專利名稱：煤氣脫硫液處理設(shè)備及處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于化工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種廢液的處理設(shè)備，和利用這種設(shè)備對廢液的處理方法。
背景技術(shù)：
煤制氣中含有l(wèi)-10g/m3硫化氫(H2Q會造成環(huán)境污染和對輸送管道、設(shè)備的腐蝕，因此需用堿液洗滌煤氣去除硫化氫，脫除硫化氫的堿液簡稱為“脫硫液”，在脫除硫化氫的過程中伴隨著一系列副反應發(fā)生，生成一定量的硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽，這些鹽類在脫硫系統(tǒng)中積存到總量大于250g/l后會使脫硫效率明顯下降，因此需將一部分脫硫液排出提取“副鹽”，控制脫硫液中含鹽量不超標。以往采用減壓蒸發(fā)濃縮、真空過濾、結(jié)晶、 離心分離等一系列單元操作來實現(xiàn)副鹽提取，工藝路線長、設(shè)備多、投資大、操作繁瑣、生成費用高、能耗高，由于存在諸多不利因素，近十幾年脫硫系統(tǒng)設(shè)計和建設(shè)過程中就不在采用上述工藝，而是將一部分脫硫液直接噴灑在煤堆上，但后來經(jīng)過幾年的運行，人們發(fā)現(xiàn)堿液對輸送機腐蝕嚴重，而且對原料煤質(zhì)量影響較大

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種低成本的煤氣脫硫液處理設(shè)備。本發(fā)明同時公開了利用這種設(shè)備對煤氣脫硫液進行處理的方法。本發(fā)明的設(shè)備主要包括蒸發(fā)器、干燥塔、分離器和引風機，蒸發(fā)器的出口通過管道連接干燥塔的入口，干燥塔的出口通過管道連接分離器的入口，引風機的引風管連接分離器的出口，其中蒸發(fā)器是單效蒸發(fā)器或多效蒸發(fā)器，干燥塔是壓力噴霧干燥塔或離心噴霧干燥塔，分離器是旋風分離器，釋放氣采用循環(huán)水洗滌。從脫硫再生塔抽取一部分脫硫液加入原料槽，經(jīng)原料泵加壓送入單效蒸發(fā)器，由蒸汽加熱減壓蒸發(fā)濃縮到鹽濃度30%左右進入中間槽，經(jīng)高壓泵加壓進入干燥塔霧化器， 濃縮液霧化后進入干燥塔，在干燥塔中與熱風爐來的熱空氣并流接觸換熱，使脫硫液霧滴瞬間氣化，形成固體鹽粒，大部分鹽粒靠重力沉降于干燥塔底部，經(jīng)排料閥排出，經(jīng)螺旋輸送機送至儲料倉；一部分細小顆粒隨排風進入旋風分離器進一步分離，經(jīng)排料閥排出，經(jīng)螺旋輸送機送至儲料倉；經(jīng)排風機送至洗滌塔經(jīng)循環(huán)水洗滌后排空。本發(fā)明對煤氣脫硫液進行處理的方法是1、將含鹽濃度為15-40%煤氣脫硫液連續(xù)注入蒸發(fā)器內(nèi)，流速為l-3m/s，蒸發(fā)器的尺寸為# 1. 0-3. Om ；H 1. 2-4. 0m，蒸發(fā)后脫硫液密度1. 3-1. 5g/ml ；2、蒸發(fā)后煤氣脫硫液進入干燥塔進行干燥，干燥塔操作溫度為150-500°C，干燥后的副鹽通過干燥塔的出料口排出，蒸汽與一部分細小的副鹽顆粒進入分離器；3、分離器對其進行分離，排放氣固體顆粒含量小于20mg/m3，水蒸汽通過引風機加壓后經(jīng)循環(huán)水洗滌排入空氣中，分離干燥后的副鹽通過分離器的出料口排出。本發(fā)明經(jīng)濟、環(huán)保，具有較好的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益，目前為煤氣脫硫廢液處理提供了一種工藝最為合理、投資小、運行費用低的處理方法和設(shè)備。


附圖為本發(fā)明裝置的工藝流程圖。
具體實施例方式實例1本發(fā)明的設(shè)備包括蒸發(fā)器1、干燥塔2、分離器3和引風機4，蒸發(fā)器1的出口通過管道連接干燥塔2的入口，干燥塔2的出口通過管道連接分離器3的入口，引風機4的引風管連接分離器3的出口，其中蒸發(fā)器1是單效蒸發(fā)器或多效蒸發(fā)器，干燥塔2是壓力噴霧干燥塔，分離器3是旋風分離器，釋放氣采用循環(huán)水洗滌。將含鹽濃度為40%煤氣脫硫液連續(xù)注入蒸發(fā)器1內(nèi)，流速為lm/s，蒸發(fā)器的尺寸為# 3.0m;H 1. 2m，蒸發(fā)后脫硫液密度1. 5g/ ml，蒸發(fā)后煤氣脫硫液進入干燥塔2進行干燥，干燥塔2操作溫度為500°C，干燥后的副鹽通過干燥塔2的出料口排出，蒸汽與一部分細小的副鹽顆粒進入分離器3，分離器3對其進行分離，排放氣固體顆粒含量小于20mg/m3，水蒸汽通過引風機加壓后經(jīng)循環(huán)水洗滌排入空氣中，分離干燥后的副鹽通過分離器的出料口排出，產(chǎn)品含水量小于1.0%。