專利名稱：一種亞硫酸鈉廢循環(huán)母液的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種亞硫酸鈉廢循環(huán)母液的處理方法，涉及一種采用低濃度冶煉煙氣生產(chǎn)亞硫酸鈉過 程的亞硫酸鈉廢母液的處理方法。
背景技術(shù)：
在硫酸生產(chǎn)過程中凈化系統(tǒng)采用絕熱蒸發(fā)、稀酸洗滌的工藝流程，以除去冶煉煙氣中 的煙塵，在此過程中，會有大量洗滌稀酸需要外排，排出的廢酸需中和處理達(dá)標(biāo)后方能排 放。
用燒堿吸收處理冶煉低濃度二氧化硫煙氣既生產(chǎn)了七水亞硫酸鈉產(chǎn)品，又可回收低濃 度二氧化硫煙氣，治理環(huán)緊污染。此過程工藝流程為吸收一中和一結(jié)晶一分離一包裝，其 分離的母液返回吸收系統(tǒng)重復(fù)使用，以使生產(chǎn)過程中無三廢排出。該方法存在的主要問題 為(1)由于原料燒堿中含少量Na2S04、 NaCl，以及生產(chǎn)過程中副反應(yīng)產(chǎn)生部分Na2S04，使 得母液經(jīng)過幾次循環(huán)后，其Na2S0jQ NaCl不斷富集，最終影響產(chǎn)品質(zhì)量；(2)當(dāng)N&S(X和 NaCl含量較高時，物料黏度增大，管道易堵賽，離心分離操作不順暢，影響生產(chǎn)的穩(wěn)定運 行。因此系統(tǒng)運行一段時間后要對母液進(jìn)行處理。處理的方法是單獨用母液吸收，迫使一 部分Na2S0.，和NaCl隨產(chǎn)品帶出系統(tǒng)之外，母液返回使用。這樣因N&SO.jn NaCl隨產(chǎn)品帶出 量有限，只是暫時緩解質(zhì)量影響，不能根本解決問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服上述已有技術(shù)存在的不足，提供一種能有效解決因Na2S(^和 NaCl富集，最終影響產(chǎn)品質(zhì)量和發(fā)生管道易堵塞，離心分離操作不順暢，影響生產(chǎn)的穩(wěn)定 運行的亞硫酸鈉廢循環(huán)母液的處理方法。
本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的。
一種亞硫酸鈉循環(huán)廢母液的處理方法，其特征在于其處理過程是將廢循環(huán)母液屮加入 硫酸進(jìn)行反應(yīng)，將反應(yīng)生成的二氧化硫氣體引出用于制酸，反應(yīng)生成的硫酸鈉溶液用于生 產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn)品。
本發(fā)明的方法，將Na,S04和NaCl含量達(dá)到一定值的循環(huán)母液脫離循環(huán)系統(tǒng)，進(jìn)行有效 處理，有效解決了亞硫酸鈉母液對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，又回收了二氧化硫，實現(xiàn)硫資源的綜 合利用。
本發(fā)明的方法反應(yīng)原理為
Na2S0:,+貼0f S02+ H20+ Na2S0<工藝流程為-
(1)當(dāng)亞硫酸鈉母液中Na2S0^B NaCl含量達(dá)到一定的值時，對母液進(jìn)行全部中和處理。
〔2〕根據(jù)母液量、母液中亞硫酸鈉的含量以及廢硫酸中硫酸濃度計算需要硫酸的量；
〔3〕啟動母液泵將母液送入母液中和罐，同時啟動攪拌，打開母液中和罐酸入口閥 加入酸。
(4)根據(jù)計算的流量比控制母液與酸入口電動閥門開度。
(5〕根據(jù)中和罐液位計的顯示，待料液至母液中和罐體積的2/3時，打開中和罐出
口電動闊，調(diào)節(jié)閥門開度，維持中和罐的液位恒定。 (6) 二氧化硫氣體通過中和罐頂部的氣體管道引入硫酸煙氣管道，依靠負(fù)壓進(jìn)入制
酸系統(tǒng)；中和液靠自壓流入貯罐中，貯罐滿時，用泵輸送到元明粉硫酸鈉產(chǎn)品系統(tǒng)。
〔7)生產(chǎn)控制采用自動連鎖控制，確保了工藝的穩(wěn)定、準(zhǔn)確、連續(xù)運行。 〔8)當(dāng)母液全部處理完時，停止該系統(tǒng)。
〔9)當(dāng)亞硫酸鈉系統(tǒng)運行至母液中Na2S0.，和NaCl含量再次富集達(dá)到一定的值時，啟 動該系統(tǒng)對母液進(jìn)行再次，處理方法同上。 本發(fā)明的方法是通過用硫酸洗滌廢酸與亞硫酸鈉廢母液中的亞硫酸鈉中和，生成二氧 化硫和硫酸鈉，二氧化硫和硫酸鈉都進(jìn)行回收，使亞硫酸鈉生產(chǎn)過程中的母液得以部分開 路，控制系統(tǒng)中的Na2S0d和NaCl含量在規(guī)定范圍之內(nèi)，保證了產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)穩(wěn)定；同時 硫酸系統(tǒng)中的洗滌廢酸得以綜合利用，減少了硫酸系統(tǒng)廢酸的處理成本；另一方面充分利 用處理后液，生產(chǎn)了副產(chǎn)品元明粉，增加了經(jīng)濟(jì)效益。
