專利名稱：重力法臥式連續(xù)造粒設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明特別涉及一種利用重力法進行團聚球狀顆粒物質(zhì)連續(xù)生產(chǎn)的臥式造粒設(shè)備，屬流化噴霧制粒設(shè)備領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
顆粒狀物料具有流動性、透氣性好，無粉塵污染，易保存，易溶解，不易變質(zhì)等優(yōu)點，因此顆粒產(chǎn)品的應(yīng)用領(lǐng)域非常廣泛，如食品類的麥乳精、咖啡、奶粉、豆奶和各種沖劑飲料等，化工類的各種催化劑、添加劑、染料、顏料的顆粒化，醫(yī)藥類的各種沖劑藥、壓片前的制粒，建材類各種陶瓷制品成形前的制粒等，尤其是目前瓷磚生產(chǎn)的新方法都是采用造粒后壓制再進行成型的工藝。由此可見，粉料制粒是食品、化工、醫(yī)藥、建材、冶金、農(nóng)業(yè)、軍工、耐火材料等行業(yè)眾多產(chǎn)品不可缺少的生產(chǎn)工藝。
目前國內(nèi)生產(chǎn)疏松顆粒的設(shè)備主要有以下幾種(1).濕法造粒設(shè)備(三步造粒)，即生產(chǎn)過程分為混料、造粒、干燥、整形等多套設(shè)備多道工序完成，屬于比較原始的生產(chǎn)工藝。這種工藝雖然單套設(shè)備比較簡單，但存在占地面積大、操作過程繁雜、作業(yè)條件差、粉塵污染嚴(yán)重、物料損耗大、生產(chǎn)效率低等問題，目前主要在醫(yī)藥、食品、化工等行業(yè)使用；(2).沸騰造粒設(shè)備(一步造粒)，它的生產(chǎn)方法是將一批原料(粉料)裝入一密閉容器內(nèi)，在容器下方通過通風(fēng)板向上輸入熱空氣，使粉料沸騰(流態(tài)化)這時在容器內(nèi)部上方用一噴嘴向下噴射霧狀粘結(jié)劑，沸騰中的受液物料表面張力增大，相互粘結(jié)，團聚變大，這一過程直到所有物料都達到粒度要求時停止噴液，繼續(xù)輸入熱空氣對物料進行干燥，當(dāng)達到含水要求后停止供風(fēng)，將物料從容器內(nèi)取出進行整形。這種設(shè)備造粒和干燥過程用一套設(shè)備就可完成，簡化了生產(chǎn)工藝，減小了生產(chǎn)場地，改善了作業(yè)條件。一步造粒機單批造粒周期很長，需2～6小時或更長，能耗很大，實際有70％～80％的能耗是在做無用功；其產(chǎn)量大小受到體積的約束，目前國內(nèi)投入生產(chǎn)的最大機型為300型(即單批投料為300立升)，其小時產(chǎn)量不到100公斤。另外每批產(chǎn)品的顆粒合格率約在70％左右，所以合格產(chǎn)品的產(chǎn)量就更少。由于其生產(chǎn)能力不大，生產(chǎn)成本又較高，所以在食品、化工等行業(yè)基本沒有使用，僅醫(yī)藥行業(yè)應(yīng)用較多；(3).噴霧造粒塔，這種設(shè)備的造粒方法是將制粒原料稀釋為漿液(約含70％～80％的水)用高壓噴嘴將漿液噴成霧珠，用高熱、高速氣流將霧珠帶走，霧珠在隨氣流行走過程中水份迅速揮發(fā)，變成所需的顆粒，然后用回收設(shè)備將顆?；厥?。這種設(shè)備產(chǎn)量較大，一般可達1噸/小時以上，所以比較適合大產(chǎn)量產(chǎn)品的生產(chǎn)，如奶粉、洗衣粉、瓷磚等。但由于這種設(shè)備生產(chǎn)顆粒90％以上的能耗是用來使物料脫水，能耗極大，所以造粒成本很高，這也是導(dǎo)致瓷磚等產(chǎn)品價格居高不下的原因之一。