實例2本發(fā)明的設(shè)備包括蒸發(fā)器1、干燥塔2、分離器3和引風機4，蒸發(fā)器1的出口通過管道連接干燥塔2的入口，干燥塔2的出口通過管道連接分離器3的入口，引風機4的引風管連接分離器3的出口，其中蒸發(fā)器1是單效蒸發(fā)器或多效蒸發(fā)器，干燥塔2是離心噴霧干燥塔，分離器3是旋風分離器，釋放氣采用循環(huán)水洗滌。將含鹽濃度為15%煤氣脫硫液連續(xù)注入蒸發(fā)器1內(nèi)，流速為3m/s，蒸發(fā)器的尺寸為f 1. Om ；H細，蒸發(fā)后脫硫液密度1. 3g/ ml，蒸發(fā)后煤氣脫硫液進入干燥塔2進行干燥，干燥塔2操作溫度為150°C，干燥后的副鹽通過干燥塔2的出料口排出，蒸汽與一部分細小的副鹽顆粒進入分離器3，分離器3對其進行分離，排放氣固體顆粒含量小于20mg/m3，水蒸汽通過引風機加壓后經(jīng)循環(huán)水洗滌排入空氣中，分離干燥后的副鹽通過分離器的出料口排出，產(chǎn)品含水量小于1.0%。實例3本發(fā)明的設(shè)備包括蒸發(fā)器1、干燥塔2、分離器3和引風機4，蒸發(fā)器1的出口通過管道連接干燥塔2的入口，干燥塔2的出口通過管道連接分離器3的入口，引風機4的引風管連接分離器3的出口，其中蒸發(fā)器1是單效蒸發(fā)器或多效蒸發(fā)器，干燥塔2是壓力噴霧干燥塔，分離器3是旋風分離器，釋放氣采用循環(huán)水洗滌。將含鹽濃度為30%煤氣脫硫液連續(xù)注入蒸發(fā)器1內(nèi)，流速為2m/s，蒸發(fā)器的尺寸為f 2. Om ；H 3m，蒸發(fā)后脫硫液密度1. 4g/ ml，蒸發(fā)后煤氣脫硫液進入干燥塔2進行干燥，干燥塔2操作溫度為300°C，干燥后的副鹽通過干燥塔2的出料口排出，蒸汽與一部分細小的副鹽顆粒進入分離器3，分離器3對其進行分離，排放氣固體顆粒含量小于20mg/m3，水蒸汽通過引風機加壓后經(jīng)循環(huán)水洗滌排入空氣中，分離干燥后的副鹽通過分離器的出料口排出，產(chǎn)品含水量小于1.0%。某年產(chǎn)冶金焦72萬噸焦化廠脫硫廢液處理系統(tǒng)，采用本發(fā)明設(shè)備和方法，日處理脫硫廢液20噸，采用單效蒸發(fā)器、煤氣熱風爐和離心噴霧干燥塔，產(chǎn)品含水量小于1. 0%。
權(quán)利要求
1.一種煤氣脫硫液處理設(shè)備，其特征在于它包括蒸發(fā)器、干燥塔、分離器和引風機， 蒸發(fā)器的出口通過管道連接干燥塔的入口，干燥塔的出口通過管道連接分離器的入口，引風機的引風管連接分離器的出口，其中蒸發(fā)器是單效蒸發(fā)器或多效蒸發(fā)器，干燥塔是壓力噴霧干燥塔或離心噴霧干燥塔，分離器是旋風分離器。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣脫硫液處理設(shè)備對脫硫液的處理方法，其特征在于(1)將含鹽濃度為15-40%煤氣脫硫液連續(xù)注入蒸發(fā)器內(nèi)，流速為l-3m/s，蒸發(fā)器的尺寸為 Φ 1. 0-3. Om ；H 1. 2-4. Om,蒸發(fā)后脫硫液密度 1. 3-1. 5g/ml ；(2)蒸發(fā)后煤氣脫硫液進入干燥塔進行干燥，干燥塔操作溫度為150-500°C，干燥后的副鹽通過干燥塔的出料口排出，蒸汽與一部分細小的副鹽顆粒進入分離器；(3)分離器對其進行分離，排放氣固體顆粒含量小于20mg/m3，水蒸汽通過引風機加壓后經(jīng)循環(huán)水洗滌排入空氣中，分離干燥后的副鹽通過分離器的出料口排出。
全文摘要
一種煤氣脫硫液處理設(shè)備及處理方法，屬于化工技術(shù)領(lǐng)域，設(shè)備包括蒸發(fā)器、干燥塔、分離器和引風機，蒸發(fā)器的出口通過管道連接干燥塔的入口，干燥塔的出口通過管道連接分離器的入口，引風機的引風管連接分離器的出口。本發(fā)明對煤氣脫硫液進行處理的方法是將煤氣脫硫液連續(xù)注入蒸發(fā)器內(nèi)，蒸發(fā)后煤氣脫硫液進入干燥塔進行干燥，干燥后的副鹽通過干燥塔的出料口排出，蒸汽與一部分細小的副鹽顆粒進入分離器對其進行分離，分離干燥后的副鹽通過分離器的出料口排出。本發(fā)明經(jīng)濟、環(huán)保，投資小、運行費用低。
文檔編號C02F9/10GK102276098SQ20111017190
公開日2011年12月14日 申請日期2011年6月24日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月24日
發(fā)明者張志威 申請人:吉林華海環(huán)境工程有限公司