次圓弧度，磚體是否成圓。爐門框采用在模板上安置板條、留設(shè)膨脹縫的方法，內(nèi)外層的膨脹縫互不貫通互 相錯開，縫內(nèi)用纖維氈嵌填，且耐火襯里應(yīng)通過小鐵錘在300mm的區(qū)域內(nèi)連續(xù)敲擊來檢查， 及時進(jìn)行修復(fù)保證質(zhì)量；燒嘴周圍搗打料采用在燒嘴鋼殼上開孔的方法，提高了砌體的密 實度，從而提高爐子的整體性。在施工中泥漿飽滿程度是保證砌體嚴(yán)密性的關(guān)鍵，它直接影 響爐子的操作性能和使用年限。采用兩面打灰然后擠漿和勾縫的操作方法是保證泥漿飽滿 的操作方法。


下面結(jié)合附圖和實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
圖1為大型熔煉爐結(jié)構(gòu)示意2為爐底中心磚砌筑放大圖。圖3為爐底砌法放大圖。圖4為爐墻砌筑放大圖。圖5為爐門框砌筑放大圖。圖6為燒嘴搗打料施工圖。
具體實施例方式圖1為熔煉爐結(jié)構(gòu)示意圖，大型熔煉爐主要由爐頂1、燃燒器2、爐墻3和爐底4組 成。圖2為爐底中心磚砌筑施工圖，這是磚體最難成形的部位，從砌筑起點(diǎn)從中心線5 向兩個方向進(jìn)行施工，砌每層爐底的中心磚時必須安設(shè)槽鋼6，然后用可塑料7把爐底四周 的空隙搗打填實。圖3為爐底砌法圖爐底層采用一層平砌，一層豎砌，灰縫要小，每六排磚 設(shè)一縱向膨脹縫8，每四塊磚設(shè)一橫向膨脹縫8。爐底豎砌的每塊磚，必須砌垂直，揉磚時， 磚下部要壓緊整揉，用木錘敲打中部，防止?fàn)t底磚產(chǎn)生“三角縫”。每塊磚砌完，用撐架撐住 剛砌好的磚，以保證泥漿干涸后爐底磚保持垂直，砌完3-4條磚列可拆除靠架。最上層磚的 長邊，與金屬和渣的流動方向成一交角。在爐底砌筑中交叉進(jìn)行扒渣門底斜坡砌筑、然后用 可塑料把爐底四周的空隙搗打填實。圖4為爐墻砌筑圖，爐墻砌筑分為絕熱一層、澆注密封料一層，工作層為高鋁磚。 燃燒器、煙道、合金加熱孔、測溫孔、流鋁口、扒渣門等，在這些部位為可塑料、澆注料，在爐 墻砌筑中交叉完成。當(dāng)爐殼的中心線垂直誤差和半徑誤差符合爐內(nèi)形要求時，以爐殼9為 導(dǎo)面進(jìn)行砌筑。先把筒體表面清理干凈，經(jīng)檢查合格安裝硅酸鋁板10，開始開始分段分層澆 注耐火密封料11，砌筑耐火磚12。為保證爐膛尺寸和平滑，先砌筑耐火磚12，當(dāng)耐火砌體 砌至一定高度后，將耐火密封料11倒入空隙內(nèi)，用卡扣將耐火磚12卡牢靠，再用振動棒將 耐火密封料11搗實。耐火磚12砌筑，每砌完一皮磚，檢查磚體是否成圓。特制作一樣板， 使樣板的寬度等于爐墻的厚度，檢查時將樣板緊靠爐殼，即可發(fā)現(xiàn)砌筑有否偏差。合格后， 開始砌筑第二皮磚，第二皮磚的磚縫與第一皮磚的磚縫相互錯開，爐墻砌體內(nèi)外不同種類 的的磚層中，留成鎖口式，互不相通；而在上下磚層中則留成交錯式，互相錯開，磚縫不大于 Imm0圖5為爐門框砌筑圖，爐門框現(xiàn)場澆注時，在模板15上安置板條14，待加熱后燒 去。留設(shè)的膨脹縫，縫隙的大小和位置，必須符合圖樣要求，應(yīng)均勻平直，內(nèi)外層的膨脹縫互 不貫通，上下層應(yīng)互相錯開?？p內(nèi)用纖維氈嵌填，以防在低、中溫時向爐外冒煙、冒火。澆注 料襯里13養(yǎng)護(hù)完以后，耐火襯里應(yīng)通過小鐵錘在300mm的區(qū)域內(nèi)連續(xù)敲擊來檢查，對于任 何空的或干填料區(qū)域，敲擊時會發(fā)出低沉的聲音，這些區(qū)域應(yīng)當(dāng)被清理并進(jìn)行維修。