以上介紹的幾種造粒設(shè)備是目前的主流產(chǎn)品，便它們都存在污染大、能耗大，與當(dāng)前社會要求降低污染、降低能耗的宗旨是格格不入的，而目前有提出過重力法連續(xù)造粒設(shè)備的方案，雖基本可解決以上問題，但其仍存在諸多問題，例如雖在其他方面相對節(jié)省能源，但其干燥效率不高使其在干燥方面能源節(jié)省不夠明顯，干燥效果不佳；因為其立式設(shè)計需占用大量空間，所以增加干燥空間的余地不大，增加分級空間的余地也不大，致使分級效果不明顯；其造合格顆粒不夠精確。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明目的本發(fā)明提供一種重力法臥式連續(xù)造粒設(shè)備及造粒方法，其目的是提供一種無污染，低能耗的顆粒生產(chǎn)設(shè)備及造粒方法，解決現(xiàn)有設(shè)備能耗大、成本高、造粒不夠精確、干燥及分級效果不明顯等方面存在的缺點。
技術(shù)方案本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的一種重力法臥式連續(xù)造粒設(shè)備，該造粒設(shè)備主要包括粉塵撲集室、造粒室、落料室、干燥室、連續(xù)加料裝置、排料器和與該造粒設(shè)備相連的噴液系統(tǒng)、熱風(fēng)系統(tǒng)及其它附屬裝置，其特征在于連接落料室的干燥室設(shè)置為臥式的干燥分級室；干燥分級室的長度為2～6米；干燥分級室的出口分別與排料器和返料裝置連接；設(shè)置在落料室內(nèi)的喉管長度為50～90mm。
優(yōu)點及效果通過本發(fā)明技術(shù)方案的實施，能夠很好地解決現(xiàn)有設(shè)備能耗大、成本高等方面存在的缺點及無法直接區(qū)分形成的粗、細(xì)與合格顆粒的問題及立式重力法連續(xù)造粒設(shè)備造粒不夠精確、干燥及分級效果不明顯等方面存在的缺點。
本發(fā)明的造粒設(shè)備及造粒方法從根本上突破了現(xiàn)行干法造粒工藝流程，使干法造粒連續(xù)化得以實現(xiàn)。這一突破帶來一系列明顯效果，主要如下①節(jié)能效果明顯由于造粒工藝上的突破，有用功明顯提高，使能耗大大降低；②粉塵飛揚明顯減小，由于設(shè)備全封閉連續(xù)作業(yè)基本沒有粉塵外揚；③生產(chǎn)效率明顯提高，由于粗、細(xì)返料器的設(shè)置，可以將形成的各種顆粒直接區(qū)分開來，使成品的合格率大大提高，相應(yīng)提高了生產(chǎn)效率；④生產(chǎn)場地明顯減小，由于造粒、干燥同步進行，使設(shè)備體積大大減小，作業(yè)面積同時明顯減小。
本發(fā)明是針對本申請人原有的名稱為“重力法連續(xù)造粒設(shè)備及造粒方法”，申請?zhí)枮?00710010095.5的技術(shù)方案，在實施中存在的一些弊病加以修改后提出的，主要是將原重力法連續(xù)造粒設(shè)備的立式干燥、分級工作方式改為臥式干燥、分級方式，使整機高度大大降低，喉管長度的增加使落料效率大大提高，分級長度的增加使分級效果明顯改善。本裝置在造粒室下方設(shè)置一落料室，落料室設(shè)有若干個喉管，喉管的長度比原來的增加一倍以上，使得造粒室內(nèi)達到合格粒度的顆粒的落料效率明顯提高；有專門的熱風(fēng)通過喉管，熱風(fēng)的風(fēng)量大小可以控制。風(fēng)量大小的控制取決于要求合格顆粒的大小。由于干燥分級改變?yōu)樗焦ぷ鞣绞?，所以大大降低了整機高度，因而有空間增加喉管長度，使達到粒度要求的顆粒與風(fēng)力相持時間增加，從而大大提高了落料效率。水平干燥分級的方式使顆粒進入干燥段后馬上開始分級，可以帶來以下明顯效果①、使顆粒的分級效果明顯改善，使合格顆?？梢钥刂圃诟泳_的范圍內(nèi)；②、使合格顆粒干燥效率提高，從而節(jié)省了能耗；③、由于解決了立式干燥空間很難加大的弊病，從而使干燥效率大大提高，這點對大產(chǎn)量的生產(chǎn)設(shè)備有極大的益處，可以制造出3噸/小時以上產(chǎn)量的連續(xù)造粒設(shè)備。


