專利名稱：膨脹閥的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種裝在制冷循環(huán)中并根據(jù)制冷劑的溫度而對節(jié)流孔中流動的制冷劑的流量進行控制的膨脹閥。
背景技術：
在搭載在汽車上的空調(diào)裝置等的制冷循環(huán)中，使用這樣一種感溫機構內(nèi)藏式溫度膨脹閥使來自冷凝器(condenser)的高壓的液態(tài)制冷劑通過節(jié)流孔從而變?yōu)榈蛪翰⑺偷秸舭l(fā)器(evaporator)，并且通過從蒸發(fā)器返回到壓縮機的低壓氣態(tài)制冷劑，根據(jù)該氣態(tài)制冷劑的溫度和壓力控制節(jié)流孔的開度，由此對制冷劑的通過量進行調(diào)節(jié)(參照專利文獻I)。上述專利文獻I所公開的膨脹閥如圖8所示，具有閥主體101，該閥主體101具有從冷凝器向蒸發(fā)器的制冷劑所通過的第I通路102、設在該第I通路102的上方且從蒸發(fā)器向壓縮機的制冷劑所通過的第2通路103以及設在第I通路102的中途的節(jié)流孔104 ；閥芯105，該閥芯105與形成于節(jié)流孔104下端的閥座104a接觸、分離而對節(jié)流孔104進行開閉；作動桿106,該作動桿106可自由滑動地支承在閥主體101上；以及動力元件107,該動力元件107設在第2通路103上方借助作動桿106而對閥芯105進行驅動，該膨脹閥根據(jù)負荷的程度對制冷循環(huán)中進行循環(huán)的制冷劑流量進行控制。 對于動力元件107在閥主體101上的安裝，利用形成在動力元件上的外螺紋107a與形成在閥主體101上的內(nèi)螺紋IOla的旋和而進行。在該情況下，外螺紋和內(nèi)螺紋的螺紋加工是必須的，這種螺紋加工是造成膨脹閥的制造成本上升的主要原因。另外，為了防止氣態(tài)制冷劑從動力元件107與閥主體101之間漏向外部，閥主體101與動力元件107之間用分體零件的密封部件108進行密封，該密封部件108是零件個數(shù)增加和制造成本上升的主要原因。然而，在以往的一般膨脹閥中，由于動力元件設置成向閥主體的外部露出，因此，驅動作動桿的充填有膜片驅動介質的壓力室容易受到外部氣溫的影響，有對于從蒸發(fā)器出來的制冷劑的溫度變化的響應性下降的問題。圖9表示解決這種問題的膨脹閥的一例子的縱剖面圖。在圖9所示的膨脹閥中，對于與圖8所示的膨脹閥的結構要素相同的結構要素，標上相同的符號，省略再次的說明。在圖9所示的膨脹閥中，動力元件107固定在設置成向第2通路103內(nèi)突出的突端部109上，在設于第2通路103頂部的凹處110配設有動力元件107。通過做成這種結構，封入于動力元件107內(nèi)部的膜片驅動介質難以受到外部氣溫的影響，因此，膜片驅動介質能夠真實地感知在第2通路103中流動的制冷劑的溫度，能進行正確的制冷劑流量控制(專利文獻2)。但是，在該膨脹閥中，由于動力元件107固定在設置成向第2通路103內(nèi)突出的突端部109上，該突端部109及動力元件107的下側的一部分對第2通路103中流動的制冷劑來說成為阻力，因此導致該制冷劑的壓力損失。
專利文獻I :日本特開2008 - 180476號公報專利文獻2 :日本實愿昭62 - 85873號公報(實開昭63 — 196058號)的微型薄
膜

