本發(fā)明涉及火力發(fā)電廠脫硫廢水處理領(lǐng)域，尤其是涉及一種火力發(fā)電廠脫硫廢水的資源化處理工藝。
背景技術(shù)：
目前，在火力發(fā)電廠各種脫硫方式中，鍋爐煙氣濕法脫硫因其脫硫效率高而占有越來越大的比例，但該工藝的缺點(diǎn)是要產(chǎn)生廢水，廢水的ph值為5～6，同時(shí)含有大量的懸浮物(石膏顆粒、so2、al和鐵的氫氧化物)、氟化物和as、cd、cr、cu、hg、ni、pb、sb、se、sn、zn等重金屬元素，國內(nèi)電廠脫硫多采用濕式石灰石-石膏法處理工藝。煙氣中含有少量從原煤中帶來的f-和cl-及各種雜質(zhì)，進(jìn)入脫硫吸收塔后被洗滌下來并進(jìn)入漿液，f-與漿液中的鋁聯(lián)合作用對(duì)脫硫吸收劑石灰石的溶解產(chǎn)生屏蔽影響，致使石灰石溶解性減弱，脫硫效率降低；同時(shí)，cl-濃度過高對(duì)吸收塔系統(tǒng)和結(jié)構(gòu)有腐蝕作用。因此，石灰石-石膏濕法煙氣脫硫過程通常需要排出一部分濾液水(吸收塔漿液經(jīng)脫水后產(chǎn)生)作為脫硫廢水，以達(dá)到控制cl-、f-離子濃度并維持吸收塔物質(zhì)平衡的目的。因?yàn)樗|(zhì)特殊，污染性強(qiáng)，所以脫硫廢水必須經(jīng)過單獨(dú)處理才能排放，否則會(huì)給環(huán)境造成很大的污染。另外，為了提高水資源的綜合利用率，電廠一般會(huì)將反滲透濃水，循環(huán)系統(tǒng)排污水等各類排水作為濕法煙氣脫硫系統(tǒng)工藝的水源。脫硫廢水成為燃煤電廠系統(tǒng)末端水質(zhì)最惡劣的廢水。因此，對(duì)脫硫廢水進(jìn)行深度處理，實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的資源化已成為燃煤電廠規(guī)劃設(shè)計(jì)、環(huán)保升級(jí)改造工作面臨的新挑戰(zhàn)。
如今國內(nèi)火力發(fā)電廠鍋爐煙氣脫硫廢水“零排放”處理技術(shù)主要有河源電廠脫硫廢水“零排放”系統(tǒng)、三水恒益電廠脫硫廢水處理系統(tǒng)、華能長興電廠脫硫廢水處理系統(tǒng)和國電漢川電廠脫硫廢水“零排放”系統(tǒng)。其中，河源電廠脫硫廢水“零排放”系統(tǒng)采用的是四效蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)，于2009年12月18日投入運(yùn)行至今達(dá)7年，為國內(nèi)首創(chuàng)，系統(tǒng)成熟可靠，產(chǎn)水達(dá)到回用水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)生污泥為制磚原料，結(jié)晶鹽為印染廠所用，據(jù)計(jì)算，噸水處理蒸汽耗量300kg，電耗30kwh；三水恒益電廠脫硫廢水處理系統(tǒng)于2012年投運(yùn)至今達(dá)4年，運(yùn)行穩(wěn)定，出水水質(zhì)達(dá)到循環(huán)冷卻水水質(zhì)要求，由于預(yù)處理簡化，所產(chǎn)結(jié)晶鹽為雜鹽，作為固廢處理，據(jù)計(jì)算，噸水處理蒸汽耗量89.21kg，電耗26.63kwh；華能長興電廠脫硫廢水處理系統(tǒng)采用正滲透技術(shù)，于2015年4月5日調(diào)試結(jié)束，結(jié)晶鹽主要成分為nacl和na2so4，純度大于95％，目前正在研究改造該系統(tǒng)，欲提高nacl純度，為綜合利用提供條件，據(jù)計(jì)算，噸水處理蒸汽耗量90kg，電耗8.3kwh；國電漢川電廠脫硫廢水“零排放”系統(tǒng)采用的是“tmf軟化+nf分鹽+swro+dtro+mvr”工藝路線，目前正處于調(diào)試階段。