圖1是本發(fā)明設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明要點結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明通風(fēng)板的俯視圖；圖4是本發(fā)明通風(fēng)板與喉管連接的側(cè)視圖；圖5是本發(fā)明造粒方法的工藝流程圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明造粒設(shè)備及造粒方法詳細(xì)說明如下，但不因具體的實施例限制本發(fā)明。
圖中1、脈沖閥；2、風(fēng)閥一；3、引風(fēng)機；4、粉塵撲集室；5、噴嘴；6、蠕動泵；7、粘結(jié)劑液罐；8、造粒室；9、喉管；10、落料室；11、換熱器；12、風(fēng)閥二；13、干燥分級室；14、振動電機；15、細(xì)返料器；16、粗返料器；17、排料器；18、連續(xù)加料裝置；32、通風(fēng)板；35、顆粒；36、熱風(fēng)入口；41、通風(fēng)孔；42、喉管孔。其它附屬裝置指與該設(shè)備相連的設(shè)備或裝置、管路等，如引風(fēng)機、空氣壓縮機、閥門等。
實施例1如附圖1、2所示，本發(fā)明是一種重力法臥式連續(xù)造粒設(shè)備，該造粒設(shè)備包括粉塵撲集室4、造粒室8、由噴嘴5、蠕動泵6、粘結(jié)劑液罐7組成的噴液系統(tǒng)、由振動電機14、落料室10、干燥分級室13組成的干燥分級系統(tǒng)，由引風(fēng)機3和換熱器11組成的熱風(fēng)系統(tǒng)、和連續(xù)加料裝置18、排料器17、返料裝置等，連續(xù)加料裝置18通過管路與造粒室8連接；落料室10內(nèi)設(shè)置有通風(fēng)板32和喉管9，熱風(fēng)系統(tǒng)的熱風(fēng)管路分別與通風(fēng)板32和喉管9連接；干燥分級室13設(shè)置在落料室10的旁邊并同落料室10的下部相連通；干燥分級室13的出口分為合格顆粒出口和不合格顆粒出口，其中合格顆粒出口與排料器17連接；不合格顆粒出口與返料裝置連通，返料裝置通過返料管與造粒室8連接。
如圖3、4所示，通風(fēng)板32上均勻分布有通風(fēng)孔41，其上還均勻設(shè)有若干個與喉管9大小相適應(yīng)的喉管孔42，喉管31的入口與通風(fēng)板32上的喉管孔42對應(yīng)設(shè)置或?qū)⒑砉?直接設(shè)置在喉管孔42內(nèi)，喉管31和通風(fēng)板32分別與風(fēng)機和換熱器11組成的熱風(fēng)系統(tǒng)通過各自獨立的管道連接，其中喉管9的熱風(fēng)管路上設(shè)有調(diào)節(jié)風(fēng)量的風(fēng)閥二12。
返料裝置為兩個，分為帶有破碎功能的粗返料器16和細(xì)返料器15，兩個返料器16、15的輸入口均通過管路與分級裝置的出口連通；粗、細(xì)返料器16、15的輸出口分別通過返料管與造粒室8連通。
排料器17通過管路與干燥分級室的合格顆粒輸出口連接，排料器17的輸出管口可以與遠處的儲料倉通過管路連接，這樣可以保證使成品顆粒輸送到指定的地點。
粉塵撲集室4設(shè)置在造粒室8的上方，粉塵撲集室4上設(shè)有靠壓縮空氣脈沖清灰的脈沖閥1。
