本發(fā)明涉及含油污泥處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含油污泥的處理方法。

背景技術(shù)：

在石油開采、儲(chǔ)存及生產(chǎn)加工過程中會(huì)產(chǎn)生大量的廢棄油泥，這些油泥體積龐大，不僅含有石油資源，而且還含大量的放射性元素、二噁英、病原菌等難以降解的有毒有害物質(zhì)。油泥的成分極其復(fù)雜，隨著地質(zhì)條件、生產(chǎn)工藝的不同而異，一般由水、泥土、油類有機(jī)物等組成。油泥主要有以下幾個(gè)特征：水含量高、體積大；成分復(fù)雜、處理難度大；含有大量的污油和可燃物質(zhì)；有害成分多數(shù)超過排放標(biāo)準(zhǔn)。隨著石油資源供給的日益緊張及環(huán)保法規(guī)的進(jìn)一步完善，油泥的減量化、無害化、資源化、清潔化技術(shù)將成為其發(fā)展的必然趨勢(shì)。探索經(jīng)濟(jì)、環(huán)保、實(shí)用的處理方法和裝置，對(duì)其進(jìn)行有效收集和資源化處理，不僅可以回收大量的石油資源，創(chuàng)造一定的經(jīng)濟(jì)效益，而且能有效保護(hù)環(huán)境，減少付出的巨額油泥處理處置費(fèi)用。

現(xiàn)有技術(shù)中，國(guó)內(nèi)外處理含油污泥的方法一般有焚燒法、生物處理法、熱洗滌法、溶劑萃取法、化學(xué)破乳法、固液分離法、焦化法、含油污泥調(diào)質(zhì)、含油污泥綜合利用等。但都存在著不同的問題，不適合實(shí)際應(yīng)用。如焚燒法耗能大、易產(chǎn)生二次污染，油資源也沒得到回收利用；生物處理法需歷時(shí)41天才能將97%的石油烴生物降解，同樣油資源也沒有得到回收利用；溶劑萃取法存在的問題是流程長(zhǎng)，工藝復(fù)雜，處理費(fèi)用高，只對(duì)含大量難降解有機(jī)物的含油污泥適用；化學(xué)破乳法對(duì)乳化嚴(yán)重的含油污泥需另加破乳劑并加熱；固液分離法對(duì)于含油高、污染嚴(yán)重的含油污泥的油回收率低。以上處理方法均未同時(shí)達(dá)到污泥減量化、無害化、資源化和清潔化的要求，在國(guó)內(nèi)無法進(jìn)行廣泛推廣應(yīng)用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)不足，本發(fā)明提供一種含油污泥的處理方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中含油污泥的處理耗能大、易產(chǎn)生二次污染、流程長(zhǎng)、處理復(fù)雜的技術(shù)問題。

為實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：

一種含油污泥的處理方法，包括以下步驟：

s1、將含油污泥加熱攪拌，靜置0.5-4h后進(jìn)行固液分離，得到油泥和含油液體；

s2、將步驟s1得到含油液體通入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行油水分離，將分離的油進(jìn)行萃取提純；

s3、向步驟s1得到油泥中加入藥劑進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)后再進(jìn)行深度脫水，得到脫水后的油泥和濾液，將濾液再進(jìn)行步驟s2的操作；

s4、將步驟s3脫水后的油泥進(jìn)行干化處理，干化后再進(jìn)行熱解炭化處理，即可。

優(yōu)選的，步驟s1所述加熱攪拌條件為：加熱溫度為40-120℃，攪拌轉(zhuǎn)速為30-130r/min，攪拌10-60min。

優(yōu)選的，步驟s3所述藥劑為陰離子聚丙烯酰胺、陽離子聚丙烯酰胺、硫酸亞鐵、三氯化鐵、硫酸鋁、聚合氯化鋁、聚合氯化鐵、聚合硫酸鐵、殼聚糖、過硫酸鈉、過硫酸鉀、氫氧化鈉、表面活性劑、增稠劑中的至少兩種復(fù)合而成。

