催化劑浸漬設備和催化劑浸漬方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種催化劑浸漬設備，包括浸漬室、干燥器和輸送混合裝置，其中，該輸送混合裝置包括第一轉(zhuǎn)軸和第二轉(zhuǎn)軸，該第一轉(zhuǎn)軸上設置有沿軸向方向延伸并圍繞第一轉(zhuǎn)軸設置的第一前螺旋葉片，該第二轉(zhuǎn)軸上設置有沿軸向方向延伸并圍繞第二轉(zhuǎn)軸設置的第二前螺旋葉片，第一前螺旋葉片和第二前螺旋葉片相互交錯。還公開一種催化劑浸漬方法。通過上述技術方案，輸送混合裝置能夠自行清理粘附在螺旋葉片間的催化劑載體，可以浸漬粘附性較強的催化劑載體，縮短了浸漬時間，減小催化劑載體在浸漬液中的水解反應，得到的催化劑載體產(chǎn)品的破碎率較低，強度較高，特別是對粘附性較強的催化劑載體而言，效果更加突出，提高催化劑載體的混合效果。
【專利說明】催化劑浸漬設備和催化劑浸漬方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及催化劑加工領域，具體地，涉及一種催化劑浸潰設備和一種催化劑浸潰方法。

【背景技術】
[0002]在某些催化劑制備過程中，浸潰是一項不可缺少的工藝。浸潰過程的目的是將催化活性組分浸潰到催化劑的載體上，使其均勻地分布在載體表面，再將附有催化活性組分的載體經(jīng)過干燥、焙燒等工藝制備成催化劑產(chǎn)品。
[0003]例如用于處理汽車尾氣排放烴(HC)、CO和NOx的三元催化器，其制備過程是先制成蜂窩狀氧化鋁載體，再在該氧化鋁載體上浸潰上Pd、Pt、Rh等活性金屬組分而制備成催化劑，該催化劑可將汽車尾氣轉(zhuǎn)化為H20、CO2, N2 ;又如將多釩酸銨浸潰在氧化鋁載體上，經(jīng)焙燒得到V2O5催化劑，該催化劑用于回收SO2中的S。
[0004]由此可見，浸潰是催化劑制備工藝中的一個重要環(huán)節(jié)，于此對應的浸潰設備和機器則是實現(xiàn)這個環(huán)節(jié)的重要因素，在工業(yè)生產(chǎn)中一般都是專門設計、生產(chǎn)、制造的專有設備。
[0005]在催化劑的制備工藝中，浸潰可以分為間歇式浸潰和連續(xù)式浸潰兩種方式。其中，間歇式浸潰的過程按批次完成，即將制備好的催化劑載體在含有活性組分的金屬鹽浸潰液中浸泡一定的時間，達到吸附平衡后將剩余的液體除去，再對該催化劑載體進行干燥、煅燒、活化等工藝，制備出催化劑產(chǎn)品。而對于單個有一定體積和結(jié)構形狀的催化劑載體可以采用吊籃、鏈條等連續(xù)浸潰工藝，如用于凈化汽車尾氣的三元催化器的浸潰過程可采用此連續(xù)浸潰方法完成，但是對于粉末狀的催化劑載體而言，因顆粒較小，若采用此方法容易使催化劑載體穿透吊籃過濾網(wǎng)而大部分沉淀于浸潰池里，難以實現(xiàn)連續(xù)浸潰工藝。
[0006]在現(xiàn)有的鑰鎳催化劑的連續(xù)循環(huán)浸潰技術中，提供了一種高鉬小球催化劑連續(xù)浸潰工藝，根據(jù)該浸潰工藝的方法，在浸潰容器內(nèi)將浸潰液和催化劑載體混合，經(jīng)過一定的浸潰時間后，將催化劑載體和浸潰液分離，催化劑載體經(jīng)過干燥等處理后處理為成品。實際上，此工藝是分批完成，并非真正意義的連續(xù)。對于某些浸泡易水解的催化劑而言，采用此方法將出現(xiàn)水解、粘附浸潰器上，降低催化劑產(chǎn)率。
[0007]另外一種浸潰技術中利用滾筒浸潰機，將催化劑載體和浸潰液同時輸入到滾筒浸潰機內(nèi)，該滾筒內(nèi)由葉片隔成若干隔槽，由傳動裝置帶動滾筒慢速旋轉(zhuǎn)，催化劑載體浸潰在隔槽浸潰液里，并不斷向前輸送到物料出口處排出，從而與浸潰液分離，浸潰后的催化劑載體進入下一道干燥工序，浸潰液回收再利用。該浸潰工藝同樣需要載體在浸潰液中浸泡一定的時間，同樣不適用于易水解的催化劑載體。
[0008]對于粘性強的催化劑載體而言，采用上述方法浸潰時，將出現(xiàn)催化劑載體粘附吊籃、浸潰罐壁、滾筒壁的現(xiàn)象，經(jīng)過一定時間后將會形成難以去除的硬垢，甚至會導致無法完成浸潰工藝過程。
[0009]目前還有一種微粒載體的連續(xù)浸潰方法和設備，其中，浸潰液通過噴嘴霧化成液滴并噴射入霧化器內(nèi)，催化劑載體微粒引入霧化器內(nèi)，浸潰液液滴與催化劑載體微粒在霧化器中混合后，其混合物進入浸潰混料器中進行充分接觸，浸潰后的物料用螺旋輸送部件輸送進入干燥器中。該方法適用于催化劑載體浸潰后松散型，并且易于輸送的物料，當浸潰后催化劑載體粘附性很強時會粘附輸送部件，從而無法實現(xiàn)連續(xù)浸潰工藝過程。
[0010]綜上所述，為了提高催化劑的浸潰效率，提高催化劑浸潰均勻性，減少催化劑載體因浸潰出現(xiàn)水解和粘附浸潰器壁的現(xiàn)象，有需要開發(fā)一種在短時間內(nèi)完成催化劑連續(xù)浸潰、消除載體粘壁現(xiàn)象，同時又具有快速混合功能的催化劑浸潰技術。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明的目的是提供一種催化劑浸潰設備，該催化劑浸潰設備能夠自行清理粘附在輸送混合裝置上的催化劑載體。
[0012]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種催化劑浸潰設備，該催化劑浸潰設備包括浸潰室、干燥器和連接在該浸潰室和該干燥器之間的輸送混合裝置，其中，該輸送混合裝置包括第一轉(zhuǎn)軸和第二轉(zhuǎn)軸，該第一轉(zhuǎn)軸上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸設置的第一前螺旋葉片，該第二轉(zhuǎn)軸上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸設置的第二前螺旋葉片，所述第一前螺旋葉片和所述第二前螺旋葉片相互交錯。
[0013]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括電機，所述第一轉(zhuǎn)軸和第二轉(zhuǎn)軸的直徑相等，所述第一前螺旋葉片和所述第二前螺旋葉片沿軸向方向的長度相同、外徑相同、螺距相同并且旋向相反，該電機驅(qū)動所述第一轉(zhuǎn)軸正向旋轉(zhuǎn)且所述第二轉(zhuǎn)軸反向旋轉(zhuǎn)。
[0014]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括齒輪傳動箱和與所述電機的輸出軸相連的電機減速器，該齒輪傳動箱中設置有相互嚙合的主動齒輪和從動齒輪，所述第一轉(zhuǎn)軸通過所述主動齒輪的轉(zhuǎn)軸與所述電機減速器相連，所述第二轉(zhuǎn)軸與所述從動齒輪的轉(zhuǎn)軸相連。