圖1、3中所示的加長的喉管和水平式干燥分級室是是本發(fā)明的要點，是在落料室10設(shè)有若干個長度在50～90mm喉管9，有專門的熱風(fēng)從熱風(fēng)入口36通入喉管9，熱風(fēng)的風(fēng)量大小可以控制。風(fēng)量大小的控制取決于要求合格顆粒的大小。當(dāng)造粒室8內(nèi)的團聚顆粒35經(jīng)過喉管9上方時，顆粒的重力大于向上的風(fēng)力，這樣就克服了風(fēng)力下沉進入落料室10內(nèi)的喉管9，加長的喉管9使達到粒度要求的顆粒與風(fēng)力相持時間增加，從而大大提高了落料效率。水平干燥分級的方式使顆粒進入干燥段后馬上開始分級。如果增加分級室的長度來加強分級效果會使分級效果明顯，但如果縱向增加則會使整臺設(shè)備的高度明顯的增加以至一些工廠沒有過大的車間適合于生產(chǎn)，極不利于推廣，而如果考慮高度限制來增加分級室的長度則又會使分級室的長度受到限制，因此本裝置的干燥分級室13采用水平式，使整機高度大大降低的前提下，其長度也增加到2-6米(不同機型長度不一樣)，在節(jié)省縱向空間的基礎(chǔ)上，因為干燥分級的比較充分而使分級效果明顯改善。
本發(fā)明造粒的工藝方法如圖5所示，圖中實線表示物料及液流的走向，虛線表示熱風(fēng)走向，概括如下采用上述的設(shè)備作為造粒設(shè)備；在造粒設(shè)備的造粒室內(nèi)先加入一定量的原粉料，原粉料在熱風(fēng)機和換熱器組成的熱風(fēng)系統(tǒng)的作用下呈流態(tài)化，通過噴嘴、蠕動泵和粘結(jié)劑液罐組成的噴液系統(tǒng)向造粒室內(nèi)噴入粘結(jié)劑，受液的流態(tài)化原粉料相互粘結(jié)聚團長大，形成顆粒，根據(jù)所造顆粒粒度的大小調(diào)節(jié)喉管內(nèi)輸出風(fēng)量的大小，使長大達到要求粒度的顆粒通過造粒設(shè)備的喉管進入落料室10干燥，從落料室10出來后的顆粒在干燥分級室13上經(jīng)振動電機的振動處理下繼續(xù)干燥、分級排出合格顆粒作為成品排入排料器，不合格顆粒經(jīng)返料裝置返回到造粒室繼續(xù)造粒，造粒室內(nèi)經(jīng)連續(xù)加料裝置不斷補充原粉料，使造粒、干燥、排出顆粒過程連續(xù)進行。
上述的原粉料通過連續(xù)加料裝置18由壓縮空氣向造粒室8連續(xù)供料。
上述的方法中上部造粒與下部干燥、分級是同步進行的。
上述的顆粒在通過喉管時，由于加長的喉管9使達到粒度要求的顆粒與風(fēng)力相持時間增加，使進入落料室的過細(xì)顆粒極大地減少，從而使細(xì)返料器返回到造粒室內(nèi)8繼續(xù)造粒的反復(fù)作業(yè)次數(shù)大大減少，節(jié)省了能耗。
上述的顆粒進入干燥分級室后馬上進行分級，分級后過粗或過細(xì)顆粒經(jīng)粗、細(xì)返料器返回到造粒室內(nèi)8繼續(xù)造粒，因為干燥分級室13采用的是水平式設(shè)計，這樣即使分級結(jié)構(gòu)大大簡化，又延長了分級途徑，使分級效果明顯改善，同時使合格顆粒的干燥效率大大提高，從而大大節(jié)省了時間和能源。
下面結(jié)合本發(fā)明圖1所示的造粒設(shè)備對本發(fā)明造粒的工藝方法詳述如下作為原料的粉料通過一個可控制的連續(xù)加料裝置18向造粒室8內(nèi)隨時加料，加入造粒室8內(nèi)的粉料被透氣的通風(fēng)板32由下而上的由熱風(fēng)系統(tǒng)提供的熱風(fēng)帶動呈流態(tài)化，當(dāng)加入到造粒室8內(nèi)的粉料達到一定量時，造粒室8上方的噴嘴5開始噴出霧化的粘結(jié)劑，使造粒室8內(nèi)流態(tài)化的粉料均勻受液，受液后的粉料表面張力增加相互粘結(jié)聚團形成微粒，物料不斷接受噴射來的液體粘結(jié)劑，微小的顆粒不斷長大，長到要求粒度的顆粒達到一定重量，當(dāng)其到達本發(fā)明關(guān)鍵結(jié)構(gòu)，即喉管9的上方時由于其重力大于熱風(fēng)對其向上的作用力，下沉進入落料室10，進入落料室10的顆粒在振動電機形成振動力的作用下勻速向下移動，在熱風(fēng)作用下脫水干燥，干燥室10的下部連接有干燥分級室13，顆粒在這里邊繼續(xù)干燥、邊分級，過粗顆粒進入粗返料器16經(jīng)破碎返回造粒室8，合格顆粒進入排料器17定時排到指定地點，過細(xì)顆粒進入細(xì)返料器15返回造粒室8；連續(xù)加料裝置18不斷向造粒室8內(nèi)補充粉料原料，使造粒、干燥、合格顆粒排出連續(xù)不斷的進行，實現(xiàn)了造粒工藝的連續(xù)。