上述4條脫硫廢水處理工藝路線均有各自的優(yōu)勢和劣勢，但都存在如下問題：1)預(yù)處理藥劑軟化加藥成本高，據(jù)計(jì)算，噸水軟化藥劑成本在20-30元/m3左右；2)蒸發(fā)之后的結(jié)晶鹽純度較難保證，純度低時(shí)只能作為固廢(危廢)處理，增加噸水處理費(fèi)用；3)蒸發(fā)結(jié)晶處理成本高，蒸汽耗量及電耗高，處理成本高等。為了克服上述各種工業(yè)應(yīng)用工藝路線實(shí)際存在的缺陷，本發(fā)明專門提出一條具有軟化藥劑成本低、無需蒸發(fā)結(jié)晶、經(jīng)濟(jì)附加值高等優(yōu)點(diǎn)的脫硫廢水資源化工藝路線。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)上述問題，本發(fā)明提供了一種火力發(fā)電廠脫硫廢水的資源化處理工藝，有效解決背景技術(shù)中指出的問題。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：
一種火力發(fā)電廠脫硫廢水的資源化處理工藝，包括以下步驟：
1)、脫硫廢水經(jīng)過三聯(lián)箱工藝處理，然后進(jìn)入預(yù)沉池處理，得到
底部的沉淀物和上部的上清液；
2)、步驟1)中預(yù)沉池得到的上清液通過投加naoh后，溢流至1#反應(yīng)池，在1#反應(yīng)池中上清液與naoh充分反應(yīng)；
3)、步驟2)中1#反應(yīng)池出水進(jìn)入濃縮池，濃縮池中的料液通過通過大流量循環(huán)泵輸送進(jìn)tmf系統(tǒng)進(jìn)行過濾處理，反應(yīng)形成的mg(oh)2沉淀被截留而重新返回至濃縮池中，mg(oh)2濃度不斷升高，達(dá)到一定濃度后排放至2#反應(yīng)池；
4)、步驟3)中tmf系統(tǒng)產(chǎn)水通過管道進(jìn)入晶種罐中，管道上開有投加na2so4的加藥口，并往晶種罐中投加一定量的caso4，并配合一定轉(zhuǎn)速的攪拌處理，待一定反應(yīng)時(shí)間后將晶種罐中廢液從底部輸出到水力旋流器的中部入口，通過水力旋流器的處理，晶種罐中形成的石膏晶須從水力旋流器底部出口排出，而清液通過水力旋流器上部出口排出，水力旋流器上部出口排出的廢液進(jìn)入納濾系統(tǒng)進(jìn)行過濾處理，得到透析液和濃縮液；
5)、步驟4)中納濾系統(tǒng)處理得到的濃縮液回流至晶種罐，實(shí)現(xiàn)硫酸鈣晶體的充分去除，透析液進(jìn)入反滲透系統(tǒng)進(jìn)行濃縮處理，得到水和濃縮液，反滲透系統(tǒng)處理得到的水作為工藝水回用于生產(chǎn)，濃縮液達(dá)到10％以上tds含量后進(jìn)入bpm系統(tǒng)進(jìn)行電處理，形成naoh料液和hcl料液，naoh料液通過管道輸送至預(yù)沉池和1#反應(yīng)池中間部位投加至脫硫廢水中，hcl料液輸送至2#反應(yīng)池中，與mg(oh)2反應(yīng)完全后形成mgcl2料液；
6)、步驟5)中2#反應(yīng)池中形成的mgcl2料液進(jìn)入mvr蒸發(fā)結(jié)晶后形成帶有結(jié)晶水的mgcl2晶體，mgcl2晶體經(jīng)過干燥系統(tǒng)干燥后得到無水mgcl2，無水mgcl2在熔融狀態(tài)下經(jīng)過電解裝置電解處理后，得到mg單質(zhì)產(chǎn)品和cl2。
作為優(yōu)選，所述的預(yù)沉池底部為錐形，用于污泥的排放，上部設(shè)有溢流口，所述預(yù)沉池用于將脫硫廢水中懸浮狀態(tài)的caso4通過重力沉淀方式去除。
作為優(yōu)選，所述的tmf系統(tǒng)產(chǎn)水流向晶種罐的管道上設(shè)有na2so4加藥口，用于投加na2so4，所述晶種罐中caso4的投加濃度為3000～5000ppm，晶種罐內(nèi)攪拌設(shè)備的轉(zhuǎn)速為150～250rpm，溫度控制在40～50℃，晶種罐的底部為錐形結(jié)構(gòu)。
作為優(yōu)選，所述水力旋流器的分級(jí)粒度為75～100um，供料壓力為0.06～0.35mpa。