[0015]優(yōu)選地，所述主動齒輪和從動齒輪的齒數(shù)和模數(shù)都相同。
[0016]優(yōu)選地，所述第一轉(zhuǎn)軸上還設置有圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸設置的第一混合攪拌葉片組，該第一混合攪拌葉片組包括在所述第一轉(zhuǎn)軸的同一橫截面圓周上沿徑向延伸的多個第一混合攪拌葉片，所述從動件還包括圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸設置第二混合攪拌葉片組，該第二混合攪拌葉片組包括在所述第二轉(zhuǎn)軸的同一橫截面圓周上沿徑向延伸的多個第二混合攪拌葉片，所述第一混合攪拌葉片和所述第二混合攪拌葉片長度相同，所述第一混合攪拌葉片組和所述第二混合攪拌葉片組相互交錯地設置。
[0017]優(yōu)選地，所述第一混合攪拌葉片組和所述第二混合攪拌葉片組的數(shù)量相同且都為1-5 個。
[0018]優(yōu)選地，所述第一混合攪拌葉片的末端與所述第二轉(zhuǎn)軸之間的徑向間距大于或等于0.2mm，所述第二混合攪拌葉片的末端與所述第一轉(zhuǎn)軸之間的徑向間距大于或等于0.2mm，相鄰的所述第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組之間的距離大于或等于Imm0
[0019]優(yōu)選地，相鄰的所述第一混合攪拌葉片組之間的間距和/或相鄰的所述第二混合攪拌葉片組之間的間距為所述第一前螺旋葉片的螺距的0.2-1倍。
[0020]優(yōu)選地，所述第一轉(zhuǎn)軸上還設置有圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸設置的第一后螺旋葉片，該第二轉(zhuǎn)軸上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸設置的第二后螺旋葉片，所述第一后螺旋葉片和所述第二后螺旋葉片相互嚙合，所述第一前螺旋葉片和第二前螺旋葉片靠近所述浸潰室設置，所述第一后螺旋葉片和第二后螺旋葉片靠近所述干燥器設置，所述第一混合攪拌葉片組設置在所述第一前螺旋葉片和第一后螺旋葉片之間，所述第二混合攪拌葉片組設置在所述第二前螺旋葉片和第二后螺旋葉片之間。
[0021]優(yōu)選地，所述第一后螺旋葉片和所述第二后螺旋葉片沿軸向方向的長度相同、夕卜徑相同、螺距相同并且旋向相反。
[0022]優(yōu)選地，所述第二后螺旋葉片和所述第二后螺旋葉片的螺距至少大于所述第一前螺旋葉片的螺距的1.5倍。
[0023]優(yōu)選地，所述第一后螺旋葉片和所述第二后螺旋葉片延伸至所述干燥器之內(nèi)。
[0024]優(yōu)選地，所述干燥器的內(nèi)徑為D，所述第一后螺旋葉片和所述第二后螺旋葉片伸入所述干燥器的長度為1mm- (D-1O) mm,優(yōu)選為50mm_ (D_50)mm。
[0025]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括催化劑載體進料裝置，該催化劑載體進料裝置包括相互連接的第一計量器和輸送器，該第一計量器為螺桿計量器或旋轉(zhuǎn)閥計量器或轉(zhuǎn)盤式計量器，該輸送器與所述浸潰室相聯(lián)通。
[0026]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括浸潰液進料裝置，該浸潰液進料裝置包括相互連接的第二計量器和霧化噴頭，該第二計量器為液體計量泵或設置有流量計和控制閥的液體泵，該霧化噴頭與所述浸潰室相聯(lián)通。
[0027]本發(fā)明還提供一種催化劑浸潰方法，該催化劑浸潰方法采用本發(fā)明所述的催化劑浸潰設備，所述催化劑浸潰方法包括:
[0028]將催化劑載體加入到所述浸潰室中；
[0029]將浸潰液加入到所述浸潰室中并使該浸潰液與所述催化劑載體接觸；
[0030]將吸附有所述浸潰液的所述催化劑載體下落到輸送混合裝置中，進行混合攪拌并輸送到所述干燥器中。
[0031]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括催化劑載體進料裝置，該催化劑載體進料裝置包括相互連接的第一計量器和輸送器，該第一計量器為螺桿計量器或旋轉(zhuǎn)閥計量器或轉(zhuǎn)盤式計量器，該輸送器與所述浸潰室相聯(lián)通，
[0032]所述催化劑浸潰方法還包括:
[0033]通過所述第一計量器量取預定量的所述催化劑載體；
[0034]通過所述輸送器將所述第一計量器中的催化劑載體輸送到所述浸潰室中。
[0035]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括浸潰液進料裝置，該浸潰液進料裝置包括相互連接的第二計量器和霧化噴頭，該第二計量器為液體計量泵或設置有流量計和控制閥的液體泵，該霧化噴頭與所述浸潰室相聯(lián)通，
[0036]所述催化劑浸潰方法還包括:
[0037]通過所述第二計量器量取預定量的所述浸潰液；
[0038]通過所述霧化噴頭將所述第二計量器中的浸潰液霧化并輸送到所述浸潰室中。
[0039]通過上述技術方案，通過第一轉(zhuǎn)軸和第二轉(zhuǎn)軸上的螺旋葉片間的配合輸送物料，并且能夠自行清理粘附在螺旋葉片間的催化劑載體，可以浸潰粘附性較強的催化劑載體，并且與現(xiàn)有的浸潰技術相比縮短了催化劑載體在浸潰液中的浸潰時間，減小催化劑載體在浸潰液中的水解反應，得到的催化劑載體產(chǎn)品的破碎率較低，強度較高，特別是對粘附性較強的催化劑載體而言，效果更加突出，同時又能實現(xiàn)輸送混合裝置的自行清理粘附物，并且提高催化劑載體的混合效果。
[0040]本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0041]附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的【具體實施方式】一起用于解釋本發(fā)明，但并不構成對本發(fā)明的限制。在附圖中:
[0042]圖1是催化劑浸潰設備的主視結(jié)構示意圖；
[0043]圖2是催化劑浸潰設備的俯視結(jié)構示意圖；
[0044]圖3是催化劑浸潰設備的主動齒輪和從動齒輪嚙合示意圖；
[0045]圖4是催化劑浸潰設備的前螺旋葉片或后螺旋葉片的截面嚙合示意圖；
