專利名稱：一種氣液接觸組合件及使用它的傳質(zhì)分離塔的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種氣液連續(xù)接觸傳質(zhì)分離塔制造技術(shù)，具體為一種在石油、化工、制藥、環(huán)保等領域的傳質(zhì)、傳熱、增濕過程中普遍應用的氣液連續(xù)接觸傳質(zhì)分離塔內(nèi)的氣液接觸組合件及使用它的傳質(zhì)分離塔技術(shù)，國際專利分類號擬為Int.Cl7.B01J19/00。
背景技術(shù)：
目前在石油、化工、制藥、環(huán)保領域的傳質(zhì)(如精餾、吸收、解吸、氣提操作)、傳熱、增濕等過程中板式傳質(zhì)分離塔(以下簡稱板式塔)被廣泛應用著。板式塔有多種類型，如泡罩塔、篩板塔、浮閥塔等。日特公昭46-31321公開了一種氣液接觸裝置。該裝置主要包括頂蓋、開有多個噴射孔的側(cè)壁以及水平塔板；側(cè)壁與水平塔板之間有縫隙，水平塔板上開有一定形狀的升氣孔作為氣體通路。其工作原理是當塔底的氣體上升時，經(jīng)過塔板上的升氣孔產(chǎn)生縮流，氣體的壓力能部分轉(zhuǎn)化為其動能，同時氣體的靜壓降低；水平塔板上的液體經(jīng)所述的縫隙進入該氣液接觸裝置(氣液接觸組合件)內(nèi)與由下面上升的氣體進行接觸形成氣液混合物。在此過程中氣液兩相之間進行充分的傳質(zhì)、傳熱，隨后氣液混合物向上經(jīng)側(cè)壁上的噴射孔噴射而出，經(jīng)氣液分離后，氣體通過升氣孔繼續(xù)向上進入上一層塔板，而大液滴則落回到本層塔板上，并隨液相主體經(jīng)降液管流到下一層塔板，完成氣液接觸交換工作。根據(jù)傳質(zhì)分離塔的直徑大小，一定數(shù)量的這種氣液接觸裝置以均勻排列方式被安裝在傳質(zhì)分離塔中相應的塔板上，構(gòu)成傳質(zhì)分離塔的工作組件。顯然，氣液接觸裝置是板式塔的關鍵組件，它的形狀、結(jié)構(gòu)和排列設置方式與傳質(zhì)分離塔的性能和工作效率直接相關。
中國專利ZL92232700.9、ZL 93218445.6和ZL 99200122.6都分別對氣液接觸裝置或組合件進行了不同改進，取得了不同的技術(shù)效果。但它們都還存在著同一缺陷即它們的形狀以及在分離塔板上的排布方式?jīng)Q定了其不可避免存在不同程度的霧沫夾帶和氣液返混現(xiàn)象，影響了氣液接觸組合件的分離效果及其處理能力，降低了傳質(zhì)分離塔的工作效率。此外，就噴射型傳質(zhì)分離塔而言，它們都還存在著另一個缺陷即傳質(zhì)分離塔內(nèi)相鄰兩個氣液接觸裝置的噴射孔在工作時產(chǎn)生“對噴現(xiàn)象”，造成能耗損失，增加了霧沫夾帶，影響傳遞效率。如果為避免這種“對噴”，加大每排和每列相鄰兩個氣液接觸裝置的間距，則必然要減少氣液接觸裝置在塔板上的安裝數(shù)量，也即減少了關鍵工作組件的數(shù)量，意味著傳質(zhì)分離塔效能的降低。另外，“對噴現(xiàn)象”的存在，也影響噴射孔在噴射板或噴射罩上的開孔數(shù)量或開孔率，進而也影響傳遞交換的工作效率。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種氣液接觸組合件及使用它的傳質(zhì)分離塔。該氣液接觸組合件能夠有效地減少霧沫夾帶，提高塔板開孔率，使塔板面積得到充分利用，有效減少分離塔每層塔板上氣液返混，減小分離塔每層塔板上液面梯度，進一步提高其處理能力，降低阻力，提高塔板效率，從而使采用本發(fā)明氣液接觸組合件的傳質(zhì)分離塔設計更科學，性能和效率更高。
