鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，將所述窯筒耐火內襯自出料口至進料口分為五個區(qū)，第一區(qū)耐火內襯采用窯口專用澆注料澆筑，第二區(qū)耐火內襯采用自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚砌筑，第三區(qū)耐火內襯采用抗侵蝕鋁碳化硅磚砌筑，第四區(qū)耐火內襯采用耐磨高鋁磚砌筑，第五區(qū)耐火內襯采用市場上銷售的鋼纖維增強耐磨澆注料澆筑。本發(fā)明優(yōu)點在于在于針對鎳鐵回轉窯在對鎳鐵礦原料冶煉過程中的特點，將所述窯筒耐火內襯自出料口至進料口分為五個區(qū)，并根據(jù)行業(yè)指標要求在不同的區(qū)域內使用不同的耐火內襯材料，在保證延長各個區(qū)域耐火內襯使用壽命前提下，使得不同區(qū)域的耐火內襯材料達到同步損毀之目的，大大降低了耐火內襯材料的平均消耗。
【專利說明】鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯，尤其是涉及鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法。

【背景技術】
[0002]目前，鎳鐵回轉窯窯筒內襯所使用的耐火材料基本上是借用水泥回轉窯用內襯耐火材料。然而，由于水泥物料與鎳鐵合金物料在冶煉過程中有很大的不同，如物料狀態(tài)、冶煉溫度、物料的侵蝕能力等有著重大的區(qū)別，因此導致借用水泥回轉窯所用窯筒內襯耐火材料的鎳鐵回轉窯，其窯筒內襯耐火材料的使用壽命較短，這不僅嚴重影響了鎳鐵冶煉的操作及生產成本，更重要的是，目前鎳鐵回轉窯窯筒內襯耐火材料無法保證各段帶內襯耐火材料的同步損毀，大大增加了窯筒內襯耐火材料的消耗量和施工量，造成資源、人力的浪費。


【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明目的在于提供一種鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取下述技術方案:
本發(fā)明所述的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，將所述窯筒耐火內襯自出料口至進料口分為五個區(qū)，第一區(qū)耐火內襯采用窯口專用澆注料澆筑，第二區(qū)耐火內襯采用自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚砌筑，第三區(qū)耐火內襯采用抗侵蝕鋁碳化硅磚砌筑，第四區(qū)耐火內襯采用耐磨高鋁磚砌筑，第五區(qū)耐火內襯采用市場上銷售的鋼纖維增強耐磨澆注料澆筑；
所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:鋁礬土或/和剛玉骨料40?80%，粒度I?8mm ;電熔莫來石或/和剛玉細粉5?20%，粒度彡180目；氧化鋁微粉3?10%，粒度> 300目；硅微粉3?10%，粒度> 300目；純鋁酸鈣水泥I?8% ;鋯酸鈣或/和錯英石3?30% ；
所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂45?80%、高鐵鎂砂或/和鐵鋁尖晶石5?40%、活性氧化鋁I?10%、復合添加物0.5?10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經60?200°C干燥，然后在1200?1700°C溫度下燒制2?12小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成；
所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土或剛玉40?80%、碳化硅10?40%、結合性粘土 5?10%、鈦鋁酸鈣I?15% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經60?20(TC干燥，然后在1300?1600°C溫度下燒制2?12小時即可得到成品磚體；
所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 70?90%、結合粘土 I?15%、氧化硅微粉I?10%、粒度> 1000目的碳化硅微粉I?10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經60?200°C干燥，然后在1300?1600°C溫度下燒制2?12小時即得成品磚體。
[0005]本發(fā)明所述第一區(qū)至第四區(qū)的耐火內襯分別選擇為:
所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的剛玉骨料70%，粒度彡180目的電熔莫來石細粉10% ;粒度> 300目的氧化鋁微粉5% ;粒度> 300目的硅微粉5% ;純鋁酸鈣水泥5% ;鋯酸鈣5% ；
所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂45%、高鐵鎂砂5、鐵鋁尖晶石35%、活性氧化鋁5%、復合添加物10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經60°C干燥，然后在1200°C溫度下燒制12小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成；
所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:剛玉45%、碳化硅40%、結合性粘土 5%、鈦鋁酸鈣10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經60°C干燥，然后在1300°C溫度下燒制12小時即可得到成品磚體；
所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 85%、結合粘土 5%、氧化硅微粉5%、粒度> 1000目的碳化硅微粉5% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經100°C干燥，然后在1500°C溫度下燒制8小時即得成品磚體。
[0006]本發(fā)明所述第一區(qū)至第四區(qū)的耐火內襯分別選擇為:
所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8_的鋁礬土骨料30%，粒度I?8mm的剛玉骨料42% ;粒度彡180目的電熔莫來石細粉8% ;粒度> 300目的氧化鋁微粉3% ;粒度> 300目的硅微粉7% ;純鋁酸鈣水泥5% ;鋯酸鈣3%，鋯英石2% ；所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂60%、高鐵鎂砂25%、活性氧化鋁10%、復合添加物5% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經100°C干燥，然后在1500°C溫度下燒制6小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C 30%,鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成；