[0046]圖5是催化劑浸潰設備的混合攪拌葉片嚙合示意圖；
[0047]圖6是催化劑浸潰設備的混合攪拌葉片俯視嚙合示意圖。
[0048]附圖標記說明
[0049]I浸潰室2干燥器
[0050]31第一轉(zhuǎn)軸32第一前螺旋葉片
[0051]33第一混合攪拌葉片34第一后螺旋葉片
[0052]41第二轉(zhuǎn)軸42第二前螺旋葉片
[0053]43第二混合攪拌葉片44第二后螺旋葉片
[0054]5齒輪傳動箱51主動齒輪
[0055]52從動齒輪6電機減速器
[0056]7催化劑載體進料裝置8浸潰液進料裝置

【具體實施方式】
[0057]以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的【具體實施方式】僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0058]在本發(fā)明中，在未作相反說明的情況下，使用的術語如“軸向方向”通常是指第一轉(zhuǎn)軸和第二轉(zhuǎn)軸的軸向方向，“周向方向”是指第一轉(zhuǎn)軸和第二轉(zhuǎn)軸的圓周的方向，“徑向方向”是指第一轉(zhuǎn)軸和第二轉(zhuǎn)軸的橫截面的直徑的方向，“前螺旋葉片”和“后螺旋葉片”中的“前”和“后”是為了區(qū)分同一轉(zhuǎn)軸上的兩個螺旋葉片，在本說明書中根據(jù)螺旋葉片的設置位置，在名稱中利用“前、后”來進行區(qū)分，例如在如圖1和圖2所示的實施方式中，“前螺旋葉片”靠近浸潰室，“后螺旋葉片”靠近干燥室，但是這并不是對螺旋葉片設置位置的限定，例如，在轉(zhuǎn)軸上沒有設置“后螺旋葉片”的實施方式中，該“前螺旋葉片”可以根據(jù)實際需要而設置在任意位置。
[0059]本發(fā)明提供一種催化劑浸潰設備，該催化劑浸潰設備包括浸潰室1、干燥器2和連接在該浸潰室I和該干燥器2之間的輸送混合裝置，其中，該輸送混合裝置包括第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41，該第一轉(zhuǎn)軸31上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸31設置的第一前螺旋葉片32，該第二轉(zhuǎn)軸41上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸41設置的第二前螺旋葉片42，所述第一前螺旋葉片32和所述第二前螺旋葉片42相互交錯。
[0060]根據(jù)本發(fā)明的催化劑浸潰設備，催化劑載體和浸潰液在浸潰室I內(nèi)進行浸泡和吸附，然后從浸潰室I進入到輸送混合裝置，并通過該輸送混合裝置傳送到干燥器2對催化劑載體進行干燥。需要說明的是，在浸潰室I內(nèi)的催化劑載體和浸潰液的混合物進入輸送混合裝置的過程中，和/或在輸送混合裝置向干燥器2輸送的過程中，對混合物進行過濾，將催化劑載體保留在輸送混合裝置之內(nèi)，而混合物中的液體成分過濾到輸送混合裝置之外，優(yōu)選地也可以通過收集裝置收集起來并循環(huán)利用，例如經(jīng)過處理或直接通過泵送裝置再次輸入到浸潰室I中。
[0061]輸送混合裝置包括第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41，該第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41上分別設置有第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42，該第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42相互交錯。這樣，通過第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的旋轉(zhuǎn)帶動第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42旋轉(zhuǎn)，并且由于兩個前螺旋葉片相互交錯，因此兩個前螺旋葉片之間不會發(fā)生接觸和摩擦，從而避免了前螺旋葉片之間發(fā)生磨損或損壞。
[0062]本發(fā)明的一個發(fā)明思想就是輸送混合裝置包括多于一個轉(zhuǎn)軸，在本發(fā)明的優(yōu)選實施方式中，該轉(zhuǎn)軸為兩個，為了進行區(qū)分將其分別指定為第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41。當然，本發(fā)明并不限于上述優(yōu)選實施方式，該轉(zhuǎn)軸的數(shù)量也可以根據(jù)實際需要和布置情況選擇大于兩個的多個。
[0063]并且，該第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41同時同步地旋轉(zhuǎn)，這樣第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42也能夠同步地旋轉(zhuǎn)，所以始終保持相互交錯的狀態(tài)，避免發(fā)生接觸和摩擦損壞。
[0064]該第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42都是沿軸向方向延伸，并且圍繞第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41螺旋地纏繞在其外周面上。這里第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42相互交錯指的是一個轉(zhuǎn)軸上的前螺旋葉片的外周面與另一個轉(zhuǎn)軸周面相對但不接觸，并且兩個前螺旋葉片在轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)的過程中不會相互接觸。這樣，當催化劑載體粘性較大時，由于兩個前螺旋葉片相互交錯地設置，就能夠?qū)⒄掣皆谇奥菪~片或者轉(zhuǎn)軸上的催化劑載體通過與其交錯的前螺旋葉片清理下來，并且推動催化劑載體向干燥器2的方向運動，以避免催化劑載體粘附在輸送混合裝置上。
[0065]而且，第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42相互交錯重疊的深度根據(jù)催化劑載體的輸送量以及催化劑載體的粘性大小來具體確定。