作為優(yōu)選，所述納濾系統(tǒng)的納濾膜為管式納濾膜或碟管式納濾膜，納濾膜對(duì)ca2+、so42-二價(jià)離子攔截率在99％以上，所述納濾系統(tǒng)得到的濃縮液中caso4的濃度為5000～10000mg/l。
作為優(yōu)選，所述反滲透系統(tǒng)形成的濃縮液為含鹽量高于10％的濃鹽水。
作為優(yōu)選，所述的bpm系統(tǒng)的電解處理得到的hcl料液的濃度為2.5mol/l，naoh料液的濃度為3.2mol/l。
作為優(yōu)選，所述2#反應(yīng)池充分反應(yīng)后形成濃度不小于10％的mgcl2溶液，所述的mvr進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理后形成mgcl2·6h2o。
本發(fā)明還提供了一種火力發(fā)電廠脫硫廢水的資源化處理系統(tǒng)，包括：
預(yù)沉池，對(duì)經(jīng)過三聯(lián)箱工藝處理后的脫硫廢水進(jìn)行處理，得到底部的沉淀物和上部的上清液；
1#反應(yīng)池，預(yù)沉池溢出的上清液通過管道進(jìn)入1#反應(yīng)池，在1#反應(yīng)池中與naoh充分反應(yīng)；
濃縮池，1#反應(yīng)池出水進(jìn)入濃縮池，起濃縮作用，得到mg(oh)2和料液，mg(oh)2濃度不斷升高，達(dá)到一定濃度后排放至2#反應(yīng)池；
tmf系統(tǒng)，濃縮池濃縮得到的料液通過大流量循環(huán)泵輸送進(jìn)tmf系統(tǒng)進(jìn)行過濾處理，反應(yīng)形成的mg(oh)2沉淀被截留而重新返回至濃縮池中；
晶種罐，tmf系統(tǒng)產(chǎn)水通過管道進(jìn)入晶種罐中，管道上開有投加na2so4的加藥口，并往晶種罐中投加一定量的caso4，并配合一定轉(zhuǎn)速的攪拌處理，待一定反應(yīng)時(shí)間后將晶種罐中廢液從底部輸出；
水力旋流器，晶種罐中廢液從底部輸出到水力旋流器的中部入口，通過水力旋流器的處理，晶種罐中形成的石膏晶須從水力旋流器底部出口排出，而清液通過水力旋流器上部出口排出；
納濾系統(tǒng)，水力旋流器上部出口排出的廢液進(jìn)入納濾系統(tǒng)進(jìn)行過濾處理，得到透析液和濃縮液，濃縮液回流至晶種罐，實(shí)現(xiàn)硫酸鈣晶體的充分去除；
反滲透系統(tǒng)，納濾系統(tǒng)得到的透析液進(jìn)入反滲透系統(tǒng)進(jìn)行濃縮處理，得到水和濃縮液，水作為工藝水回用于生產(chǎn)；
bpm系統(tǒng)，反滲透系統(tǒng)得到的濃縮液達(dá)到10％以上tds含量后進(jìn)入bpm系統(tǒng)進(jìn)行電處理，形成naoh料液和hcl料液，naoh料液通過管道輸送至預(yù)沉池和1#反應(yīng)池之間的管道投加至預(yù)沉池溢出的上清液中；
2#反應(yīng)池，濃縮池中的mg(oh)2濃度不斷升高，達(dá)到一定濃度后排放至2#反應(yīng)池，bpm系統(tǒng)處理得到的hcl料液輸送至2#反應(yīng)池中，在2#反應(yīng)池中，mg(oh)2和hcl反應(yīng)完全后形成mgcl2料液；
mvr，2#反應(yīng)池反應(yīng)得到的mgcl2料液經(jīng)過mvr蒸發(fā)結(jié)晶后形成帶有結(jié)晶水的mgcl2晶體；
干燥系統(tǒng)，mvr蒸發(fā)結(jié)晶后形成帶有結(jié)晶水的mgcl2晶體經(jīng)過干燥系統(tǒng)干燥后得到無水mgcl2；
電解裝置，干燥系統(tǒng)干燥后得到無水mgcl2在熔融狀態(tài)下經(jīng)過電解裝置電解處理后，得到mg單質(zhì)產(chǎn)品和cl2。
作為優(yōu)選，所述的預(yù)沉池底部為錐形，用于污泥的排放，上部設(shè)有溢流口，所述預(yù)沉池用于將脫硫廢水中懸浮狀態(tài)的caso4通過重力沉淀方式去除。