所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土80%、碳化硅10%、結合性粘土 7%、鈦鋁酸鈣3% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經100°C干燥，然后在1500°C溫度下燒制8小時即可得到成品磚體；
所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 70%、結合粘土 15%、氧化硅微粉8%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經60°C干燥，然后在1300°C溫度下燒制12小時即得成品磚體。
[0007]本發(fā)明所述第一區(qū)至第四區(qū)的耐火內襯分別選擇為:
所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8_的鋁礬土骨料20%，粒度I?8mm的剛玉骨料33% ;粒度彡180目的剛玉細粉5% ;粒度〉300目的氧化鋁微粉8% ;粒度> 300目的硅微粉3% ;純鋁酸鈣水泥1% ;鋯酸鈣20%，鋯英石10% ； 所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂80%、鐵鋁尖晶石7%、活性氧化鋁4%、復合添加物9% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經200°C干燥，然后在1700°C溫度下燒制2小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C 30%,鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成；
所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土或剛玉60%、碳化硅20%、結合性粘土 10%、鈦鋁酸鈣10%;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經200°C干燥，然后在1600°C溫度下燒制2小時即可得到成品磚體；
所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 90%、結合粘土 1%、氧化硅微粉2%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經200°C干燥，然后在1600°C溫度下燒制2小時即得成品磚體。
[0008]所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚、抗侵蝕鋁碳化硅磚、耐磨高鋁磚的砌筑面均開設有凹槽，所述凹槽內均通過高溫粘結劑填充有隔熱填料層或納米隔熱板。
[0009]本發(fā)明優(yōu)點在于在于針對鎳鐵回轉窯在對鎳鐵礦原料冶煉過程中的特點，將所述窯筒耐火內襯自出料口至進料口分為五個區(qū)，并根據(jù)行業(yè)指標要求在不同的區(qū)域內使用不同的耐火內襯材料，在保證延長各個區(qū)域耐火內襯使用壽命前提下，使得不同區(qū)域的耐火內襯材料達到同步損毀之目的，進而實現(xiàn)同步拆除回轉窯耐火內襯統(tǒng)一同步更換的目的，避免了因不同區(qū)域壽命不同步導致的因某處出現(xiàn)問題帶來的停產檢修問題，大大降低了耐火內襯材料的平均消耗。將所述第二、三、四區(qū)所使用的耐火磚體的砌筑面開設有凹槽，并在所述凹槽內通過高溫粘結劑填充有隔熱填料層或納米隔熱板，因此大大降低了能源消耗及窯筒外表面的溫度，從而降低了鎳鐵的生產成本，進一步提高了耐火內襯的使用壽命，改善了工人的操作環(huán)境。
[0010]本發(fā)明所述各區(qū)耐火內襯的性能指標見表I。
[0011]表1: JP—RW—m—.=■ *KJI& SmlE
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【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1是本發(fā)明所述的窯筒耐火內襯分區(qū)結構示意圖。

【具體實施方式】
[0013]實施例1:
如圖1所示，本發(fā)明所述的本發(fā)明所述的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，將所述窯筒耐火內襯自出料口至進料口分為五個區(qū)，第一區(qū)耐火內襯I采用窯口專用澆注料澆筑，第二區(qū)耐火內襯2采用自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚砌筑，第三區(qū)耐火內襯3采用抗侵蝕鋁碳化硅磚砌筑，第四區(qū)耐火內襯4采用耐磨高鋁磚砌筑，第五區(qū)耐火內襯5采用市場上銷售的鋼纖維增強耐磨澆注料澆筑；所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚、抗侵蝕鋁碳化硅磚和耐磨高鋁磚的砌筑面均開設有凹槽，所述凹槽內均通過高溫粘結劑填充有隔熱填料層或納米隔熱板；
所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的剛玉骨料70%，粒度彡180目的電熔莫來石細粉10% ;粒度> 300目的氧化鋁微粉5% ;粒度> 300目的硅微粉5% ;純鋁酸鈣水泥5% ;鋯酸鈣5% ；
所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂45%、高鐵鎂砂5、鐵鋁尖晶石35%、活性氧化鋁5%、復合添加物10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經60°C干燥，然后在1200°C溫度下燒制12小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成；
所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:剛玉45%、碳化硅40%、結合性粘土 5%、鈦鋁酸鈣10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經60°C干燥，然后在1300°C溫度下燒制12小時即可得到成品磚體；
所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 85%、結合粘土 5%、氧化硅微粉5%、粒度> 1000目的碳化硅微粉5% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經100°C干燥，然后在1500°C溫度下燒制8小時即得成品磚體。
[0014]實施例2:
如圖1所示，本發(fā)明所述的本發(fā)明所述的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，將所述窯筒耐火內襯自出料口至進料口分為五個區(qū)，第一區(qū)耐火內襯I采用窯口專用澆注料澆筑，第二區(qū)耐火內襯2采用自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚砌筑，第三區(qū)耐火內襯3采用抗侵蝕鋁碳化硅磚砌筑，第四區(qū)耐火內襯4采用耐磨高鋁磚砌筑，第五區(qū)耐火內襯5采用市場上銷售的鋼纖維增強耐磨澆注料澆筑；所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚、抗侵蝕鋁碳化硅磚和耐磨高鋁磚的砌筑面均開設有凹槽，所述凹槽內均通過高溫粘結劑填充有隔熱填料層或納米隔熱板；
所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8_的鋁礬土骨料30%，粒度I?8mm的剛玉骨料42% ;粒度彡180目的電熔莫來石細粉8% ;粒度> 300目的氧化鋁微粉3% ;粒度> 300目的硅微粉7% ;純鋁酸鈣水泥5% ;鋯酸鈣3%，鋯英石2% ；
所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂60%、高鐵鎂砂25%、活性氧化鋁10%、復合添加物5% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經100°C干燥，然后在1500°C溫度下燒制6小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成；
所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土80%、碳化硅10%、結合性粘土 7%、鈦鋁酸鈣3% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經100°c干燥，然后在1500°C溫度下燒制8小時即可得到成品磚體；
所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 70%、結合粘土 15%、氧化硅微粉8%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經60°C干燥，然后在1300°C溫度下燒制12小時即得成品磚體。
[0015]實施例3:
如圖1所示，本發(fā)明所述的本發(fā)明所述的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，將所述窯筒耐火內襯自出料口至進料口分為五個區(qū)，第一區(qū)耐火內襯I采用窯口專用澆注料澆筑，第二區(qū)耐火內襯2采用自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚砌筑，第三區(qū)耐火內襯3采用抗侵蝕鋁碳化硅磚砌筑，第四區(qū)耐火內襯4采用耐磨高鋁磚砌筑，第五區(qū)耐火內襯5采用市場上銷售的鋼纖維增強耐磨澆注料澆筑；所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚、抗侵蝕鋁碳化硅磚和耐磨高鋁磚的砌筑面均開設有凹槽，所述凹槽內均通過高溫粘結劑填充有隔熱填料層或納米隔熱板；
所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8_的鋁礬土骨料20%，粒度I?8mm的剛玉骨料33% ;粒度彡180目的剛玉細粉5% ;粒度〉300目的氧化鋁微粉8% ;粒度> 300目的硅微粉3% ;純鋁酸鈣水泥1% ;鋯酸鈣20%，鋯英石10% ；
所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂80%、鐵鋁尖晶石7%、活性氧化鋁4%、復合添加物9% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經200°C干燥，然后在1700°C溫度下燒制2小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成；所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土或剛玉60%、碳化硅20%、結合性粘土 10%、鈦鋁酸鈣10%;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經200°C干燥，然后在1600°C溫度下燒制2小時即可得到成品磚體；
所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 90%、結合粘土 1%、氧化硅微粉2%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經200°C干燥，然后在1600°C溫度下燒制2小時即得成品磚體。
[0016]按照上述本發(fā)明實施例設計的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯，各區(qū)的使用壽命如下: 第一區(qū)窯口專用澆注，使用壽命按6?7個月；第二區(qū)自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚，使用壽命10?12個月；第三區(qū)抗侵蝕鋁碳化硅磚，使用壽命10?12個月；第四區(qū)耐磨高鋁磚，該區(qū)使用壽命是前三區(qū)使用壽命的兩倍，20?24個月；第五區(qū)采用市場上銷售的鋼纖維增強耐磨澆注料，該區(qū)使用壽命22?24個月。
【權利要求】
1.一種鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，其特征在于:將所述窯筒耐火內襯自出料口至進料口分為五個區(qū)，第一區(qū)耐火內襯采用窯口專用澆注料澆筑，第二區(qū)耐火內襯采用自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚砌筑，第三區(qū)耐火內襯采用抗侵蝕鋁碳化硅磚砌筑，第四區(qū)耐火內襯采用耐磨高鋁磚砌筑，第五區(qū)耐火內襯采用市場上銷售的鋼纖維增強耐磨澆注料澆筑； 所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:鋁礬土或/和剛玉骨料40?80%，粒度I?8mm ;電熔莫來石或/和剛玉細粉5?20%，粒度彡180目；氧化鋁微粉3?10%，粒度> 300目；硅微粉3?10%，粒度> 300目；純鋁酸鈣水泥I?8% ;鋯酸鈣或/和錯英石3?30% ； 所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂45?80%、高鐵鎂砂或/和鐵鋁尖晶石5?40%、活性氧化鋁I?10%、復合添加物0.5?10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經60?200°C干燥，然后在1200?1700°C溫度下燒制2?12小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成； 所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土或剛玉40?80%、碳化硅10?40%、結合性粘土 5?10%、鈦鋁酸鈣I?15% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經60?20(TC干燥，然后在1300?1600°C溫度下燒制2?12小時即可得到成品磚體； 所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 70?90%、結合粘土 I?15%、氧化硅微粉I?10%、粒度> 1000目的碳化硅微粉I?10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經60?200°C干燥，然后在1300?1600°C溫度下燒制2?12小時即得成品磚體。