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是鑒于上述問題而做成的，第I目的在于提供一種膨脹閥，該膨脹閥不需要將動力元件固定在閥主體上用的螺紋加工、以及對動力元件的周圍進行密封的密封部件，能夠降低制造成本。另外，本發(fā)明的第2目的在于提供一種膨脹閥，該膨脹閥能夠通過使動力元件難以受到外部氣溫的影響從而提高制冷劑流量控制的精度，并且能夠減少蒸發(fā)器至壓縮機的低壓制冷劑的壓力損失。為了實現(xiàn)上述第I目的，本發(fā)明第I技術方案的膨脹閥具有閥主體，該閥主體具有從冷凝器至蒸發(fā)器的制冷劑所通過的第I通路、設在該第I通路的上方且從蒸發(fā)器至壓縮機的制冷劑所通過的第2通路、以及設在所述第I通路的中途的節(jié)流孔；閥芯，該閥芯對所述節(jié)流孔進行開閉；作動桿，該作動桿可自由滑動地支承于所述閥主體；以及動力元件，該動力元件通過該作動桿而對所述閥芯進行驅動，該膨脹閥中，設有在所述閥主體的上端開口的有底的動力元件收容室；以及閉合部件，該閉合部件固定在所述閥主體的上端，將所述動力元件夾入在與所述動力元件收容室的底壁之間進行固定，并將所述動力元件收容室的開口密閉成氣密狀態(tài)。在本發(fā)明的第I技術方案的膨脹閥中，優(yōu)選地，利用焊接或熔接將閉合部件固定在閥主體上以提高氣密性。并且，在閥主體和閉合部件是鋁或者其合金等金屬制的情況下，能利用電子束焊接或激光焊接將閉合部件固定在閥主體上。另外，在本發(fā)明的第I技術方案的膨脹閥中，在閥主體和閉合部件是合成樹脂制的情況下，能利用超聲波焊接將閉合部件固定在閥主體上。另外，為了實現(xiàn)上述第2目的，本發(fā)明第2技術方案的膨脹閥具有閥主體，該閥主體具有從冷凝器至蒸發(fā)器的制冷劑所通過的第I通路、設在該第I通路的上方且從蒸發(fā)器至壓縮機的制冷劑所通過的第2通路、以及設在所述第I通路的中途的節(jié)流孔；閥芯，該閥 芯對所述節(jié)流孔進行開閉；作動桿，該作動桿可自由滑動地支承于所述閥主體；以及動力元件，該動力元件通過該作動桿而對所述閥芯進行驅動，該膨脹閥中，在所述第2通路的上方設有收容所述動力元件的有底的動力元件收容室，并且該動力元件收容室與所述第2通路連通。在該情況下，當由利用焊接或熔接方式固定在所述閥主體上的閉合部件密閉所述動力元件收容室的上表面時，則不必在所述閉合部件與所述閥主體之間設置密封部件，因而較為優(yōu)選。在該情況下，當利用電子束焊接或激光焊接方式將所述閉合部件固定在所述閥主體上時，則因為可將焊接部做得寬度狹窄，所以可減小動力元件收容室的周壁的厚度，故可將膨脹閥小型化，是較佳的。另外，所述閉合部件將所述動力元件夾入與所述動力元件收容室的底壁之間來進行固定時，則不需要將所述動力元件固定在所述閥主體上的螺紋部等的固定構造，因而是較佳的。在該情況下，例如可構成為，在將所述閉合部件固定在所述閥主體上的狀態(tài)下，所述閉合部件與所述動力元件之間、以及所述動力元件與所述底壁之間分別形成有間隙，所述第2通路中流動的低壓制冷劑通過所述各間隙而流通到所述動力元件的周圍。發(fā)明效果本發(fā)明第I技術方案的膨脹閥，作為將動力元件固定在閥主體上的構造，不使用外螺紋和內(nèi)螺紋的螺紋緊固，因此，能避免由形成螺紋所引起的制造成本的上升。另外，由于將閉合部件氣密性固定在閥主體上，因此，即使不使用密封部件也能將動力元件的周圍密封成制冷劑不泄漏，可省略密封部件減少零件個數(shù)，并可避免制造成本的上升。
本發(fā)明第2技術方案的膨脹閥，動力元件的周圍用從第2通路導入的低壓制冷劑填滿，由此，動力元件難以受到外部氣溫的影響，可高精度地控制通過節(jié)流孔的制冷劑流量。另外，動力元件收容室設成向上方離開第2通路的狀態(tài)，由此，第2通路中流動的低壓制冷劑的流動不會受動力元件的阻礙，因此相比于以往的膨脹閥來說可減少低壓制冷劑的壓力損失。