作為優(yōu)選，所述的tmf系統(tǒng)產(chǎn)水流向晶種罐的管道上設(shè)有na2so4加藥口，用于投加na2so4，所述晶種罐中caso4的投加濃度為3000～5000ppm，晶種罐內(nèi)攪拌設(shè)備的轉(zhuǎn)速為150～250rpm，溫度控制在40～50℃，晶種罐的底部為錐形結(jié)構(gòu)。
作為優(yōu)選，所述水力旋流器的分級(jí)粒度為75～100um，供料壓力為0.06～0.35mpa。
作為優(yōu)選，所述納濾系統(tǒng)的納濾膜為管式納濾膜或碟管式納濾膜，納濾膜對(duì)ca2+、so42-二價(jià)離子攔截率在99％以上，所述納濾系統(tǒng)得到的濃縮液中caso4的濃度為5000～10000mg/l。
作為優(yōu)選，所述反滲透系統(tǒng)形成的濃縮液為含鹽量高于10％的濃鹽水。
作為優(yōu)選，所述的bpm系統(tǒng)的電解處理得到的hcl料液的濃度為2.5mol/l，naoh料液的濃度為3.2mol/l。
作為優(yōu)選，所述2#反應(yīng)池充分反應(yīng)后形成濃度不小于10％的mgcl2溶液，所述的mvr進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理后形成mgcl2·6h2o。
電驅(qū)動(dòng)膜技術(shù)是指在電場力作用下離子通過選擇性離子交換膜的膜分離過程，其核心部分為陰陽離子交換膜，即利用陽離子交換膜只允許陽離子通過，陰離子交換膜只允許陰離子通過的特性對(duì)溶液中離子進(jìn)行選擇性分離的技術(shù)。在電場力作用下，溶液中的陰陽離子發(fā)生定向遷移，從一部分水體遷移到另一部分水體，從而達(dá)到溶液分離、提純和濃縮的目的。雙極膜(bpm)的出現(xiàn)，使電驅(qū)動(dòng)膜的用途得到擴(kuò)展。雙極膜是由陰離子交換膜和陽離子交換膜復(fù)合而成的，在兩層中間通常稱為中間催化層。其原理為：在雙極膜兩側(cè)加上電壓時(shí)，溶液中的離子會(huì)發(fā)生定向遷移，與此同時(shí)水分子會(huì)透過陰陽離子交換膜進(jìn)入到中間催化層，在兩側(cè)活性基團(tuán)作用下發(fā)生電解生成氫離子和氫氧根離子，以此來充當(dāng)電荷負(fù)載，消耗的水又通過周圍溶液中的水向膜中間層滲透而得到補(bǔ)充。與常規(guī)電滲析相比，在雙極膜作用下水解離速率被提高5千萬倍以上，因此能耗大大降低，電滲析的應(yīng)用范圍也大大延伸。雙極膜電滲析也屬于電滲析應(yīng)用范圍，是通過將雙極膜與離子交換膜相結(jié)合，組成不同的隔室(酸室、堿室和料液室)，使其在酸堿制備領(lǐng)域有獨(dú)特的優(yōu)勢。在一定的電壓作用下，陰陽離子能分別通過陰陽離子交換膜，與雙極膜產(chǎn)生的氫離子和氫氧根離子結(jié)合產(chǎn)生對(duì)應(yīng)的酸和堿。
本發(fā)明具有的優(yōu)點(diǎn)如下：
1)、通過本發(fā)明的“化學(xué)反應(yīng)+tmf系統(tǒng)+晶種罐+水力旋流器+納濾系統(tǒng)+反滲透系統(tǒng)+雙極膜”組合工藝可回用脫硫廢水中90％以上的水分，同時(shí)又能資源化利用廢水中的mg、caso4和nacl，即生產(chǎn)石膏并無需采購處理過程中的酸和堿，還能生產(chǎn)mg產(chǎn)品；
2)、通過本發(fā)明的組合工藝處理脫硫廢水可減少naoh加藥量和caso4的產(chǎn)生量，進(jìn)一步減少處理成本，并提高了tmf系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性；
3)、通過本發(fā)明的tmf系統(tǒng)能提高mg(oh)2的濃縮效果，無需沉淀池，減小系統(tǒng)占地面積；
4)、通過本發(fā)明的晶種罐工藝能提高caso4的沉淀速率，縮短沉淀時(shí)間，并能去除廢水中的ca2+，通過投加na2so4能在一定程度上減少加藥成本；