優(yōu)選的，所述藥劑的加入量為含油污泥絕對(duì)干重的1-20%。

優(yōu)選的，所述藥劑進(jìn)行調(diào)質(zhì)的過程為以30-130r/min攪拌，攪拌5-15min。

優(yōu)選的，步驟s3所述深度脫水的過程為：將調(diào)質(zhì)后的油泥通過離心機(jī)、帶式壓濾機(jī)、隔膜壓濾、高壓板框壓濾機(jī)中的一種進(jìn)行機(jī)械深度脫水。

優(yōu)選的，步驟s4所述干化處理過程為：將脫水后的油泥經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至烘干爐內(nèi)，經(jīng)內(nèi)置攪拌裝置對(duì)其進(jìn)行打散粉碎，通過熱風(fēng)干燥烘干，烘干溫度為80-200℃。

優(yōu)選的，步驟s4所述熱解炭化處理的過程為：將干化處理后的油泥轉(zhuǎn)入熱解碳化爐內(nèi)，采用間接供熱的方式，通過側(cè)部的熱風(fēng)爐燃燒產(chǎn)生高溫，溫度為350-700℃，爐體內(nèi)的物料在微氧或絕氧的狀態(tài)下受熱分解，再對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行冷凝、收集即可。

本發(fā)明提供一種含油污泥的處理方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比優(yōu)點(diǎn)在于：

本發(fā)明含油污泥的處理方法簡(jiǎn)便有效，能夠在低溫條件下快速實(shí)現(xiàn)泥、油、水三相分離，泥相中加入藥劑進(jìn)行深度脫水，再進(jìn)行干化炭化，炭化產(chǎn)品可作為土壤改良劑或多孔吸附材料，實(shí)現(xiàn)含油污泥的減量化、無害化、資源化的處理；

本發(fā)明含油污泥的處理方法簡(jiǎn)化了油泥處理的工藝流程，操作簡(jiǎn)便，流暢，有效地實(shí)現(xiàn)了泥、油、水三相分離，泥相干化炭化，通過高溫處理后，污泥中的有害病原體被殺滅，重金屬發(fā)生螯合固定形成穩(wěn)定態(tài)，相對(duì)于傳統(tǒng)處理方法，本發(fā)明炭化物最終含水率在1%以下，污泥減量90%以上，且炭化物發(fā)生質(zhì)變，遇水不再變成污泥，穩(wěn)定性高；

相對(duì)于傳統(tǒng)焚燒法，本發(fā)明含油污泥的處理方法，煙氣中污染物較少，不產(chǎn)生二噁英，煙氣處理相對(duì)簡(jiǎn)單，且整個(gè)處理工藝流程操作占地面積較小，投資成本低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明含油污泥的處理方法的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1：

本實(shí)施例含油污泥的處理方法，包括以下步驟：

s1、將含油污泥加熱攪拌，加熱溫度為40℃，攪拌轉(zhuǎn)速為30r/min，攪拌10min，靜置0.5h后進(jìn)行固液分離，得到油泥和含油液體；

s2、將步驟s1得到含油液體通入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行油水分離，將分離的油進(jìn)行萃取提純；

s3、向步驟s1得到油泥中加入藥劑進(jìn)行調(diào)質(zhì)，藥劑的加入量為含油污泥絕對(duì)干重的1%，藥劑為占含油污泥絕對(duì)干重0.5%的聚合氯化鋁和占含油污泥絕對(duì)干重0.5%的過硫酸鈉復(fù)合而成，藥劑加入后以30r/min攪拌，攪拌5min，將調(diào)質(zhì)后的油泥通過帶式壓濾機(jī)進(jìn)行機(jī)械深度脫水，得到脫水后的油泥和濾液，將濾液再進(jìn)行步驟s2的操作；

s4、將步驟s3脫水后的油泥經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至烘干爐內(nèi)，經(jīng)內(nèi)置攪拌裝置對(duì)其進(jìn)行打散粉碎，通過熱風(fēng)干燥烘干，烘干溫度為80℃，進(jìn)行干化處理，干化后再進(jìn)行熱解炭化處理，即可。