圖I是表示本發(fā)明的膨脹閥一實施例的縱剖面圖。圖2是將圖I所示的膨脹閥的一部分予以放大表示的剖面圖。圖3是將圖I所示的動力元件收容室的底壁一部分予以放大表示的立體圖。圖4是將圖I所示的膨脹閥的動力元件予以放大表示的立體圖。圖5是表示本發(fā)明的膨脹閥的另一實施例的縱剖面圖。圖6是將圖5所示的膨脹閥的一部分予以放大表示的剖面圖。圖7是表示本發(fā)明的膨脹閥的又一實施例的縱剖面圖。圖8是表示以往的膨脹閥的一例子的剖面圖。圖9是表示以往的膨脹閥的另一例子的縱剖面圖。
具體實施例方式下面，根據(jù)附圖，來說明本發(fā)明的膨脹閥的實施例。圖I所示的膨脹閥I用在汽車等空調(diào)裝置的制冷循環(huán)中，在由鋁等構成的方柱狀的閥主體20的內(nèi)部，上下相互離開地形成有第I通路30，該第I通路30為從冷凝器的制冷劑出口經(jīng)儲存器向蒸發(fā)器的制冷劑入口的制冷劑所通過的高壓側通路；以及第2通路31，該第2通路31是從蒸發(fā)器的制冷劑出口向冷凝器的制冷劑入口的制冷劑所通過的通路。在第I通路30的中途形成有閥室32、以及用于使制冷劑隔熱膨脹的節(jié)流孔33。在閥室32內(nèi)配置有與形成于節(jié)流孔33入口側的閥座接觸、分離而對節(jié)流孔33進行開閉的球狀閥芯34，該閥芯34由支承部件35支承。支承部件35通過如壓縮螺旋彈簧那樣的施力單元36的施力而向接近閥座的方向進行施力，該施力單元36配置在與旋和于閥室32下端的塞子37之間。塞子37與閥主體20之間夾裝有0型圈37a之類的密封部件。此外，在閥主體20上形成有將第I通路30和第2通路31之間的間隔壁21予以縱向斷開的貫通孔22，在該貫通孔22內(nèi)可自由滑動地插通有由不銹鋼等構成的作動桿38。該作動桿38的下端部與閥芯34抵接，作動桿38的上端部與后述的成為感溫驅動部的動力元件40連接。
動力元件40具有由具有可能性的不銹鋼等金屬制的薄板構成的膜片41 ;對該膜片的周邊部進行夾持的上蓋42及下蓋43 ;封入于形成在膜片41與上蓋42之間的上部壓力室44內(nèi)的膜片驅動介質；以及對將膜片驅動介質注入上部壓力室44的開口部予以閉合的栓46。形成在膜片41與下蓋43之間的下部壓力室45通過相對于節(jié)流孔33的中心線形成為同心的貫通孔47而與第2通路31連通。來自蒸發(fā)器的制冷劑蒸氣在第2通路31中流動，該制冷劑的壓力通過貫通孔47而作用于下部壓力室45。在下部壓力室45內(nèi)設有與膜片41的下表面抵接的擋塊部48，該擋塊部48在下部壓力室45內(nèi)可上下滑動地支承在下蓋43上，且與作動桿38的上端部連接。蒸發(fā)器的出口側制冷劑溫度直接或通過擋塊部48而傳遞給上部壓力室44。上部 壓力室44中的膜片驅動介質的壓力與所傳遞的溫度相對應地變化，其作用于膜片41上表面。膜片41通過作用于其上表面的膜片驅動介質的壓力與作用于膜片41下表面的制冷劑壓力之差而上下變位，其中心部的向上下的變位通過作動桿38而傳遞給閥芯34，使閥芯34接近或離開節(jié)流孔33的閥座。其結果，制冷劑流量得到控制。例如，當蒸發(fā)器的熱負荷增加時，蒸發(fā)器的出口溫度就變高，受到該熱量的上部壓力室44的壓力變高，作動桿38與其對應地被向下方驅動而下推閥芯34，因此節(jié)流孔33的開度變大。由此，供給給蒸發(fā)器的制冷劑的供給量變多，蒸發(fā)器的溫度下降。相反，當蒸發(fā)器的熱負荷減少時，節(jié)流孔33的開度變小，供給給蒸發(fā)器的制冷劑的供給量減少。貫通孔22的上端為大徑，在該部分設有為了確保第I通路30與第2通路31之間的氣密性而對作動桿38的周圍予以密封的0型圈之類的密封部件(未圖示)；以及對作動桿38從其周圍予以穩(wěn)定支承的防振用的彈簧部件23。在閥主體20的上端設有動力元件收容室24。該動力元件收容室24形成為在閥主體20上端開口的有底狀，并由固定在閥主體20的周壁26的上端的閉合部件50密閉。閉合部件50利用焊接或熔接方式固定在周壁26的上端而不需要對與閥主體20之間進行密封的密封部件。