本發(fā)明擬解決所述氣液接觸組合件技術(shù)問題的技術(shù)方案是設計一種氣液接觸組合件，包括兩塊梯形噴射板、分別與之相連的兩塊梯形端板和一塊噴射罩頂板構(gòu)成的噴射罩，噴射罩下邊緣均布連接有2-4個支腳，通過支腳可以把噴射罩安裝在傳質(zhì)分離塔的塔板上升氣孔的位置處，并且使噴射罩的底面與塔板之間留有液流通道；所述的噴射板上均布有噴射孔，其特征在于所述的兩塊噴射板、兩塊梯形端板和一塊噴射罩頂板構(gòu)成水平剖面為矩形而垂直剖面為梯形的梯矩形噴射罩；所述梯矩形噴射板的底角α為45～89°；所述梯矩形端板的底角β為45～89°；并在所述的噴射罩頂板與兩塊噴射板之間分別開有天窗；且所述噴射罩頂板上在噴射板方向的兩側(cè)外展對稱安裝有導向擋板。
本發(fā)明擬解決所述傳質(zhì)分離塔技術(shù)問題的技術(shù)方案是設計一種傳質(zhì)分離塔，該傳質(zhì)分離塔采用本發(fā)明所述的氣液接觸組合件，其特征在于首先把所述的氣液接觸組合件的整體高度設計為兩種，其高度差為45～90mm；進而把所述的兩種不同高度的氣液接觸組合元件在橫、縱兩個排列方向中的至少一個排列方向上分別間隔開安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板上，并要使相鄰的兩個氣液接觸組合元件的所述噴射孔在高度上處于不同的水平面上。
對本發(fā)明的傳質(zhì)分離塔試驗表明，由于采用了本發(fā)明設計的氣液接觸組合件和特殊設計的氣液接觸組合件排布方式，當空塔動能因子達到3.75時，傳質(zhì)分離塔內(nèi)仍無明顯的霧沫夾帶和氣液返混現(xiàn)象，因而大大提高了氣液接觸組合件進而傳質(zhì)分離塔的處理能力及操作彈性，同時也提高了其傳質(zhì)、傳熱效率。
試驗測試表明，采用本發(fā)明氣液組合件，使得塔板的氣相霧沫夾帶量大大減少，可比垂直篩板減少60～90％以上(專利ZL92232700.9、ZL 93218445.6和ZL 99200122.都是垂直篩板的改進，其性能與垂直篩板的性能接近，故此處只用大家通常使用的垂直篩板的數(shù)據(jù)進行比較。下同)；作為以氣相過量霧沫夾帶為上限的板式塔，采用此技術(shù)可提高塔板的操作上限，因而可提高處理能力，同時亦使得操作彈性較垂直篩板提高30～40％。
采用本發(fā)明高、矮兩種高度的氣液接觸組合件相間排布的方式，可使原來的相鄰噴射罩間液滴對噴程度大為降低，同時又能使同排噴射罩間的間距縮小(在不影響其它性能的基礎上)，每排噴射罩的間距也可以縮小，這樣可以大大提高板上的開孔率。本發(fā)明氣液接觸組合件采用矩形開孔，提高了塔板上的開孔率，加大了氣體通道面積，塔板面積得到充分利用，試驗測試表明，開孔率較垂直篩板提高20～40％，處理能力比垂直篩板提高50～90％以上。
本發(fā)明氣液接觸組合件及其高低兩種高度組合設置技術(shù)可明顯減少了返混現(xiàn)象，因此可以提高罩內(nèi)的液體提升量、使氣液接觸碰撞加劇，有利于混合均勻，罩外導向折板又能有效的將噴射出的氣液混合物盡可能多地“攔截”下來，減少了返混現(xiàn)象，從而能夠有效地提高塔板的傳質(zhì)、傳熱效率。
本發(fā)明氣液接觸組合件及其高低兩種高度組合設置技術(shù)改變了噴射罩體在塔板上的布局方式，還可以減少噴射罩對板上液體流道的占用，從而減少液體的流動阻力，降低塔板上的液面梯度，使傳質(zhì)分離塔內(nèi)氣體分布更均勻，有利于塔板的傳質(zhì)與傳熱。
本發(fā)明氣液接觸組合件與現(xiàn)有技術(shù)相比，僅增加了天窗和頂板導向擋板，因此結(jié)構(gòu)簡單，易于制造與實際推廣應用。


圖1為本發(fā)明氣液接觸組合件及其兩種不同高度交錯設置構(gòu)成的傳質(zhì)分離塔的一種實施例的示意圖；圖2為本發(fā)明圖1的A-A剖面示意圖；