其中，干化處理可保證在短時(shí)間內(nèi)獲得品質(zhì)均勻（粒徑為1mm）含水率20%的干燥成品。

熱解炭化處理，是指將干化后成品轉(zhuǎn)入熱解碳化爐內(nèi)，其采用間接供熱的方式，通過側(cè)部的熱風(fēng)爐燃燒產(chǎn)生高溫，溫度為350℃，爐體內(nèi)的物料在微氧或絕氧的狀態(tài)下受熱分解，產(chǎn)生的大量干餾氣體經(jīng)引風(fēng)機(jī)可進(jìn)行二次燃燒，燃燒排出的高溫?zé)煔饪沙樗徒o烘干機(jī)，節(jié)約能耗，輸出端帶有產(chǎn)品冷凝和收集系統(tǒng)，將產(chǎn)品冷卻后收集，最終可獲得含水率≤1%的炭化產(chǎn)物，可實(shí)現(xiàn)污泥減量90%。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例含油污泥的處理方法，包括以下步驟：

s1、將含油污泥加熱攪拌，加熱溫度為120℃，攪拌轉(zhuǎn)速為130r/min，攪拌60min，靜置4h后進(jìn)行固液分離，得到油泥和含油液體；

s2、將步驟s1得到含油液體通入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行油水分離，將分離的油進(jìn)行萃取提純；

s3、向步驟s1得到油泥中加入藥劑進(jìn)行調(diào)質(zhì)，藥劑為占含油污泥絕對(duì)干重5‰的聚丙烯酰胺、占含油污泥絕對(duì)干重2.5%的硫酸亞鐵、占含油污泥絕對(duì)干重5%的聚合氯化鋁、占含油污泥絕對(duì)干重4%的聚合硫酸鐵、占含油污泥絕對(duì)干重1%的殼聚糖、占含油污泥絕對(duì)干重3%的表面活性劑、占含油污泥絕對(duì)干重2%的增稠劑復(fù)合而成，藥劑加入后以130r/min攪拌，攪拌15min，將調(diào)質(zhì)后的油泥通過高壓板框壓濾機(jī)進(jìn)行機(jī)械深度脫水，得到脫水后的油泥和濾液，將濾液再進(jìn)行步驟s2的操作；

s4、將步驟s3脫水后的油泥經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至烘干爐內(nèi)，經(jīng)內(nèi)置攪拌裝置對(duì)其進(jìn)行打散粉碎，通過熱風(fēng)干燥烘干，烘干溫度為200℃，進(jìn)行干化處理，干化后再進(jìn)行熱解炭化處理，即可。

其中，干化處理可保證在短時(shí)間內(nèi)獲得品質(zhì)均勻（粒徑為-5mm）含水率20%的干燥成品。

熱解炭化處理，是指將干化后成品轉(zhuǎn)入熱解碳化爐內(nèi)，其采用間接供熱的方式，通過側(cè)部的熱風(fēng)爐燃燒產(chǎn)生高溫，溫度為700℃，爐體內(nèi)的物料在微氧或絕氧的狀態(tài)下受熱分解，產(chǎn)生的大量干餾氣體經(jīng)引風(fēng)機(jī)可進(jìn)行二次燃燒，燃燒排出的高溫?zé)煔饪沙樗徒o烘干機(jī)，節(jié)約能耗，輸出端帶有產(chǎn)品冷凝和收集系統(tǒng)，將產(chǎn)品冷卻后收集，最終可獲得含水率≤1%的炭化產(chǎn)物，可實(shí)現(xiàn)污泥減量93%。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例含油污泥的處理方法，包括以下步驟：

s1、取100l含水率為96.3%，含油率為1.8%的油泥，加熱溫度到70℃，攪拌并維持20min，攪拌轉(zhuǎn)速為120r/min，有大量油狀物漂浮于水面，靜置1h后進(jìn)行固液分離，得到油泥和含油液體；