圖6為燒嘴搗打料施工圖，由于燒嘴呈傾斜的喇叭狀，靠近爐殼9的搗打料16無 法搗打密實，故采用在燃燒器2鋼殼上開孔的方法，在爐殼左右和下方各開三個孔，將搗打 料16倒入填實，搗固密實。砌磚時兩面打灰，即砌一塊磚、鏟一鏟灰，再用小鏟在砌體上鋪 500-600mm左右的泥漿，再用磚刀將磚調(diào)平，依次操作即可一揉壓并隨手將擠出的砂漿刮去 的砌筑方法。這種砌法的優(yōu)點(diǎn)灰縫容易飽滿，粘結(jié)性好，墻面整潔。故實心磚砌體宜采用“三一”砌磚法。勾縫順序應(yīng)由上而下，先勾水平縫，后勾立縫。勾縫時，將灰板頂在要勾的 縫口下邊，將泥漿塞入縫內(nèi)，灰漿不能太稀，自右向左喂灰或自上而下隨勾隨移動托灰板， 勾完一段后，使縫內(nèi)的砂漿壓實，壓光，深淺一致，一般勾凹縫深度為3mm。按此方法施工簡便快捷，解決了大型熔鋁爐施工難度大的問題，且工藝簡單，施工 費(fèi)用合理，提高了大型熔鋁爐的使用壽命，降低了生產(chǎn)運(yùn)行成本，填補(bǔ)了大型熔煉爐目前國 內(nèi)還沒有經(jīng)驗可以借鑒的空白。本發(fā)明不局限于鋁合金行業(yè)熔煉爐，同樣適用于鋼鐵、有色金屬、石油石化、建材 行業(yè)等大型熔煉爐。
權(quán)利要求
一種大型熔煉爐的施工方法，其特征在于爐底采用先放線、支模板，然后澆注成所設(shè)計的坡度，從出渣口開始向出鋁口方向坡度進(jìn)行砌筑；爐墻施工采用先安裝完畢硅酸鋁板，分段分層澆注耐火密封料，砌筑耐火磚；爐門框采用在模板上安置板條、留設(shè)膨脹縫的方法。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型熔煉爐的施工方法，其特征在于爐底施工時采用一層 平砌，一層豎砌，每六排磚設(shè)一縱向膨脹縫，每四塊磚設(shè)一橫向膨脹縫。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型熔煉爐的施工方法，其特征在于砌爐墻時先砌筑耐火 磚，將耐火密封料倒入空隙內(nèi)振搗密實，用卡扣將耐火磚卡緊，再用振動棒將耐火密封料搗 實，砌一二層再檢查一次圓弧度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型熔煉爐的施工方法，其特征在于爐門框施工時，內(nèi)外層 的膨脹縫互不貫通互相錯開，縫內(nèi)用纖維氈嵌填，且耐火襯里應(yīng)通過小鐵錘在300mm的區(qū) 域內(nèi)連續(xù)敲擊檢查。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種熔鑄行業(yè)大型熔鋁爐的施工方法，根據(jù)熔鋁爐不同部位的損壞機(jī)理和工況條件，在不同部位采用不同的施工方法。爐底采用先放線、支模板，然后澆注成所設(shè)計的坡度，從出渣口開始向出鋁口方向坡度進(jìn)行砌筑；爐墻施工采用先安裝完畢硅酸鋁板，分段分層澆注耐火密封料，砌筑耐火磚；爐門框采用在模板上安置板條、留設(shè)膨脹縫的方法。在熔鋁爐施工過程中不僅能對砌體幾何尺寸能有效控制，而且保證了熔鋁爐砌筑的整體質(zhì)量。
文檔編號F27D1/00GK101900487SQ20101021371
公開日2010年12月1日 申請日期2010年6月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月30日
發(fā)明者吳建鴻, 蘇順強(qiáng), 郭寶杰, 高建霞 申請人:中鋼集團(tuán)耐火材料有限公司