[0066]通過上述技術方案，通過第一轉(zhuǎn)軸和第二轉(zhuǎn)軸上的前螺旋葉片間的配合輸送物料，并且能夠自行清理粘附在前螺旋葉片間的催化劑載體，可以浸潰粘附性較強的催化劑載體，并且與現(xiàn)有的浸潰技術相比縮短了催化劑載體在浸潰液中的浸泡時間，減小催化劑載體在浸潰液中的水解反映，得到的催化劑載體產(chǎn)品的破碎率較低，強度較高，特別是對粘附性較強的催化劑載體而言，效果更加突出，同時又能實現(xiàn)輸送混合裝置的自行清理粘附物，并且提高催化劑載體的混合效果。
[0067]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括電機，所述第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的直徑相等，所述第一前螺旋葉片32和所述第二前螺旋葉片42沿軸向方向的長度相同、外徑相同、螺距相同并且旋向相反，該電機驅(qū)動所述第一轉(zhuǎn)軸31正向旋轉(zhuǎn)且所述第二轉(zhuǎn)軸41反向旋轉(zhuǎn)。
[0068]為了確保在第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41旋轉(zhuǎn)的過程中，第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42能夠相互交錯并且不會接觸，優(yōu)選地，首先第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的直徑相等，也就是第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42的內(nèi)徑相同，并且第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42的外徑相同，因此兩個前螺旋葉片相互交錯的重疊深度能夠一致并且不會發(fā)生前螺旋葉片之間或前螺旋葉片與轉(zhuǎn)軸的摩擦，并且兩個前螺旋葉片沿軸向方向的長度和螺距都相同，也就是說兩個前螺旋葉片沿軸向方向纏繞轉(zhuǎn)軸的圈數(shù)相同。在本優(yōu)選實施方式中，電機驅(qū)動第一轉(zhuǎn)軸31正向旋轉(zhuǎn)，而第二轉(zhuǎn)軸41反向旋轉(zhuǎn)，相應地，兩個前螺旋葉片的旋向相反地設置，也就是說有兩種具體地實施方式，當?shù)谝磺奥菪~片32為左旋時，第二前螺旋葉片42為右旋，當?shù)谝磺奥菪~片32為右旋時，第二前螺旋葉片42為左旋，從而共同推動催化劑載體向干燥器2的方向運動。另外，此處以第一轉(zhuǎn)軸31的旋轉(zhuǎn)方向為正向，第二轉(zhuǎn)軸41的旋轉(zhuǎn)方向則相應地為反向，也就是說，僅限定了第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的旋轉(zhuǎn)方向相反，而并不具體限定各個轉(zhuǎn)軸的旋轉(zhuǎn)方向。以上僅例舉了優(yōu)選地實施方式，本發(fā)明并不限于上述優(yōu)選實施方式。
[0069]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括齒輪傳動箱5和與所述電機的輸出軸相連的電機減速器6,該齒輪傳動箱5中設置有相互哨合的主動齒輪51和從動齒輪52,所述第一轉(zhuǎn)軸31通過所述主動齒輪51的轉(zhuǎn)軸與所述電機減速器6相連，所述第二轉(zhuǎn)軸41與所述從動齒輪52的轉(zhuǎn)軸相連。
[0070]在上文所述的實施方式中，第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的旋轉(zhuǎn)方向相反，但是對電機驅(qū)動第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的方式并不加以限制?？梢圆捎脙蓚€反向旋轉(zhuǎn)的電機分別驅(qū)動第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41，從而使第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的旋轉(zhuǎn)方向相反。
[0071]在本優(yōu)選實施方式中，優(yōu)選地米用齒輪傳動箱5來驅(qū)動第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41。該齒輪傳動箱5包括相互嚙合的主動齒輪51和從動齒輪52，該主動齒輪51的轉(zhuǎn)軸通過電機減速器6與電機的輸出軸連接,并且主動齒輪51的轉(zhuǎn)軸的另一端海域第一轉(zhuǎn)軸31相連。這樣，在電機旋轉(zhuǎn)時，首先帶動主動齒輪51旋轉(zhuǎn)，在嚙合傳動的作用下，從動齒輪52與主動齒輪51方向相反地旋轉(zhuǎn)。所以，第一轉(zhuǎn)軸31隨著主動齒輪51進行正向旋轉(zhuǎn)，第二轉(zhuǎn)軸41隨著從動齒輪52進行反向旋轉(zhuǎn)。并且，通常地，主動齒輪51和從動齒輪52的轉(zhuǎn)軸與第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41之間通過聯(lián)軸器相連，電機減速器6與電機的輸出軸以及與主動齒輪51的轉(zhuǎn)軸之間也通過聯(lián)軸器相連。
[0072]上述方式采用相互嚙合的主動齒輪和從動齒輪分別驅(qū)動第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41，這樣只需要一臺電機就可以同時驅(qū)動第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41，并且能夠同時同步地驅(qū)動，避免了由于電機驅(qū)動的誤差累積而導致第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42之間發(fā)生相互接觸或摩擦的現(xiàn)象。
[0073]以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，本發(fā)明并不限于此，任何能夠使得第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41反向旋轉(zhuǎn)的連接和驅(qū)動方式都可以應用到本發(fā)明中。
