本發(fā)明涉及冶金設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種用于金屬化球團(tuán)還原的專用料車。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有冶煉行業(yè)大都采用全密封式隧道窯法還原金屬化球團(tuán)及生鐵，該生產(chǎn)工藝中料車是一個重要組件。料車在高溫隧道窯內(nèi)進(jìn)出，其設(shè)計必須符合高溫環(huán)境要求。

目前，市場上銷售和使用的料車主要由車架與車輪組成，密封性不好，保溫隔熱效果差，影響產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量；使用過程中大量熱能從料車上部傳向下部，導(dǎo)致料車易被燒損，維修頻繁，成本高；料車出窯后大量熱能被帶走，造成能量損耗，增加生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為減小料車燒損、同時方便其制造與維修，降低生產(chǎn)成本，本發(fā)明提出一種用于金屬化球團(tuán)還原的專用料車。

為此，本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種金屬化球團(tuán)還原專用料車，包括車架與車輪，車架上自下而上依次設(shè)有隔熱層和耐火層，其特征在于：在所述隔熱層外側(cè)四周向外凸出設(shè)有擋火圈；在所述耐火層上設(shè)有高鋁磚支柱，高鋁磚支柱上支撐有碳化硅料盆，所述碳化硅料盆、高鋁磚支柱及耐火層之間通過耐火水泥固定連接在一起形成整體結(jié)構(gòu)；在所述高鋁磚支柱的側(cè)面均勻設(shè)有多個進(jìn)火口，進(jìn)火口與所用隧道窯爐口相適應(yīng)。

對于上述技術(shù)方案的一種改進(jìn)在于：為滿足負(fù)載及耐高溫性，提高使用壽命，所述車輪采用鑄鐵輪。

對于上述技術(shù)方案的一種改進(jìn)在于：所述隔熱層為曲封磚，所述耐火層為面磚。

對于上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)在于：為提高碳化硅料盆耐高溫性，延長壽命，所述碳化硅料盆中碳化硅材料的重量比至少為85%。

有益效果：

本發(fā)明通過在車架上自下而上依次鋪設(shè)隔熱層和耐火層，同時在隔熱層的外側(cè)四周設(shè)置擋火圈，提高了隔熱效果，可減少熱量傳導(dǎo)，減小料車的燒損，延長壽命，節(jié)約生產(chǎn)成本；將碳化硅料盆通過高鋁磚支柱及耐火層與料車連接為整體結(jié)構(gòu)，方便制造及拆卸維修，降低了工人勞動強(qiáng)度，提高了工藝效率。使用該料車還原鐵，能量損耗小，生產(chǎn)成本低，收益率高，應(yīng)用前景良好。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的主視圖；

圖中標(biāo)號為：1、車架；2、車輪；3、隔熱層；4、耐火層；5、擋火圈；6、高鋁磚支柱；7、碳化硅料盆；8、進(jìn)火口。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

如圖1所示，一種金屬化球團(tuán)還原專用料車，包括車架1，車架1采用鋼結(jié)構(gòu)焊接而成，在車架1的底部通過軸承固定連接有車輪2；在車架1上自下而上依次鋪設(shè)有隔熱層3和耐火層4；在所述隔熱層3的外側(cè)中部四周向外凸出砌有一圈擋火圈5，以防止使用時熱量向下傳導(dǎo)燒損車架；在所述耐火層4上設(shè)有高鋁磚支柱6，在高鋁磚支柱6上支撐有碳化硅料盆7，裝配時將所述碳化硅料盆7、高鋁磚支柱6及耐火層4相互之間通過耐火水泥固定粘結(jié)在一起形成整體結(jié)構(gòu)；在所述高鋁磚支柱6的側(cè)面均勻設(shè)有五個進(jìn)火口8，每個進(jìn)火口8的尺寸大小與所使用隧道窯爐口的尺寸大小相適應(yīng)（進(jìn)火口的數(shù)量根據(jù)所用碳化硅料盆的實際尺寸進(jìn)行設(shè)置）。

如圖1所示，為了滿足負(fù)載及耐高溫性，提高料車使用壽命，所述車輪2采用鑄鐵輪。

如圖1所示，所述隔熱層3為曲封磚，所述耐火層4為面磚。

如圖1所述，為了提高碳化硅料盆的耐高溫性，延長其使用壽命，節(jié)約生產(chǎn)成本，所述碳化硅料盆7中碳化硅材料的重量比為85%。

本發(fā)明通過在車架上自下而上依次鋪設(shè)曲封磚隔熱層和面磚耐火層，同時在曲封磚隔熱層的外側(cè)四周設(shè)置擋火圈，提高了隔熱效果，可減少熱量傳導(dǎo)，減小料車的燒損，延長壽命，節(jié)約生產(chǎn)成本；將碳化硅料盆通過高鋁磚支柱及耐火層與料車連接為整體結(jié)構(gòu)，方便制造及拆卸維修，降低了工人勞動強(qiáng)度，提高了工藝效率。使用該料車還原鐵，能量損耗小，生產(chǎn)成本低，收益率高，應(yīng)用前景良好。