閉合部件50的下表面形成為與動力元件40的上蓋42的表面大致相適應的形狀，在閉合部件50的下表面的周緣部沿周向隔開間隔地設有多個凸部53。當在動力收容室24內(nèi)收容動力元件40、將閉合部件50的周緣部固定在周壁26上時，閉合部件50的凸部53就與上蓋42抵接，動力元件40被推壓固定在動力收容室24的底壁27上。這些凸部53成為閉合部件50的對于動力元件40的多個局部的抵接部。閉合部件50的對于閥主體20的固定方法例如可是線狀的熱源、即能加深熔透度的電子束焊接。利用電子束焊接，閥主體20及閉合部件50就被加熱到融點以上而被熔融焊接。在本實施例的情況下，電子束焊接如此進行對閉合部件50的與閥主體20的周壁26對應的周緣部52從其上方向下方向照射電子束B，一邊維持該照射狀態(tài)一邊使閥主體20和閉合部件50旋轉從而使照射位置相對移動，將閉合部件50的周緣部52連續(xù)地焊接在周壁26的上表面26a上。當使用電子束焊接時，由于可在寬度狹窄的區(qū)域進行焊接，因此能夠減小周壁26的厚度。由此，可將閥主體20中設有動力元件收容室24的部分的橫向寬度做小，故可將閥主體20的側面在整個高度上做成筆直的面，能夠消除對制冷循環(huán)中膨脹閥周圍的配管的安裝的妨礙，并能夠獲得膨脹閥的小型化。
利用上述的在周向上的連續(xù)的焊接，閉合部件50就被可靠而氣密性地固定在閥主體20上，可防止動力元件40所暴出的制冷劑的泄漏。在以往那樣用螺紋緊固方式將動力元件40固定在閥主體20的情況下，必須對動力元件40及閥主體20兩方進行螺紋加工，但在本發(fā)明中，不需要那樣的螺紋加工。另外，由于閉合部件50與閥主體20之間被密封，因此，也不需要0型圈之類的密封部件。于是，可降低制造成本。圖2是將圖I所示的膨脹閥的一部分予以放大表示的剖面圖。圖3是將圖I所示的動力元件收容室24的底壁27的一部分予以放大表示的立體圖，圖4是將圖I所示的膨脹閥的動力元件40予以放大表示的立體圖。如圖3所示，底壁27上設有在中央的貫通孔47周圍形成為放射狀且與貫通孔47、連通的多個凹部61。并且，在相鄰的凹部61間形成有支承部62，動力元件40的下蓋43由這些多個局部的支承部62承受動力收容室24的底壁27上并予以支承。相鄰的支承部62、62間凹部61的端面63為傾斜面，并在與下蓋43之間形成有間隙64 (參照圖4)，通過該間隙64連通貫通孔47和動力元件收容室24。因此，第2通路31中流動的制冷劑如圖2的箭頭所示，通過凹部61而導入動力元件收容室24。在圖2所示的實施例中，在動力元件收容室24的底壁27上設有多個凹部61，但也可取而代之，在將動力元件40的下蓋43形成得足夠厚的情況下，在下蓋43中，在面對底壁27的一側設置與凹部61同樣的凹部。另外，除了形成于底壁27的多個凹部61以外，也可在下蓋43的面對底壁27的一側設置同樣的凹部。此外，通過將沿周向形成為波形的部件夾裝在底壁27與下蓋43之間，從而也可具有與凹部61同樣的效果。如圖4所示，在設在閉合部件50 (用雙點劃線表示)的下表面的凸部53與動力元件40的上蓋42的上表面周緣部抵接的狀態(tài)下，凸部53間形成有間隙54，從凹部61流入動力元件收容室24內(nèi)的低壓制冷劑通過該間隙54而流入閉合部件50與動力元件40之間的空間。上蓋42及下蓋43，其除了與凸部53及支承部62抵接的部位以外其余成為與低壓制冷劑接觸的部位，因此，上部壓力室44內(nèi)的膜片驅動介質難以受到外部氣溫的影響。另外，也可取代形成在閉合部件50上的多個凸部53，而通過在閉合部件50或上蓋42上設置凹部，從而在閉合部件50與上蓋42之間形成流通制冷劑的間隙。此外，也可通過將沿周向形成為波形的部件夾裝在上蓋42與閉合部件50之間，從而在閉合部件50與上蓋42之間就形成流通制冷劑的間隙。