圖3為本發(fā)明氣液接觸組合件開有噴射孔的噴射板的形狀結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明氣液接觸組合件的端板形狀結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明氣液接觸組合件的俯視形狀結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例及其附圖進一步敘述本發(fā)明本發(fā)明為一種氣液接觸組合件(參見圖1-5)，包括由兩塊梯形噴射板12、分別與之相連的兩塊梯形端板15和一塊噴射罩頂板11圍構(gòu)成的噴射罩2，噴射罩2下邊緣均布連接有2-4個支腳13，通過支腳13可以把噴射罩2安裝在傳質(zhì)分離塔的塔板4上升氣孔1的位置處，并且使噴射罩2的底面與塔板4之間留有間距；所述的噴射板12上均布有噴射孔14，其特征在于在所述的兩塊噴射板12、兩塊梯形端板15和一塊噴射罩頂板11構(gòu)成水平剖面為矩形而垂直剖面為梯形的梯矩形噴射罩2；所述梯矩形噴射板12的底角α為45～89°；所述梯矩形端板15的底角β為45～89°；并在所述的噴射罩頂板11與兩塊噴射板12之間分別開有天窗3；且所述噴射罩頂板11上在噴射板12方向的兩側(cè)外展對稱安裝有導向擋板7。
本發(fā)明所述氣液接觸組合件的所述的梯形噴射板12與傳統(tǒng)的矩形噴射板相比，矩形噴射罩使在相同處理量的情況下，通過逐漸改變(縮小)氣體上升通道的面積，加大了氣體的上升速度，從而使在罩內(nèi)的氣、液混合更加充分，提高傳質(zhì)效率；此外，這樣還能夠提高分離塔的處理能力。而導向擋板7的設計可以使從天窗3噴射出的液相盡可能多地“攔截”下來，減少氣液返混。
本發(fā)明所述氣液接觸組合件的進一步特征在于，所述的導向擋板7的外展部分在其垂直投影線超過噴射罩下邊緣處向下彎折，構(gòu)成γ夾角的折板，所述的夾角γ為90～180°(參見圖4)。當夾角γ為90°時，意味著導向擋板7彎折部分垂直向下；而當夾角γ為180°時，意味著導向擋板7沒有彎折，是一平板。夾角γ的具體設計可根據(jù)使用物料的性質(zhì)(如密度、粘度等)不同而有所變化。一般而言，夾角γ優(yōu)選范圍是100～160°。
本發(fā)明所述氣液接觸組合件的進一步特征是，氣液接觸組合件的整體高設計為兩種，其高度差可以根據(jù)實際工況以及工作介質(zhì)的性質(zhì)變化，一般在45～90mm之間選擇。除高度外，兩種氣液接觸組合件的形狀結(jié)構(gòu)沒有區(qū)別。不同高度氣液接觸組合件的這種設計并不是其本身的需要，而是為了提高配合效率，減少對噴現(xiàn)象，將其安裝在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的特別設計。
本發(fā)明進一步設計了所述的氣液接觸組合件在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的設置方法(參見圖1、2)，其特征在于先將所述氣液接觸組合件設計為兩種不同的高度，其高度差為45～90mm；再把所述兩種不同高度的氣液接觸組合件在橫、縱兩個排列方向中的至少一個排列方向上分別間隔開安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板4上，并要使相鄰的兩個氣液接觸組合件的噴射孔在高度上處于不同的水平面上，或者說不處于同一水平面上，然后在塔板4的每一個所述的氣液接觸組合件的下面對應開有升氣孔1，且在所述氣液接觸組合件下口與塔板4之間留有液流通道。這里所述的把氣液接觸組合件設計為兩種不同的高度，主要是指針對現(xiàn)有技術(shù)的氣液接觸組合件的同一高度而言。新設計的氣液接觸組合件可一種高度維持不變，另一種高度降低。這種設計可以使本發(fā)明方法簡單方便地用于現(xiàn)有傳質(zhì)分離塔的維修和改造。但并不排除氣液接觸組合件的兩種不同高度都新設計。這種全新設計適用于傳質(zhì)分離塔的整體新設計。所述的升氣孔1為與所述的氣液接觸組合件的底面形狀配合的矩形。