5)、通過本系統(tǒng)的納濾系統(tǒng)能濃縮廢水中含有的so42-，提高其濃度，回流至晶種罐中能減少na2so4加藥量；
6)、通過本發(fā)明的雙極膜系統(tǒng)處理濃鹽水既不需要高能耗的蒸發(fā)結(jié)晶處理系統(tǒng)，又能提高廢水中的資源利用率；
7)、采用本發(fā)明提供的工藝處理火電廠煙氣脫硫廢水兼具經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，具有研究和推廣價(jià)值。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的流程結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面通過具體的實(shí)施例并結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
實(shí)施例1
一種火力發(fā)電廠脫硫廢水的資源化處理工藝包括以下步驟：
1)、脫硫廢水經(jīng)過三聯(lián)箱工藝處理，然后進(jìn)入預(yù)沉池處理，得到底部的沉淀物和上部的上清液，預(yù)沉池底部為錐形，用于污泥的排放，上部設(shè)有溢流口，所述預(yù)沉池用于將脫硫廢水中懸浮狀態(tài)的caso4通過重力沉淀方式去除；
2)、步驟1)中預(yù)沉池得到的上清液通過投加naoh后，溢流至1#反應(yīng)池，在1#反應(yīng)池中上清液與naoh充分反應(yīng)；
3)、步驟2)中1#反應(yīng)池出水進(jìn)入濃縮池，濃縮池中的料液通過通過大流量循環(huán)泵輸送進(jìn)tmf系統(tǒng)進(jìn)行過濾處理，反應(yīng)形成的mg(oh)2沉淀被截留而重新返回至濃縮池中，mg(oh)2濃度不斷升高，達(dá)到一定濃度后排放至2#反應(yīng)池；
4)、步驟3)中tmf系統(tǒng)產(chǎn)水通過管道進(jìn)入晶種罐中，tmf系統(tǒng)產(chǎn)水流向晶種罐的管道上設(shè)有na2so4加藥口，用于投加na2so4，并往晶種罐中投加一定量的caso4，caso4的投加濃度為3000～5000ppm，并進(jìn)行攪拌處理，晶種罐內(nèi)攪拌設(shè)備的轉(zhuǎn)速為150～250rpm，溫度控制在40～50℃，晶種罐的底部為錐形結(jié)構(gòu)，待一定反應(yīng)時(shí)間后將晶種罐中廢液從底部輸出到水力旋流器的中部入口，通過水力旋流器的處理，晶種罐中形成的石膏晶須從水力旋流器底部出口排出，而清液通過水力旋流器上部出口排出，水力旋流器上部出口排出的廢液進(jìn)入納濾系統(tǒng)進(jìn)行過濾處理，得到透析液和濃縮液，水力旋流器的分級(jí)粒度為75～100um，供料壓力為0.06～0.35mpa，納濾系統(tǒng)的納濾膜為管式納濾膜或碟管式納濾膜，納濾膜對(duì)ca2+、so42-二價(jià)離子攔截率在99％以上，所述納濾系統(tǒng)得到的濃縮液中caso4的濃度為5000～10000mg/l；
5)、步驟4)中納濾系統(tǒng)處理得到的濃縮液回流至晶種罐，實(shí)現(xiàn)硫酸鈣晶體的充分去除，透析液進(jìn)入反滲透系統(tǒng)進(jìn)行濃縮處理，得到水和濃縮液，反滲透系統(tǒng)處理得到的水作為工藝水回用于生產(chǎn)，反滲透系統(tǒng)形成的濃縮液為濃鹽水，濃縮液達(dá)到10％以上tds含量后進(jìn)入bpm系統(tǒng)進(jìn)行電處理，形成naoh料液和hcl料液，hcl料液的濃度為2.5mol/l，naoh料液的濃度為3.2mol/l，naoh料液通過管道輸送至預(yù)沉池和1#反應(yīng)池中間部位投加至脫硫廢水中，hcl料液輸送至2#反應(yīng)池中，與mg(oh)2反應(yīng)完全后形成濃度不小于10％的mgcl2料液；