2.根據(jù)權利要求1所述的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，其特征在于:所述窯口專用燒注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的剛玉骨料70%,粒度彡180目的電熔莫來石細粉10% ;粒度> 300目的氧化鋁微粉5% ;粒度> 300目的硅微粉5% ;純鋁酸鈣水泥5% ;錯酸鈣5% ； 所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂45%、高鐵鎂砂5、鐵鋁尖晶石35%、活性氧化鋁5%、復合添加物10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經60°C干燥，然后在1200°C溫度下燒制12小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成； 所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:剛玉45%、碳化硅40%、結合性粘土 5%、鈦招酸鈣10% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經60°C干燥，然后在1300°C溫度下燒制12小時即可得到成品磚體； 所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 85%、結合粘土 5%、氧化硅微粉5%、粒度> 1000目的碳化硅微粉5% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經100°C干燥，然后在1500°C溫度下燒制8小時即得成品磚體。
3.根據(jù)權利要求1所述的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，其特征在于:所述窯口專用燒注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的招帆土骨料30%,粒度I?8mm的剛玉骨料42% ;粒度彡180目的電熔莫來石細粉8% ;粒度> 300目的氧化鋁微粉3% ;粒度> 300目的硅微粉7% ;純鋁酸鈣水泥5% ;鋯酸鈣3%，鋯英石2% ； 所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂60%、高鐵鎂砂25%、活性氧化鋁10%、復合添加物5% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經100°C干燥，然后在1500°C溫度下燒制6小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成； 所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土80%、碳化硅10%、結合性粘土 7%、鈦鋁酸鈣3% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經100°C干燥，然后在1500°C溫度下燒制8小時即可得到成品磚體； 所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 70%、結合粘土 15%、氧化硅微粉8%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經60°C干燥，然后在1300°C溫度下燒制12小時即得成品磚體。
4.根據(jù)權利要求1所述的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，其特征在于:所述窯口專用澆注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的鋁礬土骨料20%，粒度I?8mm的剛玉骨料33% ;粒度> 180目的剛玉細粉5% ;粒度> 300目的氧化鋁微粉8% ;粒度> 300目的硅微粉3% ;純鋁酸鈣水泥1% ;鋯酸鈣20%，鋯英石10% ； 所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鎂砂80%、鐵鋁尖晶石7%、活性氧化鋁4%、復合添加物9% ;將上述物料分別稱量后，加入適量結合劑混合均勻，壓制成型后，經200°C干燥，然后在1700°C溫度下燒制2小時即可得到成品磚體；所述復合添加物由B4C、鐵磷、氧化鋁按B4C30%，鐵磷40%，氧化鋁30%混合后球磨而成； 所述抗侵蝕鋁碳化硅磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土或剛玉60%、碳化硅20%、結合性粘土 10%、鈦鋁酸鈣10%;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作結合劑混合均勻，壓制成型后，經200°C干燥，然后在1600°C溫度下燒制2小時即可得到成品磚體； 所述耐磨高鋁磚由下述重量百分比的物料按照下述方法燒制而成:鋁礬土 90%、結合粘土 1%、氧化硅微粉2%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;將上述物料分別稱量后，加入適量木質素作為結合劑混合均勻壓制成型，經200°C干燥，然后在1600°C溫度下燒制2小時即得成品磚體。
5.根據(jù)權利要求1-4所述的鎳鐵回轉窯窯筒耐火內襯設計方法，其特征在于:所述自穩(wěn)定鎂鋁鐵尖晶石磚、抗侵蝕鋁碳化硅磚、耐磨高鋁磚的砌筑面均開設有凹槽，所述凹槽內均通過高溫粘結劑填充有隔熱填料層或納米隔熱板。
【文檔編號】F27B7/28GK104165517SQ201410383026
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2014年8月6日 優(yōu)先權日:2014年8月6日
【發(fā)明者】周棟浩, 周棟洋, 潘料庭, 周海亭, 呂懷村, 曲曉沛, 張得州, 樊松偉 申請人:鄭州東方窯業(yè)工程有限公司