本發(fā)明所述的傳質(zhì)分離塔把兩種不同高度的氣液接觸組合件在橫、縱兩個排列方向中的至少一個排列方向上分別間隔開安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板4上，應當包括1.在橫排方向上，把所述兩種不同高度的氣液接觸組合件分別或倆倆間隔開安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板4上；2.在縱列方向上，把所述兩種不同高度的氣液接觸組合件分別或倆倆間隔開安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板4上；3.在橫排和縱列兩個方向上，把所述兩種不同高度的氣液接觸組合件都分別一一間隔開安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板4上；還包括4.在相鄰的兩個橫排上，把所述兩種不同高度的氣液接觸組合件分別錯位排列安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板4上(參見圖1、2)。
為了確保減少乃至避免所述的對噴現(xiàn)象，除了設計兩種不同高度的氣液接觸組合件，并按照所述的安裝設置方法排列以外，本發(fā)明兩種不同高度的氣液接觸組合件布置方法還要求安裝氣液接觸組合件時，要使相鄰的兩個氣液接觸組合件的噴射孔在高度上不處于同一水平面上，否則無意義或意義不大。這不僅意味著與氣液接觸組合件的安裝設置方法有關，也意味著與所述氣液接觸組合件的高度設計有關。本發(fā)明方法的進一步特征是所述的兩種氣液接觸組合件的高度差可以根據(jù)實際工況以及工作介質(zhì)的性質(zhì)變化，一般在45～90mm之間選擇。在這一范圍內(nèi)，設計時，最好把一個氣液接觸組合件的噴射孔對準其所相鄰的氣液接觸組合件上最靠近該噴射孔水平面的兩個噴射孔的中間，以避免相鄰的氣液接觸組合件之間噴射孔處于同一水平面時可能產(chǎn)生的對噴。
在選定或設計好所述兩種氣液接觸組合件的排列方式后，還需要在塔板4的每一個已經(jīng)定位的所述氣液接觸組合件的下口或底面對應開有升氣孔1，并且在所述的氣液接觸組合件的下口或底面與塔板4之間留有液流通道。液流通道的大小與傳質(zhì)分離塔的用途有關。這還說明，當利用本發(fā)明方法對現(xiàn)有傳質(zhì)分離塔進行技術(shù)升級改造時，不僅要更換所述的氣液接觸組合件，而且塔板4也可能需要同時更換。
總之，本發(fā)明把噴射罩2變?yōu)樘菥匦问沟迷谙嗤幚砹康那闆r下，通過逐漸改變氣體上升通道的面積，加大氣體的上升速度，從而使氣、液混合在罩內(nèi)的更加充分，提高了傳質(zhì)效率；同時，在噴射罩2上設計了導向擋板7，以及采用高低立體排布方式有效的改善或減少因為對噴而產(chǎn)生的返混以及霧沫夾帶現(xiàn)象，從而在提高傳質(zhì)效率的同時還能夠大幅度提高分離塔的處理能力；同時天窗的設計可進一步提升分離塔的處理能力。
本發(fā)明氣液接觸組合件及其設置方法適用于各種傳質(zhì)分離塔，但更適用于石油、石油化工、大型化肥、焦化企業(yè)等大直徑傳質(zhì)分離塔中使用，因為所述的氣液接觸組合件帽罩形體大，在φ1500以上的大直徑傳質(zhì)分離塔中能排布更多的帽罩，使塔板的利用率更高，其開孔率可達到20～25％以上。
本發(fā)明的工作原理和過程如下(參見圖1)在塔體10內(nèi)安裝有若干層水平塔板4以及與之配套的降液管6和溢流堰9；每層塔板4上開有與液流8方向垂直的若干排升氣孔1，在與升氣孔1對應的位置上安裝有噴射罩2，而每排噴射罩2采用為高矮相間排布的方式。液相8從上一層塔板4的降液管6流入塔板4，流經(jīng)每排噴射罩2再經(jīng)降液管6流入下一層塔板10；氣相5從塔板4的下方通過升氣孔1進入上一層塔板4的噴射罩2內(nèi)。在氣相5進入噴射罩2并上升的同時，液相8從噴射罩2的底隙進入，氣液兩相在噴射罩2內(nèi)進行劇烈混合接觸。在接觸的過程中液相8被氣相5破碎成大量大小不同的液滴，此后氣液混和物從噴射罩2的噴射孔14及條形天窗3處噴射而出。由天窗3噴射出的氣液混和物首先打在噴射罩2側(cè)面延伸下來的導向擋板7上，在此過程液滴繼續(xù)被破碎、混和后，沿著導向擋板7的方向噴射而出，最后氣相5與液滴在噴射罩2及塔板4之間的空間處經(jīng)過碰撞凝聚、液滴捕集、罩頂板捕集等過程以及氣相5在噴射罩2間的曲線折流上升分離作用，液滴回落到塔板4上的液層8中，隨后通過降液管6流到下一層塔板4上。氣液兩相在這個接觸過程中完成傳質(zhì)、傳熱等過程。