s2、將步驟s1得到含油液體通入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行油水分離，將分離的油進(jìn)行萃取提純；

s3、向步驟s1得到油泥中加入藥劑進(jìn)行調(diào)質(zhì)，藥劑為占含油污泥絕對(duì)干重1‰的陽離子聚丙烯酰胺、占含油污泥絕對(duì)干重的5%聚合氯化鐵、占含油污泥絕對(duì)干重的2%表面活性劑復(fù)合而成，藥劑加入后以100r/min攪拌，充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)5min后泵入臥螺式離心機(jī)，進(jìn)行機(jī)械深度脫水，得到脫水后的油泥和濾液，將濾液再進(jìn)行步驟s2的操作；

s4、將步驟s3脫水后的油泥經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至烘干爐內(nèi)，經(jīng)內(nèi)置攪拌裝置對(duì)其進(jìn)行打散粉碎，通過熱風(fēng)干燥烘干，烘干溫度為160℃，進(jìn)行干化處理，干化后再次進(jìn)入炭化爐經(jīng)500℃進(jìn)行熱解炭化處理，即可。

其中，干化處理可保證在短時(shí)間內(nèi)獲得品質(zhì)均勻（粒徑為1-5mm）干化后產(chǎn)物含水率為35%。

熱解炭化處理，炭化后產(chǎn)物中重金屬和pcb含量均未檢出，且產(chǎn)物不再有臭味和病原菌，有毒有害有機(jī)物被充分裂解轉(zhuǎn)化為單質(zhì)碳，實(shí)現(xiàn)了含有毒有害有機(jī)污染物安全轉(zhuǎn)化與污泥的土地安全利用，分離出的水和含油液體一起進(jìn)入油水分離器進(jìn)行油水分離，通過萃取提純最終獲得78%的油回收率。

實(shí)施例4：

本實(shí)施例含油污泥的處理方法，包括以下步驟：

s1、取500l含水率為97.8%，含油率為2.1%的油泥，加熱溫度到80℃，攪拌并維持30min，攪拌轉(zhuǎn)速為130轉(zhuǎn)/min，有大量油狀物漂浮于水面，靜置1.5h后進(jìn)行固液分離，得到油泥和含油液體；

s2、將步驟s1得到含油液體通入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行油水分離，將分離的油進(jìn)行萃取提純；

s3、向步驟s1得到油泥中加入藥劑進(jìn)行調(diào)質(zhì)，藥劑為占含油污泥絕對(duì)干重2‰的陰離子聚丙烯酰胺、占含油污泥絕對(duì)干重的8%三氯化鐵、占含油污泥絕對(duì)干重的2%表面活性劑復(fù)合而成，藥劑加入后以110r/min攪拌，充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)8min后泵入臥螺式離心機(jī)，泵入帶式壓濾機(jī)，進(jìn)行壓濾脫水，得到脫水后的油泥和濾液，將濾液再進(jìn)行步驟s2的操作，壓濾出的水和含油液體一起進(jìn)入油水分離器進(jìn)行油水分離，通過萃取提純最終獲得83%的油回收率；

s4、將步驟s3脫水后的油泥經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至烘干爐內(nèi)，經(jīng)內(nèi)置攪拌裝置對(duì)其進(jìn)行打散粉碎，通過熱風(fēng)干燥烘干，烘干溫度為170℃，進(jìn)行干化處理，干化后再次進(jìn)入炭化爐經(jīng)650℃進(jìn)行熱解炭化處理，即可。

其中，干化處理可保證在短時(shí)間內(nèi)獲得品質(zhì)均勻（粒徑為1-5mm）干化后產(chǎn)物含水率為31%。

熱解炭化處理，炭化后產(chǎn)物外觀為土黃色，手感搓捏成粉狀，經(jīng)檢測(cè)炭化產(chǎn)物中各項(xiàng)重金屬含量均低于檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)，油泥炭基產(chǎn)物具有相對(duì)較發(fā)達(dá)的孔隙結(jié)構(gòu)，利用其孔隙多比表面積大的特性用于制作污泥活性炭，做吸附劑和用來除臭效果良好。