[0074]優(yōu)選地，所述主動齒輪51和從動齒輪52的齒數(shù)和模數(shù)都相同。這樣能夠使得第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41同步地旋轉(zhuǎn),也是為了避免第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42之間發(fā)生相互接觸或摩擦的現(xiàn)象。
[0075]優(yōu)選地，所述第一轉(zhuǎn)軸31上還設置有圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸31設置的第一混合攪拌葉片組，該第一混合攪拌葉片組包括在所述第一轉(zhuǎn)軸31的同一橫截面圓周上沿徑向延伸的多個第一混合攪拌葉片33，所述從動件還包括圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸41設置第二混合攪拌葉片組，該第二混合攪拌葉片組包括在所述第二轉(zhuǎn)軸41的同一橫截面圓周上沿徑向延伸的多個第二混合攪拌葉片43，所述第一混合攪拌葉片和所述第二混合攪拌葉片長度相同，所述第一混合攪拌葉片組和所述第二混合攪拌葉片組相互交錯地設置。
[0076]在本優(yōu)選實施方式中，第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41上還分別設置有第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組，該“混合攪拌葉片組”包括圍繞轉(zhuǎn)軸的同一橫截面圓周沿徑向延伸地設置的多個混合攪拌葉片，第一轉(zhuǎn)軸31的第一混合攪拌葉片組包括多個第一混合攪拌葉片33，第二轉(zhuǎn)軸41的第二混合攪拌葉片組包括多個第二混合攪拌葉片43，該第一混合攪拌葉片33和第二混合攪拌葉片43的長度相同，因此在第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41旋轉(zhuǎn)的過程中，第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組相互重疊的深度相同。
[0077]在本實施方式中，第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組相互交錯地設置，也就是說在第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41旋轉(zhuǎn)的過程中，在輸送混合裝置的沿軸向方向上，相鄰的兩個第一混合攪拌葉片組之間插入有第二混合攪拌葉片組，相鄰的兩個第二混合攪拌葉片組之間插入有第一混合攪拌葉片組。并且第一混合攪拌葉片33和第二混合攪拌葉片43之間不相互接觸也不會相互摩擦，第一混合攪拌葉片33不會與第二轉(zhuǎn)軸41接觸，第二混合攪拌葉片43也不會與第一轉(zhuǎn)軸31接觸。
[0078]隨著第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的旋轉(zhuǎn)，該第一混合攪拌葉片33和第二混合攪拌葉片43分別繞第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41旋轉(zhuǎn)，從而對輸送混合裝置運送的催化劑載體進行混合攪拌。
[0079]優(yōu)選地，所述第一混合攪拌葉片33的末端與所述第二轉(zhuǎn)軸41之間的徑向間距大于或等于0.2mm，所述第二混合攪拌葉片43的末端與所述第一轉(zhuǎn)軸31之間的徑向間距大于或等于0.2_，相鄰的所述第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組之間的距離大于或等于1mm。
[0080]根據(jù)本發(fā)明的催化劑浸潰設備的具體應用情況，第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組之間的相互交錯的深度和間距可以根據(jù)催化劑載體的實際輸送量和粘度大小來確定。如圖8所示為設置在一個轉(zhuǎn)軸上的混合攪拌葉片距離另一轉(zhuǎn)軸的距離和相鄰的第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組之間的軸向間距。以上僅例舉了優(yōu)選的數(shù)值，本領域技術人員可以根據(jù)實際應用情況來確定上述及其他參數(shù)的范圍。
[0081]優(yōu)選地，所述第一混合攪拌葉片組和所述第二混合攪拌葉片組的數(shù)量相同且都為1-5個。優(yōu)選地，相鄰的所述第一混合攪拌葉片組之間的間距和/或相鄰的所述第二混合攪拌葉片組之間的間距為所述第一前螺旋葉片32的螺距的0.2-1倍。
[0082]根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組可以為多個，也就是說在沿第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的軸向方向上，可以每個一定的距離就設置一個第一混合攪拌葉片組或第二混合攪拌葉片組，從而能夠提高攪拌效果。另外，該第一混合攪拌葉片和第二混合葉片的形狀可以采用圓柱、銷釘、圓臺或者葉片形等形狀，本發(fā)明對此不加以限制，任何現(xiàn)有技術中適用于攪拌或者具有良好攪拌效果的形狀都可以應用到本發(fā)明中。優(yōu)選地，該第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組的數(shù)量相同且都為1-5個。而且，相鄰的兩個第一混合攪拌葉片組之間和/或相鄰的兩個第二混合攪拌葉片組之間的間距都可以為第一前螺旋葉片32的螺距的0.2-1倍。
[0083]優(yōu)選地，所述第一轉(zhuǎn)軸31上還設置有圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸31設置的第一后螺旋葉片34，該第二轉(zhuǎn)軸41上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸41設置的第二后螺旋葉片44，所述第一后螺旋葉片34和所述第二后螺旋葉片44相互嚙合，所述第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42靠近所述浸潰室I設置，所述第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44靠近所述干燥器2設置，所述第一混合攪拌葉片組設置在所述第一前螺旋葉片32和第一后螺旋葉片34之間，所述第二混合攪拌葉片組設置在所述第二前螺旋葉片42和第二后螺旋葉片44之間。