本發(fā)明設計的氣液接觸組合件及其在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的設置方法，由于明顯減少甚至避免現(xiàn)有技術(shù)所存在的“對噴現(xiàn)象”和返混，因而在不影響傳質(zhì)分離塔原有性能的基礎上，能使同排相鄰的氣液接觸組合件間的間距縮小，每排氣液接觸組合件的間距也可以縮小，這樣可以有效地增加塔板上安裝氣液接觸組合件的數(shù)量，提高傳質(zhì)分離塔的處理能力，并有效地減少霧沫夾帶，提高塔板利用效率和操作彈性；同時由于相對于現(xiàn)有技術(shù)的氣液接觸組合件的高度有所降低，因而節(jié)約了生產(chǎn)組合件的使用材料，降低了制造成本；另外，就本發(fā)明方法而言，主要是傳質(zhì)分離塔內(nèi)氣液接觸組合件設置方法的調(diào)整或者重新布置，因而方法簡單，易于推廣實施，具有顯著的經(jīng)濟效益。
下面給出本發(fā)明技術(shù)的具體應用實施例實施例1合成氨生產(chǎn)中的綜合塔(上部為回收清洗段，下部為固定副塔段)用以回收經(jīng)碳化塔后氣體中的NH3，它對整個系統(tǒng)確保安全持續(xù)生產(chǎn)以及環(huán)境保護至關重要。要求經(jīng)綜合塔回收清洗段以后尾氣中含NH3量≤0.1g/m3。早期該塔回收清洗段采用泡罩塔。通常生產(chǎn)能力為3.0萬噸NH3/年的回收清洗段塔徑為φ2000。其泡罩塔板為13-15塊。且每層塔板上均有冷卻水箱(冷卻盤管置于泡罩上方，但淹沒在板上的液層中)，結(jié)構(gòu)相當復雜，但吸收效率不高，不得不增加軟水(吸收劑)用量(其規(guī)定指標為1.1T軟水/TNH3)，因此系統(tǒng)需排放過多的稀氨水，造成軟水、NH3損失并污染環(huán)境。上世紀九十年代采用垂直篩板塔技術(shù)對直徑為φ2000的綜合塔回收清洗塔進行技術(shù)改造，共采用11-13塊塔板(其中9-10塊為垂直篩板，另有2-3塊冷卻塔板按一定的位置設置其中)，使用后表明，通過處理能力為5.0-6.0萬噸NH3/年，軟水用量降至0.6-0.8噸軟水/噸NH3，而且確保尾氣中NH3含量≤0.1gNH3/m3。采用本發(fā)明技術(shù)改造同型號的綜合塔，塔徑與塔板數(shù)不變，設計參數(shù)α＝80°，β＝85°，γ＝120°，兩種帽罩高度差為55mm，軟水用量為0.6～0.8噸軟水/噸NH3，尾氣中NH3含量確保≤0.1gNH3/m3，生產(chǎn)能力可提高至10.0～11.0萬噸NH3/年以上，操作彈性則達到4.0。
實施例2飽和熱水塔(化肥行業(yè)中變換氣熱量回收，并將此熱量轉(zhuǎn)化成水蒸氣，使半水煤氣飽和，為傳熱與增濕相結(jié)合的操作)，原塔徑為φ2000mm，采用矩鞍型填料(飽和段填料層高5.0m，熱水段填料層高4.5m)。在半水煤氣水蒸氣飽和度≥95％的條件下，生產(chǎn)能力為5.5萬噸NH3/年的半水煤氣(21600Nm3/h)與變換氣(27000Nm3/h)。在塔徑、塔高等均不變的前提下，飽和段與熱水段分別用13塊與8塊垂直篩板取代原矩鞍型填料，同樣在半水煤氣水蒸氣飽和度≥95％的條件下，與原矩鞍型填料塔相比，改造后節(jié)省鍋爐蒸汽約400kg/噸NH3，而生產(chǎn)能力達到7.5萬噸NH3/年。采用本發(fā)明氣液接觸組合件及其設置方法再次改造該熱水塔(塔板數(shù)、板間距等均與垂直篩板相同，只更換塔板)后，所述氣液接觸組合件的設計參數(shù)α＝85°β＝75°、γ＝135°、高度差為70mm，在半水煤氣水蒸氣飽和度≥95％的條件下，與原矩鞍型填料塔相比，節(jié)省鍋爐蒸汽約600～650kg/噸NH3，比用垂直篩板改造此熱水塔又提高了50-62.5％；生產(chǎn)能力達到12萬噸NH3/年，比原矩鞍型填料塔提高了167％，比垂直篩板改造的該熱水塔又提高了60％。