本發(fā)明設(shè)備中的熱風(fēng)由換熱器11和引風(fēng)機3組成的熱風(fēng)系統(tǒng)提供，其中風(fēng)閥一2可隨時控制總風(fēng)量，風(fēng)閥二12控制成品顆粒粒度大小，風(fēng)閥三用于快速降溫。熱風(fēng)在排出前經(jīng)凈化裝置處理排出無塵廢氣，截留的細(xì)粉經(jīng)脈沖閥1作用進入造粒室繼續(xù)造粒。本裝置由粘結(jié)劑液罐7、蠕動泵6、噴嘴5組成噴液系統(tǒng)，通過調(diào)整蠕動泵6的轉(zhuǎn)速可控制噴液量的大小，通過調(diào)整噴嘴進氣壓力可以控制噴液霧珠的大小。
本發(fā)明造粒設(shè)備及造粒方法從根本上突破了現(xiàn)行干法造粒工藝流程，使干法造粒連續(xù)化得以實現(xiàn)，同時也解決了立式重力法連續(xù)造粒設(shè)備中，占用空間過大；因立式設(shè)計使喉管長度受限以至使干燥路徑過短影響干燥效果同時浪費能源；因立式設(shè)計使分級路徑受限以至分級效率不高，影響顆粒的精度。這一突破帶來一系列明顯效果，主要如下(1)節(jié)能效果明顯由于造粒工藝上的突破，使能耗大大降低。表1列出了幾種造粒設(shè)備能耗的有關(guān)數(shù)據(jù)表1

由上表可以看出，本發(fā)明設(shè)備的節(jié)能效果特別明顯，這一點從理論上也可以解釋清楚。以一步造粒機為例，其生產(chǎn)工藝迫使造粒室內(nèi)含料濃度特別高，在造粒過程中，噴液量受到限制，受液物料只是極少部分，它們團聚后可能很長時間才有機會再次受液，在下次受液之前它們在流化狀態(tài)下經(jīng)相互碰撞有的破碎，待下次受液后才會在次增長，這樣反復(fù)成粒，反復(fù)破碎，所以需要很長時間才能使所有的物料都達到粒度要求。在干燥過程中又有大量的顆粒相互碰撞破碎變小，由此可見一步造粒機在造粒過程中大部分能量在做無用功。而本發(fā)明設(shè)備造粒室內(nèi)含料濃度很低，只要霧液不會穿透物料到達通風(fēng)板就可，所以流化風(fēng)景很小，物料的受液機會也大的多，成粒的速率要快的多，而且達到粒度要求的顆粒很快進入干燥室進行干燥，干燥氣流不僅干燥顆粒，而且到達造粒室繼續(xù)作功。另外，本發(fā)明設(shè)備中的振動促進物料流態(tài)化，也起到節(jié)省能耗的作用。而噴霧造粒的耗能之大是因為其90％的能量都是用來脫水，干燥物料。
(2)生產(chǎn)效率明顯提高由于無為的能耗大大減小，所以生產(chǎn)效率大大提高，而且本發(fā)明設(shè)備有一套分級裝置使排出的顆粒完全合格，無需再次作整形處理。
(3)體積明顯減小由于生產(chǎn)效率大大提高，所以設(shè)備體積大大減小，與一步造粒機比較，其PGL-20型號的設(shè)備體積為φ1200×3150，而本發(fā)明設(shè)備LZL-30型號的設(shè)備體積為φ580×2750。因此，本發(fā)明設(shè)備可以提供大產(chǎn)量的干法造粒設(shè)備，象瓷磚這樣產(chǎn)量大，耗能大的產(chǎn)品如果用本發(fā)明設(shè)備提供的設(shè)備去生產(chǎn)，將帶來極大的經(jīng)濟效益。
(4)顆粒品質(zhì)明顯提高由(1)中分析可知，一步造粒機在造粒過程中物料反復(fù)成粒，反復(fù)破碎，有的顆粒需經(jīng)過無數(shù)次這樣的過程，而有的顆粒只經(jīng)過數(shù)次這樣的過程，因而前者含有漿液中的成分多，后者則少；前者較硬，后者較松。由此可以得出，一步造粒機造出的顆粒成分、硬度差別很大。而本發(fā)明設(shè)備在造粒過程中物料成粒過程基本一致，因而顆粒成分也基本一致，通過實驗也得到了證實。