[0084]根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41上還分別設置有第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44。該第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44的結(jié)構和設置方式與第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42的設置方式相似，此處不再贅述。在本優(yōu)選實施方式中，為了區(qū)分同一轉(zhuǎn)軸上設置的兩個螺旋葉片，因此分別用“前”和“后”來命名，針對本優(yōu)選實施方式，“前螺旋葉片”靠近浸潰室設置，“后螺旋葉片”靠近干燥器設置。而且，第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組分別設置在“前螺旋葉片”和“后螺旋葉片”之間。
[0085]優(yōu)選地，所述第一后螺旋葉片34和所述第二后螺旋葉片44沿軸向方向的長度相同、外徑相同、螺距相同并且旋向相反。
[0086]在本優(yōu)選實施方式中，第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44也具有與第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42相似的結(jié)構特征，其原理也相同，能夠確保第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44之間不會發(fā)生相互接觸和摩擦，而且在轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)的過程中，一個后螺旋葉片能夠?qū)⒘硪粋€后螺旋葉片上粘附的催化劑載體清理下來，此處不再贅述。
[0087]優(yōu)選地，所述第二后螺旋葉片34和所述第二后螺旋葉片44的螺距至少大于所述第一前螺旋葉片32的螺距的1.5倍。
[0088]雖然后螺旋葉片的基本結(jié)構特點與前螺旋葉片相同或相似，但是在它們在整個輸送混合裝置中的作用稍有不同。其中，第一前螺旋葉片32和第二前螺旋葉片42的主要作用是向混合攪拌葉片組的方向輸送催化劑載體以進行攪拌，第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44則主要是將催化劑載體向干燥室2方向輸送，因此要求后螺旋葉片的輸送能力要大于前螺旋葉片的輸送能力，因此，后螺旋葉片的螺距大于前螺旋葉片的螺距的1.5倍。
[0089]而且，第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44相互交錯重疊的深度根據(jù)催化劑載體的輸送量以及催化劑載體的粘性大小來具體確定。
[0090]優(yōu)選地，所述第一后螺旋葉片34和所述第二后螺旋葉片44延伸至所述干燥器2之內(nèi)。更優(yōu)選地，所述干燥器2的內(nèi)徑為D，所述第一后螺旋葉片34和所述第二后螺旋葉片44伸入所述干燥器2的長度為1mm- (D-lO)mm,優(yōu)選為50mm_ (D_50)mm。
[0091]在本發(fā)明的優(yōu)選實施方式中，為了確保催化劑載體能夠輸送到干燥室2中，優(yōu)選地，該第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44延伸至干燥器2之內(nèi)，從而使得輸送混合裝置與干燥器2很好地銜接，催化劑載體不會掉落到干燥室2之外，而且延長了干燥的時間。更有選地，本實施方式還給出了第一后螺旋葉片34和第二后螺旋葉片44伸入到干燥室2內(nèi)的長度的優(yōu)選數(shù)值范圍，該長度介于伸出干燥器2的內(nèi)壁1mm至距離干燥器2相對一側(cè)的內(nèi)壁1mm的范圍之間，更有選地，介于伸出干燥器2的內(nèi)壁50mm至距離干燥器2相對一側(cè)的內(nèi)壁50mm的范圍之間。但是上述優(yōu)選實施方式只是出于示例的作用，本發(fā)明對此不加以限制，可以根據(jù)實際應用情況進行相應的設置。
[0092]相應地，本發(fā)明對輸送混合裝置的長度或者輸送混合裝置的前螺旋葉片的長度也不加以限制，其長度的設置主要根據(jù)催化劑載體的輸送量、物理性質(zhì)和化學性質(zhì)確定。一般地，該輸送混合裝置的長度要大于浸潰室沿軸向方向的尺寸。
[0093]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括催化劑載體進料裝置7，該催化劑載體進料裝置7包括相互連接的第一計量器和輸送器，該第一計量器為螺桿計量器或旋轉(zhuǎn)閥計量器或轉(zhuǎn)盤式計量器，該輸送器與所述浸潰室I相聯(lián)通。
[0094]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括浸潰液進料裝置8，該浸潰液進料裝置包括相互連接的第二計量器和霧化噴頭，該第二計量器為液體計量泵或設置有流量計和控制閥的液體泵，該霧化噴頭與所述浸潰室I相聯(lián)通。
[0095]在本發(fā)明的優(yōu)選實施方式中，還提供了向浸潰室I添加催化劑載體和浸潰液的優(yōu)選實施方式。其中，催化劑浸潰設備還包括催化劑載體進料裝置7，該催化劑載體進料裝置7可以包括對催化劑載體進行稱重的第一計量器和將催化劑載體輸送到浸潰室I之內(nèi)的輸送器，該第一計量器可以采用任意一種適用的計量器，例如粉體計量器，該第一計量器與輸送器相連，從而將計量稱重后的催化劑載體通過輸送器送入浸潰室I之中。
[0096]另外，催化劑浸潰設備還包括浸潰液進料裝置8，該浸潰液進料裝置可以包括對浸潰液進行計量的第二計量器和將浸潰液輸送到浸潰室之內(nèi)的霧化噴頭，該第二計量器可以采用任意一種使用的液體計量器，該第二計量器與輸送器相連，從而將計量后的浸潰液通過霧化噴頭霧化成小液滴，并噴入到浸潰室I中。
[0097]需要說明的是，本發(fā)明對該催化劑載體進料裝置7和浸潰液進料裝置8與浸潰室I的聯(lián)通口的設置位置并不加以限制。如圖2，催化劑載體進料裝置7與浸潰室I的聯(lián)通口在側(cè)壁上，而浸潰液進料裝置8與浸潰室I的聯(lián)通口在頂部上，如圖3，催化劑載體進料裝置7與浸潰室I的聯(lián)通口在頂部上，而浸潰液進料裝置8與浸潰室I的聯(lián)通口在側(cè)壁上。