權(quán)利要求
1.一種氣液接觸組合件，包括兩塊梯形噴射板(12)、分別與之相連的兩塊梯形端板(15)和一塊噴射罩頂板(11)構(gòu)成的噴射罩(2)，噴射罩(2)下邊緣均布連接有2-4個支腳(13)，通過支腳(13)可以把噴射罩(2)安裝在傳質(zhì)分離塔的塔板(4)上升氣孔(1)的位置處，并且使噴射罩(2)的底面與塔板(4)之間留有液流通道；所述的噴射板(12)上均布有噴射孔(14)，其特征在于所述的兩塊噴射板(12)、兩塊梯形端板(15)和一塊噴射罩頂板(11)構(gòu)成水平剖面為矩形而垂直剖面為梯形的梯矩形噴射罩(2)；所述梯矩形噴射板(12)的底角α為45～89°；所述梯矩形端板(15)的底角β為45～89°；并在所述的噴射罩頂板(11)與兩塊噴射板(12)之間分別開有天窗(3)；且所述噴射罩頂板(11)上在噴射板(12)方向的兩側(cè)外展對稱安裝有導向擋板(7)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣液接觸組合件，其特征在于所述導向擋板(7)的外展部分在其垂直投影線超過噴射罩下邊緣處向下彎折，構(gòu)成γ夾角的折板，所述的夾角γ為90～180°；優(yōu)選100～160°。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的氣液接觸組合件，其特征在于所述的氣液接觸組合件的整體高度設計為兩種，其高度差為45～90mm。
4.一種采用權(quán)利要求3所述氣液接觸組合件的傳質(zhì)分離塔，其特征在于把所述的兩種不同高度的氣液接觸組合元件在橫、縱兩個排列方向中的至少一個排列方向上分別間隔開安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板(4)上，并要使相鄰的兩個氣液接觸組合元件(2)的所述噴射孔(14)在高度上處于不同的水平面上。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的傳質(zhì)分離塔，其特征在于把所述兩種不同高度的氣液接觸組合元件在橫、縱兩個排列方向上分別一一間隔開安裝設置在傳質(zhì)分離塔內(nèi)的塔板(4)上。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種氣液接觸組合件及傳質(zhì)分離塔。氣液接觸組合件包括兩塊梯形噴射板、兩塊梯形端板和一塊噴射罩頂板構(gòu)成的噴射罩，其下邊緣均布連接有支腳，通過支腳可以把噴射罩安裝在傳質(zhì)分離塔的塔板上升氣孔的位置處，并且使其底面與塔板之間留有液流通道；噴射板上均布有噴射孔，其特征在于所述兩塊噴射板、兩塊梯形端板和一塊噴射罩頂板構(gòu)成水平剖面為矩形而垂直剖面為梯形的梯矩形噴射罩；梯矩形噴射板的底角α為45～89°；梯矩形端板的底角β為45～89°；在噴射罩頂板與兩塊噴射板之間分別開有天窗；噴射罩頂板上在噴射板方向的兩側(cè)外展對稱安裝有導向擋板。使用本發(fā)明氣液接觸組合件的傳質(zhì)分離塔可提高其處理能力、操作彈性和傳質(zhì)、傳熱效率。
文檔編號B01D3/20GK1660465SQ20041009393
公開日2005年8月31日 申請日期2004年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2004年12月14日
發(fā)明者杜佩衡, 董艷河, 杜劍婷 申請人:河北工業(yè)大學