實(shí)施例5：

本實(shí)施例含油污泥的處理方法，包括以下步驟：

s1、將10噸含水率為95.7%，含油率為1.5%的油泥，加熱溫度到85℃，攪拌并維持30min，攪拌轉(zhuǎn)速為150轉(zhuǎn)/min，有大量油狀物漂浮于水面，靜置2h后進(jìn)行固液分離，得到油泥和含油液體；

s2、將步驟s1得到含油液體通入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行油水分離，將分離的油進(jìn)行萃取提純；

s3、向步驟s1得到油泥中加入藥劑進(jìn)行調(diào)質(zhì)，藥劑為占含油污泥絕對(duì)干重2%的聚合氯化鐵、占含油污泥絕對(duì)干重1%的過硫酸鈉，占含油污泥絕對(duì)干重1‰的殼聚糖進(jìn)行調(diào)質(zhì)，充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)10min后泵入板框壓濾機(jī)，再次進(jìn)行高壓壓濾脫水，進(jìn)料壓力設(shè)置0.5mpa，壓榨壓力設(shè)置4mpa，壓榨時(shí)間30min，壓濾出的固體油泥含水率50%，得到脫水后的油泥和濾液，將濾液再進(jìn)行步驟s2的操作，通過萃取提純最終獲得88%的油回收率；

s4、將步驟s3脫水后的油泥經(jīng)螺旋輸送機(jī)輸送至烘干爐內(nèi)，經(jīng)內(nèi)置攪拌裝置對(duì)其進(jìn)行打散粉碎，通過熱風(fēng)干燥烘干，烘干溫度為180℃，進(jìn)行干化處理，干化后再次進(jìn)入炭化爐經(jīng)550℃進(jìn)行熱解炭化處理，即可。

其中，干化處理可保證在短時(shí)間內(nèi)獲得品質(zhì)均勻（粒徑為1-5mm）干化后產(chǎn)物含水率為28%。

熱解炭化處理，炭化后炭基含水率為0.8%，將該產(chǎn)物施用于土壤中，可向土壤中提供ca、mg、k、na等氧化物，氫氧化物以及碳酸鹽，這些可溶性的堿性灰分能夠快速的釋放到土壤進(jìn)而滲透到土壤深層，改善土壤酸性。將該炭基施用于農(nóng)田發(fā)現(xiàn)，與單獨(dú)施用化肥相比，化肥與該炭基聯(lián)合使用使秸稈和谷物產(chǎn)量分別增加了29%和73%。

綜上所述，本發(fā)明含油污泥的處理方法簡(jiǎn)便有效，能夠在低溫條件下快速實(shí)現(xiàn)泥、油、水三相分離，泥相中加入藥劑進(jìn)行深度脫水，再進(jìn)行干化炭化，炭化產(chǎn)品可作為土壤改良劑或多孔吸附材料，實(shí)現(xiàn)含油污泥的減量化、無害化、資源化的處理；

本發(fā)明含油污泥的處理方法簡(jiǎn)化了油泥處理的工藝流程，操作簡(jiǎn)便，流暢，有效地實(shí)現(xiàn)了泥、油、水三相分離，泥相干化炭化，通過高溫處理后，污泥中的有害病原體被殺滅，重金屬發(fā)生螯合固定形成穩(wěn)定態(tài)，相對(duì)于傳統(tǒng)處理方法，本發(fā)明炭化物最終含水率在1%以下，污泥減量90%以上，且炭化物發(fā)生質(zhì)變，遇水不再變成污泥，穩(wěn)定性高；

相對(duì)于傳統(tǒng)焚燒法，本發(fā)明含油污泥的處理方法，煙氣中污染物較少，不產(chǎn)生二噁英，煙氣處理相對(duì)簡(jiǎn)單，且整個(gè)處理工藝流程操作占地面積較小，投資成本低。

以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。