[0098]本發(fā)明還提供一種催化劑浸潰方法，該催化劑浸潰方法采用本發(fā)明所述的催化劑浸潰設備，所述催化劑浸潰方法包括:
[0099]將催化劑載體加入到所述浸潰室I中；
[0100]將浸潰液加入到所述浸潰室I中并使該浸潰液與所述催化劑載體接觸；
[0101]將吸附有所述浸潰液的所述催化劑載體下落到輸送混合裝置中，進行混合攪拌并輸送到所述干燥器2中。
[0102]上述的本發(fā)明的催化劑浸潰方法采用本發(fā)明的上述催化劑浸潰設備來進行。首先，先將催化劑載體加入到浸潰室I中。在該過程中，優(yōu)選地保證催化劑載體連續(xù)、穩(wěn)定且均勻地加入到浸潰室I中，從而便于之后加入浸潰液時物料的混合。
[0103]然后，再將浸潰液加入到浸潰室I中，優(yōu)選地使得浸潰液能夠連續(xù)、穩(wěn)定且均勻地加入到浸潰室I中，并且浸潰液與之前加入的催化劑載體均勻接觸。
[0104]由于輸送混合裝置設置在浸潰室I的下方，催化劑載體和浸潰液初步混合之后直接進入到輸送混合裝置，并通過輸送混合裝置傳送到干燥器2，并在干燥器2中進行干燥之后得到催化劑產(chǎn)品。
[0105]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括催化劑載體進料裝置7，該催化劑載體進料裝置7包括相互連接的第一計量器和輸送器，該第一計量器為螺桿計量器或旋轉(zhuǎn)閥計量器或轉(zhuǎn)盤式計量器，該輸送器與所述浸潰室I相聯(lián)通，
[0106]所述催化劑浸潰方法還包括:
[0107]通過所述第一計量器量取預定量的所述催化劑載體；
[0108]通過所述輸送器將所述第一計量器中的催化劑載體輸送到所述浸潰室I中。
[0109]與上述優(yōu)選地催化劑浸潰設備相對應地，該催化劑浸潰方法通過催化劑載體進料裝置7來向浸潰室I中輸送催化劑載體。該催化劑載體進料裝置7包括第一計量器和輸送器，利用該第一計量器量取預定量的催化劑載體，再通過輸送器將通過第一計量器量取的催化劑載體輸送到浸潰室I中。
[0110]優(yōu)選地，所述催化劑浸潰設備還包括浸潰液進料裝置8，該浸潰液進料裝置包括相互連接的第二計量器和霧化噴頭，該第二計量器為液體計量泵或設置有流量計和控制閥的液體泵，該霧化噴頭與所述浸潰室I相聯(lián)通，
[0111]所述催化劑浸潰方法還包括:
[0112]通過所述第二計量器量取預定量的所述浸潰液；
[0113]通過所述霧化噴頭將所述第二計量器中的浸潰液霧化并輸送到所述浸潰室I中。
[0114]與上述優(yōu)選地催化劑浸潰設備相對應地，該催化劑浸潰方法通過浸潰液進料裝置8來向浸潰室I中輸送浸潰液。該浸潰液進料裝置8包括第二計量器和霧化噴頭，利用該第二計量器量取預定量的浸潰液，再通過霧化噴頭將浸潰液霧化成小液滴，并將該浸潰液的小液滴噴入到浸潰室I中，從而使得浸潰液的小液滴能夠容易與固態(tài)的催化劑載體初步均勻地接觸。
[0115]本發(fā)明的催化劑浸潰方法的主要思想是先加入固體的催化劑載體，再噴入浸潰液的霧化液滴，從而使得催化劑載體與浸潰液能夠較為均勻地初步混合在一起。
[0116]下面的例舉實施例和對比例對本發(fā)明所提供的催化劑浸潰設備進一步地說明，但是并不是對本發(fā)明的限制。
[0117]實施例1
[0118]如圖1所示的催化劑浸潰設備，該設備的總長為1200_，輸送混合裝置的前螺旋葉片和后螺旋葉片的外徑為72mm，該前螺旋葉片和后螺旋葉片采用矩形螺紋，前螺旋葉片的螺距為48mm，并且一個轉(zhuǎn)軸上的前螺旋葉片、混合攪拌葉片組和后螺旋葉片的外周面距離另一個轉(zhuǎn)軸的外周面的距離為0.5_，相鄰的第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組之間的距離大于或等于5mm，輸送混合裝置的長度(第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41)的長度為560mm,浸潰室的容積為2.5L，干燥器2的內(nèi)徑為600_，催化劑載體進料裝置7和浸潰液進料裝置8與浸潰室I的聯(lián)通口都設置在浸潰室I的頂部，輸送混合裝置伸入干燥器2之內(nèi)的長度為20mm,電機減速器輸出的轉(zhuǎn)速為81r/min,催化劑載體的輸送量為60kg/h,浸潰液的輸送量為90kg/h，輸送混合裝置的輸送能力的設計值為260kg/h。
[0119]在上述催化劑浸潰設備中，投入390kg的氧化鋁載體，浸潰液為Ni (NO3)2水溶液，Ni (NO3) 2的重量百分比濃度為49wt%，共投入Ni (NO3) 2水溶液585kg。經(jīng)過上述催化劑浸潰設備，經(jīng)過180°C的干燥器干燥一段時間，再經(jīng)過600°C高溫焙燒后，共生產(chǎn)吸附有N1的催化劑載體產(chǎn)品500kg。以催化劑載體總重量為基準，催化劑載體上N1的負載量為24.5wt%,其均勻性在3.5%以內(nèi)，催化劑破損率在1.4%以內(nèi)，催化劑反應活性為89%，浸潰、干燥催化劑共用時6小時(不計焙燒時間)。
[0120]其中，催化劑載體中的N1的負載量由X射線熒光光譜法測定(RIPP133-90，石油化工分析方法，楊翠定等編，科學出版社)。
[0121]N1的均勻性的測定:在10個不同部位點對催化劑載體產(chǎn)品進行取樣，對取樣后的產(chǎn)品分別測定催化劑的負載量，測定方法同上。
[0122]N1的均勻性的計算方法為:
[0123]Max{樣品分析值-所有樣品算數(shù)平均值I /所有樣品的算數(shù)平均值}
[0124]破損率的計算方法為:
[0125](催化劑載體投入量-收到的催化劑產(chǎn)品量)/催化劑載體投入量
[0126]其中，催化劑載體的投入量對應于浸潰上述所要求的N1量的產(chǎn)品量。
[0127]催化劑反應活性評價方法為:
[0128]采用微型固定床催化劑評價裝置，反應器為Φ10*100πιπι的不銹鋼管，將5g磨碎的催化劑和1g石英砂混合后裝入微型反應器中，先升溫到400°C，通入氫氣反應4小時，降溫到200°C后停止通入氫氣，再通入配制好的反應油，所述反應油為直餾汽油(其中含有100ppm噻吩)，2小時后重新通入氫氣，反應6小時后取樣分析產(chǎn)物油中的噻吩含量。
[0129]催化劑反應活性=(反應油中的噻吩含量-產(chǎn)品油中的噻吩含量)/反應油中的噻吩含量。
[0130]對比例I