如上所述，由于動力元件40的周圍被充滿從第2通路31導入動力元件收容室24的低壓制冷劑，動力元件40難以受到外部氣溫的影響，因此能高精度地控制通過節(jié)流孔33的制冷劑流量。另外，動力元件收容室24設成向上方離開第2通路31的狀態(tài)，動力元件40不伸出到第2通路31內(nèi)并能將第2通路31內(nèi)面做成大致平坦，因此，不會妨礙第2通路31中流動的低壓制冷劑的流動，故能減小低壓制冷劑的壓力損失。圖5是表示本發(fā)明的膨脹閥另一實施例的縱剖面圖，圖6是將圖5所示的膨脹閥的一部分予以放大表示的剖面圖。在本實施例中，對于與圖I所示的實施例的要素及部位同等的部位，用與圖I中所用的相同的符號，并省略重復說明。在該膨脹閥中，形成為閉合部件50嵌合在形成于閥主體20的上表面的圓筒狀周壁26的內(nèi)側。在閉合部件50與周壁26嵌合的狀態(tài)下，從圖6所示的LI或L2的方向在整個全周上照射激光，閉合部件50就被焊接固定在周壁26上。形成于閉合部件50的下表面的環(huán)狀的凸部53與動力元件40的上蓋42抵接，由此,動力元件40被按壓固定在動力元件收容室24的底壁27上。在凸部53的下表面沿周向隔開間隔地設有多個凹部，且在與上蓋42之間形成有間隙54。另外，在該膨脹閥中 ，動力元件40的下蓋43形成為寬度小的截面為楔形的環(huán)狀，其內(nèi)周部沿徑向隔開間隔地與擋塊部48的外周部相對。在下蓋43的下表面沿周向隔開間隔地設有多個凹部，且在與動力元件收容室24的底壁27之間形成有間隙43a。并且，擋塊部48被收容在形成于閥主體20的凹部28內(nèi)。擋塊部48包括大徑部和形成在其下表面上的小徑部，在大徑部的下表面沿周向隔開間隔地設有多個凹部，且在與凹部28的底面之間形成有多個間隙48a。第2通路31中流動的低壓制冷劑通過貫通孔47、間隙48a而流入動力元件收容室24，并通過間隙43a及54而流通到動力元件40的周圍。在圖I所示的實施例中，擋塊部48的向下方的定位由動力元件40的下蓋43進行，而在本實施例中，該定位由形成于閥主體20的凹部28的底面進行，因此，相比于圖I的實施例來說能減小膨脹閥的高度。另外，由于在閥主體20與擋塊部48之間未夾入下蓋43，因此，下蓋43的厚度不穩(wěn)定不會影響到膜片41的位置。因此，膜片41的位置僅取決于閥主體20的切削加工和擋塊部48的加工精度，故能減少性能的不穩(wěn)定。圖7是將閥主體及閉合不均做成樹脂制的實施例。對于與圖I所示的實施例的要素及部位同等的部位，用與圖I中所用的相同的符號，省略重復說明。在圖7所示的膨脹閥55中，閉合部件50在閥主體20上的固定例如可用超聲波焊接進行。在該膨脹閥55中，閥主體20的圓筒狀的周壁56的上端構成為同心狀的階梯結構，為使閉合部件50與該階梯結構嵌合，周緣部57構成為階梯結構。在閉合部件50下表面的周緣部上沿周向隔開間隔地設有多個凸部58，當在動力元件收容室24內(nèi)收容動力元件40、將閉合部件50的周緣部固定在周壁56上時，閉合部件50的凸部58與上蓋42抵接，動力元件40被推壓固定在動力元件收容室24的底壁27上。超聲波焊接如此進行通過從閉合部件50的周緣部57的上方沿周向連續(xù)地作用超聲波S，從而在閉合部件50與周壁56的階梯結構的嵌合部中使樹脂連續(xù)熔融。利用上述的在周向上的連續(xù)的熔接，閉合部件50被可靠而氣密性地固定在閥主體20上，能防止動力元件40所暴出的制冷劑的泄漏。在本實施例中也不需要動力元件40及閥主體20的螺紋加工，也不需要閉合部件50與閥主體20之間的密封部件，因此能降低制造成本。另外，在上述的各實施例中，作為將閉合部件固定在閥主體上的技術方案，對使用了電子束焊接、超聲波焊接和激光焊接的情況作了說明，但也可取而代之，通過TIG焊接等、根據(jù)應當焊接的材料(不僅相同種類的金屬互相之間也包括不同種類的金屬互相之間)來使用各種的公知技術。以上，根據(jù)附圖詳細說明了本發(fā)明的具體的實施例，但本發(fā)明并不限定于上述實施例，在不脫離本發(fā)明宗旨的范圍內(nèi)，可對上述實施例作各種變更。