(5)環(huán)境污染明顯減小本發(fā)明設(shè)備在造粒過程中全封閉作業(yè)，沒有粉塵飛揚。進料、排料過程也不用操作人員接觸，所以大大減小了環(huán)境污染和對物料的污染。
(6)可為用戶帶來明顯經(jīng)濟效益①由于設(shè)備體積小，污染小，所以基建投資可大大減少；②由于能耗低，所以設(shè)備運行費用可以大大降低，產(chǎn)品成本也可以大大減少。
(7)水平干燥分級的方式使顆粒進入干燥段后馬上開始分級，可以帶來以下明顯效果①使顆粒的分級效果明顯改善，使合格顆?？梢钥刂圃诟泳_的范圍內(nèi)；②使合格顆粒干燥效率提高，從而節(jié)省了能耗；③、由于解決了立式干燥空間很難加大的弊病，從而使干燥效率大大提高，這點對大產(chǎn)量的生產(chǎn)設(shè)備有極大的益處，可以制造出2噸/小時以上產(chǎn)量的連續(xù)造粒設(shè)備。
綜上所述，采用本發(fā)明的重力法臥式連續(xù)造粒設(shè)備及造粒方法，可以連續(xù)進行造粒并直接區(qū)分好合格的顆粒進行輸出，不合格的過粗、過細(xì)顆粒通過返料器回到設(shè)備的造粒室內(nèi)再進入造粒的循環(huán)的基礎(chǔ)上更加明顯地提高干燥效果和造粒精度、同立式重力法連續(xù)造粒設(shè)備相比在提高干燥效率和分級效率的方面顯現(xiàn)出更加優(yōu)越的節(jié)能效果。尤其喉管的加長設(shè)置和干燥分級室的水平設(shè)置，可以更好的控制要造的顆粒的大小和出品率，更加適合大范圍推廣。
權(quán)利要求
1.一種重力法臥式連續(xù)造粒設(shè)備，該造粒設(shè)備主要包括粉塵撲集室(4)、造粒室(8)、落料室(10)、干燥室、連續(xù)加料裝置(18)、排料器(17)和與該造粒設(shè)備相連的噴液系統(tǒng)、熱風(fēng)系統(tǒng)及其它附屬裝置，其特征在于連接落料室(10)的干燥室設(shè)置為臥式的干燥分級室(13)；干燥分級室(13)的長度為2～6米；干燥分級室(13)的出口分別與排料器(17)和返料裝置連接；設(shè)置在落料室(10)內(nèi)的喉管(9)長度為50～90mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種重力法臥式連續(xù)造粒設(shè)備，屬流化噴霧制粒設(shè)備領(lǐng)域；該造粒設(shè)備包括粉塵撲集室、造粒室、噴液系統(tǒng)、落料室、熱風(fēng)系統(tǒng)、連續(xù)加料裝置、排料器、喉管、通風(fēng)板，它還包括干燥分級室和返料裝置；喉管和通風(fēng)板設(shè)置在落料室內(nèi)并分別與熱風(fēng)系統(tǒng)連接；喉管的長度為50～90mm；干燥分級室設(shè)置在落料室的旁邊并同落料室的下部相連通；干燥分級室的長度為2～6米；干燥分級室的出口分別與排料器和返料裝置連接。該設(shè)備將粉狀物料直接連續(xù)完成造粒、干燥、分級、排出合格顆粒的生產(chǎn)，它可生產(chǎn)各種顆粒、效率高、節(jié)能、顆粒精度可控制，對大產(chǎn)量的生產(chǎn)設(shè)備有極大的益處，可以制造出2噸/小時以上產(chǎn)量的連續(xù)造粒設(shè)備。
文檔編號B01J2/16GK101091892SQ200710011400
公開日2007年12月26日 申請日期2007年5月24日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月24日
發(fā)明者謝麟 申請人:謝麟