6)、步驟5)中2#反應(yīng)池中形成的mgcl2料液進(jìn)入mvr蒸發(fā)結(jié)晶后形成mgcl2·6h2o，mgcl2·6h2o經(jīng)過干燥系統(tǒng)干燥后得到無水mgcl2，無水mgcl2在熔融狀態(tài)下經(jīng)過電解裝置電解處理后，得到mg單質(zhì)產(chǎn)品和cl2。
實(shí)施例2
如圖1所示，一種火力發(fā)電廠脫硫廢水的資源化處理系統(tǒng)，其特征在于，包括：
預(yù)沉池，對(duì)經(jīng)過三聯(lián)箱工藝處理后的脫硫廢水進(jìn)行處理，預(yù)沉池底部為錐形，用于污泥的排放，上部設(shè)有溢流口，所述預(yù)沉池用于將脫硫廢水中懸浮狀態(tài)的caso4通過重力沉淀方式去除，得到底部的沉淀物和上部的上清液；
1#反應(yīng)池，預(yù)沉池溢出的上清液通過管道進(jìn)入1#反應(yīng)池，在1#反應(yīng)池中與naoh充分反應(yīng)；
濃縮池，1#反應(yīng)池出水進(jìn)入濃縮池，起濃縮作用，得到mg(oh)2和料液，mg(oh)2濃度不斷升高，達(dá)到一定濃度后排放至2#反應(yīng)池；
tmf系統(tǒng)，濃縮池濃縮得到的料液通過大流量循環(huán)泵輸送進(jìn)tmf系統(tǒng)進(jìn)行過濾處理，反應(yīng)形成的mg(oh)2沉淀被截留而重新返回至濃縮池中；
晶種罐，tmf系統(tǒng)產(chǎn)水通過管道進(jìn)入晶種罐中，管道上開有投加na2so4的加藥口，并往晶種罐中投加一定量的caso4，caso4的投加濃度為3000～5000ppm，晶種罐內(nèi)攪拌設(shè)備的轉(zhuǎn)速為150～250rpm，溫度控制在40～50℃，晶種罐的底部為錐形結(jié)構(gòu)，并配合一定轉(zhuǎn)速的攪拌處理，待一定反應(yīng)時(shí)間后將晶種罐中廢液從底部輸出；
水力旋流器，晶種罐中廢液從底部輸出到水力旋流器的中部入口，通過水力旋流器的處理，晶種罐中形成的石膏晶須從水力旋流器底部出口排出，而清液通過水力旋流器上部出口排出，水力旋流器的分級(jí)粒度為75～100um，供料壓力為0.06～0.35mpa；
納濾系統(tǒng)，水力旋流器上部出口排出的廢液進(jìn)入納濾系統(tǒng)進(jìn)行過濾處理，納濾系統(tǒng)的納濾膜為管式納濾膜或碟管式納濾膜，納濾膜對(duì)ca2+、so42-二價(jià)離子攔截率在99％以上，得到透析液和濃縮液，所述納濾系統(tǒng)得到的濃縮液中caso4的濃度為5000～10000mg/l，濃縮液回流至晶種罐，實(shí)現(xiàn)硫酸鈣晶體的充分去除；
反滲透系統(tǒng)，納濾系統(tǒng)得到的透析液進(jìn)入反滲透系統(tǒng)進(jìn)行濃縮處理，得到水和濃縮液，水作為工藝水回用于生產(chǎn)，濃縮液為含鹽量高于10％的濃鹽水；
bpm系統(tǒng)，反滲透系統(tǒng)得到的濃縮液達(dá)到10％以上tds含量后進(jìn)入bpm系統(tǒng)進(jìn)行電處理，形成濃度為3.2mol/l的naoh料液和濃度為2.5mol/l的hcl料液，naoh料液通過管道輸送至預(yù)沉池和1#反應(yīng)池之間的管道投加至預(yù)沉池溢出的上清液中；
2#反應(yīng)池，濃縮池中的mg(oh)2濃度不斷升高，達(dá)到一定濃度后排放至2#反應(yīng)池，bpm系統(tǒng)處理得到的hcl料液輸送至2#反應(yīng)池中，在2#反應(yīng)池中，mg(oh)2和hcl反應(yīng)完全后形成濃度不小于10％的mgcl2料液；
mvr，2#反應(yīng)池反應(yīng)得到的mgcl2料液經(jīng)過mvr蒸發(fā)結(jié)晶后形成mgcl2·6h2o；
干燥系統(tǒng)，mvr蒸發(fā)結(jié)晶后形成的mgcl2·6h2o經(jīng)過干燥系統(tǒng)干燥后得到無水mgcl2；
電解裝置，干燥系統(tǒng)干燥后得到無水mgcl2在熔融狀態(tài)下經(jīng)過電解裝置電解處理后，得到mg單質(zhì)產(chǎn)品和cl2。