權利要求
1.ー種膨脹閥，具有閥主體，該閥主體具有從冷凝器至蒸發(fā)器的制冷劑所通過的第I通路、設在該第I通路的上方且從蒸發(fā)器至壓縮機的制冷劑所通過的第2通路、以及設在所述第I通路的中途的節(jié)流孔；閥芯，該閥芯對所述節(jié)流孔進行開閉；作動桿，該作動桿可自由滑動地支承于所述閥主體；以及動力元件，該動カ元件通過該作動桿而對所述閥芯進行驅動，該膨脹閥的特征在干， 設有在所述閥主體的上端開ロ的有底的動カ元件收容室；以及閉合部件，該閉合部件固定在所述閥主體的上端，將所述動カ元件夾入在與所述動カ元件收容室的底壁之間進行固定，并將所述動カ元件收容室的開ロ密閉成氣密狀態(tài)。
2.如權利要求I所述的膨脹閥，其特征在于，所述閉合部件利用焊接或熔接固定在所述閥主體上。
3.如權利要求2所述的膨脹閥，其特征在于，所述閥主體和所述閉合部件是金屬制，所述閉合部件利用電子束焊接或激光焊接固定在所述閥主體上。
4.如權利要求2所述的膨脹閥，其特征在于，所述閥主體和所述閉合部件是合成樹脂制，所述閉合部件利用超聲波熔接固定在所述閥主體上。
5.ー種膨脹閥，具有閥主體，該閥主體具有從冷凝器至蒸發(fā)器的制冷劑所通過的第I通路、設在該第I通路的上方且從蒸發(fā)器至壓縮機的制冷劑所通過的第2通路、以及設在所述第I通路的中途的節(jié)流孔；閥芯，該閥芯對所述節(jié)流孔進行開閉；作動桿，該作動桿可自由滑動地支承于所述閥主體；以及動力元件，該動力元件通過該作動桿而對所述閥芯進行驅動，該膨脹閥的特征在干， 在所述第2通路的上方設有收容所述動カ元件的有底的動カ元件收容室，并且該動カ元件收容室與所述第2通路連通。
6.如權利要求5所述的膨脹閥，其特征在于，通過利用焊接或熔接固定在所述閥主體上的閉合部件來密閉所述動カ元件收容室的上表面。
7.如權利要求6所述的膨脹閥，其特征在于，所述閥主體和所述閉合部件是金屬制，所述閉合部件利用電子束焊接或激光焊接固定在所述閥主體上。
8.如權利要求5或6所述的膨脹閥，其特征在于，所述閉合部件將所述動カ元件夾入與所述動カ元件收容室的底壁之間進行固定。
9.如權利要求8所述的膨脹閥，其特征在于，在將所述閉合部件固定在所述閥主體上的狀態(tài)下，所述閉合部件與所述動カ元件之間以及所述動カ元件與所述底壁之間分別形成有間隙，所述第2通路中流動的低壓制冷劑通過所述各間隙流通到所述動カ元件的周圍。
全文摘要
一種膨脹閥，形成于閥主體(20)上端的有底的動力元件收容室(24)的上端開口由利用電子束焊接等方式固定在閥主體上端上的閉合部件(50)封閉成氣密狀態(tài)。動力元件(40)被夾入設于閉合部件下表面的凸部(53)與動力元件收容室的底壁(27)之間進行固定。不必對動力元件和閥主體進行螺紋加工，不必在動力元件周圍設置密封部件，因此，可減少零件個數(shù)和產(chǎn)品成本。在第2通路(31)中流動的低壓制冷劑通過閥主體的貫通孔(47)而導入動力元件收容室。動力元件周圍充滿制冷劑而難以受到外部氣溫的影響，制冷劑流量控制的精度提高。另外，由于動力元件收容室設在第2通路的上方，故能減少第2通路中流動的低壓制冷劑的壓力損失。
文檔編號F25B41/06GK102762935SQ20118001010
公開日2012年10月31日 申請日期2011年3月24日 優(yōu)先權日2010年3月29日
發(fā)明者吳羽敏道, 小林和人, 松田亮, 橫田浩 申請人:株式會社不二工機