用以下非限定性實施例子對本發(fā)明的工藝作進(jìn)一歩的說明，以有助于理解本發(fā)明及其 優(yōu)點，而不作為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限定，本發(fā)明的保護(hù)范圍由權(quán)利要求書決定。
具體實施例方式
一種亞硫酸鈉循環(huán)廢母液的處理方法，其處理過程是將廢循環(huán)母液屮加入硫酸進(jìn)行反
應(yīng)，將反應(yīng)生成的二氧化硫氣體引出用于制酸，反應(yīng)生成的硫酸鈉溶液用于生產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn) n
叩o
當(dāng)亞硫酸鈉母液中Na2S(^的含量達(dá)到100g/l時，將母液送入母液罐中集中儲存，灌滿 后啟動母液處理系統(tǒng)處理母液。測定母液中亞硫酸鈉的含量以及洗滌廢硫酸中硫酸的濃度， 根據(jù)母液量及濃度計算需要硫酸的量，計算母液與廢酸的流量比，啟動母液泵將母液送入 母液中和罐，同時啟動攪拌，打開母液中和罐廢酸入口閥加入廢酸。根據(jù)計算的流量比控 制母液與廢酸入口電動閥門開度。根據(jù)中和罐液位計的顯示，待料液至母液中和罐體積的2/3時，打開中和罐出口電動閥，調(diào)節(jié)閥門開度，維持中和罐的液位恒定。二氧化硫氣體通 過中和罐頂部的氣體管道引入硫酸煙氣管道，依靠負(fù)壓進(jìn)入制酸系統(tǒng)；中和液靠自壓流入 貝亡罐中，C罐滿時，用泵輸送到元明粉系統(tǒng)，生產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn)品。當(dāng)母液全部處理完時，停 止該系統(tǒng)。生產(chǎn)控制采用自動連鎖控制，確保了工藝的穩(wěn)定、準(zhǔn)確、連續(xù)運行。 實施例1
母液中和罐中同時加入亞硫酸鈉含量為144.75g/l的母液和硫酸含量為14.72%的廢硫 酸，母液的加量為110m3，則廢硫酸的加量為81 m 母液與廢硫酸的流量比為1.36: 1。母 液入口電動閥開度為60%,廢酸入口電動閥開度為45%。待料液至母液中和罐體積的2/3 時，打開并中和罐出口電動閥，調(diào)節(jié)閥門開度，維持中和罐的液位恒定。反應(yīng)時用攪拌器 混合，料液接觸充分，反應(yīng)時間較短。反應(yīng)后二氧化硫氣體的濃度平均約20%。溶液中硫 酸鈉含量約142g/l，亞硫酸鈉含量70.01g/l，中和液量約170m3，中和液送至元明粉系統(tǒng)。 母液處理時間約6小時，生產(chǎn)中連續(xù)進(jìn)料，連續(xù)出料，過程實行自動控制，不需要全人工 操作。
實施例2
母液中和罐中同時加入亞硫酸鈉含量為H3.96g/1的母液和硫酸含量為7.51%的廢硫 酸，母液的加量為100 m3，則廢硫酸的加量為190 m 母液與廢硫酸的流量比為0.67: 1。 母液入口電動閥開度為60%,廢酸入口電動閥開度為90%。待料液至母液中和罐體積的2/3 時，打開并中和罐出口電動閥，調(diào)節(jié)閥門開度，維持中和罐的液位恒定。反應(yīng)時用攪拌器 混合，料液接觸充分，反應(yīng)時間較短。反應(yīng)后二氧化硫氣體的濃度平均約7.41%。溶液中硫 酸鈉含量約93.54g/l，中和液量約250 m3，中和液送至元明粉系統(tǒng)。母液處理時間約5小時， 生產(chǎn)中連續(xù)進(jìn)料，連續(xù)出料，過程實行自動控制，不需要全人工操作。
權(quán)利要求
1. 一種亞硫酸鈉循環(huán)廢母液的處理方法，其特征在于其處理過程是將廢循環(huán)母液中加入硫酸進(jìn)行反應(yīng)，將反應(yīng)生成的二氧化硫氣體引出用于制酸，反應(yīng)生成的硫酸鈉溶液用于生產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn)品。
全文摘要
一種亞硫酸鈉廢循環(huán)母液的處理方法，涉及一種采用低濃度冶煉煙氣生產(chǎn)亞硫酸鈉過程的亞硫酸鈉廢母液的處理方法，其特征在于其處理過程是將廢循環(huán)母液中加入硫酸進(jìn)行反應(yīng)，將反應(yīng)生成的二氧化硫氣體引出用于制酸，反應(yīng)生成的硫酸鈉溶液用于生產(chǎn)硫酸鈉產(chǎn)品。本發(fā)明的方法，能夠使亞硫酸鈉生產(chǎn)過程中的母液得以部分開路，保證了產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)穩(wěn)定，同時使硫酸系統(tǒng)中的洗滌廢酸得以綜合利用，減少了硫酸系統(tǒng)廢酸的處理成本，還充分利用了處理后液，生產(chǎn)了副產(chǎn)品元明粉，增加了經(jīng)濟(jì)效益。該方法的特點是工藝連續(xù)自動化，作業(yè)時間短，勞動強(qiáng)度小，可以規(guī)模化處理亞硫酸鈉母液與硫酸洗滌廢酸的工藝。
文檔編號C02F1/66GK101481166SQ20091007766
公開日2009年7月15日 申請日期2009年2月11日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月11日
發(fā)明者吳天紅, 唐照勇, 李博文, 楊秀玲 申請人:金川集團(tuán)有限公司