[0131]采用間歇式浸潰制備催化劑的方法，浸潰反應釜的體積為lm3，浸潰反應釜中的浸潰液為Ni (NO3)2水溶液，Ni (NO3)2水溶液的重量百分濃度為35wt%，將900kg氧化鋁載體加入到裝有1890kg的Ni (NO3) 2水溶液的浸潰反應釜中，浸潰I小時，分兩批浸潰完成，然后過濾、在180°C下干燥2小時，再經(jīng)過600°C高溫焙燒4小時后，生產(chǎn)出負載N1的催化劑產(chǎn)品500kg。以催化劑載體總重量為基準，N1的負載量為24.5wt%。其均勻性在3.5%以內(nèi)，催化劑載體破損率為57.3%，催化劑反應活性為88.1%。催化劑上金屬氧化物負載量、均勻性、破損率、反應活性的測定方法同實施例1。
[0132]不計焙燒時間，浸潰、干燥催化劑載體總共用時12小時，由于浸潰以后的催化劑載體粘附性強，干燥時帶來輸送困難，與實施例1相比耗時較長。
[0133]實施例2
[0134]催化劑浸潰設備如圖1所示，該設備的總長為17500mm，其中輸送部件的輸送管道直徑為150mm,輸送混合裝置的長(第一轉(zhuǎn)軸31和第二轉(zhuǎn)軸41的長度)為600mm,干燥器2的內(nèi)徑為800mm，浸潰室I的容積為8L，在浸潰室I內(nèi)，催化劑載體進料裝置7、浸潰液進料裝置8的聯(lián)通口距離浸潰室I的底部的輸送混合裝置的高度為70_，輸送混合裝置伸入干燥器2之內(nèi)的長度為20mm,輸送混合裝置的設計輸送量為900kg/h。干燥器2內(nèi)米用閃蒸干燥方式，干燥器2內(nèi)部溫度為180°C。
[0135]催化劑載體進料裝置7的輸送量為240kg/h，浸潰液進料裝置8的輸送量為360kg/h。所用的浸潰液為重量百分比濃度為49wt%的Ni (NO3)2水溶液。試驗共投入氧化鋁載體2330kg，浸潰液3500kg，采用此催化劑浸潰設備對催化劑載體進行浸潰后，再經(jīng)過600°C高溫焙燒4小時，生產(chǎn)出催化劑載體產(chǎn)品3000kg，不計焙燒時間，催化劑載體浸潰、干燥共用12小時。
[0136]N1負載量為24.5wt%,其均勻性在3%以內(nèi)，催化劑載體的破損率在1%以內(nèi)，催化劑反應活性為88.5%。催化劑上金屬氧化物負載量、均勻性、破損率、反應活性的測定方法同實施例1.
[0137]對比例2
[0138]采用間歇式反應釜浸潰方式，浸潰反應釜的容積為5m3，浸潰液同對比例1，將5000kg氧化鋁載體置于浸潰反應釜中的Ni (NO3)2水溶液中浸泡I小時，分三批浸潰，需要Ni (NO3)2水溶液10500kg，然后取出過濾，在180°C下干燥2小時，在600°C焙燒4小時，得到氧化鋁載體上負載了 N1的催化劑3000kg。浸潰均勻性在3%以內(nèi)，催化劑載體破損率為55%，催化劑反應活性為88.3%，催化劑載體上金屬氧化物的負載量、均勻性、破損率、反應活性的測定方法同實施例1.
[0139]不計焙燒時間，浸潰、干燥催化劑總共用時約40小時。與本發(fā)明提供的方法相比，由于間歇操作浸潰過程中載體水解嚴重，有一半以上分解成膠體，因此催化劑載體收率較低，另外過濾、干燥時都很困難，耗時較長。
[0140]以上結(jié)合附圖詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術構思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0141]另外需要說明的是，在上述【具體實施方式】中所描述的各個具體技術特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。
[0142]此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【權利要求】
1.一種催化劑浸潰設備，該催化劑浸潰設備包括浸潰室(I)、干燥器(2)和連接在該浸潰室(I)和該干燥器(2)之間的輸送混合裝置，其特征在于，該輸送混合裝置包括第一轉(zhuǎn)軸(31)和第二轉(zhuǎn)軸(41)，該第一轉(zhuǎn)軸(31)上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸(31)設置的第一前螺旋葉片(32)，該第二轉(zhuǎn)軸(41)上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸(41)設置的第二前螺旋葉片(42)，所述第一前螺旋葉片(32)和所述第二前螺旋葉片(42)相互交錯。
2.根據(jù)權利要求1所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述催化劑浸潰設備還包括電機，所述第一轉(zhuǎn)軸(31)和第二轉(zhuǎn)軸(41)的直徑相等，所述第一前螺旋葉片(32)和所述第二前螺旋葉片(42 )沿軸向方向的長度相同、外徑相同、螺距相同并且旋向相反，該電機驅(qū)動所述第一轉(zhuǎn)軸(31)正向旋轉(zhuǎn)且所述第二轉(zhuǎn)軸(41)反向旋轉(zhuǎn)。
3.根據(jù)權利要求1所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述催化劑浸潰設備還包括齒輪傳動箱(5)和與所述電機的輸出軸相連的電機減速器(6),該齒輪傳動箱(5)中設置有相互嚙合的主動齒輪(51)和從動齒輪(52 )，所述第一轉(zhuǎn)軸(31)通過所述主動齒輪(51)的轉(zhuǎn)軸與所述電機減速器(6)相連，所述第二轉(zhuǎn)軸(41)與所述從動齒輪(52)的轉(zhuǎn)軸相連。
4.根據(jù)權利要求3所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述主動齒輪(51)和從動齒輪(52)的齒數(shù)和模數(shù)都相同。
5.根據(jù)權利要求1-4中任意一項所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述第一轉(zhuǎn)軸(31)上還設置有圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸(31)設置的第一混合攪拌葉片組，該第一混合攪拌葉片組包括在所述第一轉(zhuǎn)軸(31)的同一橫截面圓周上沿徑向延伸的多個第一混合攪拌葉片(33)，所述從動件還包括圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸(41)設置第二混合攪拌葉片組，該第二混合攪拌葉片組包括在所述第二轉(zhuǎn)軸(41)的同一橫截面圓周上沿徑向延伸的多個第二混合攪拌葉片(43)，所述第一混合攪拌葉片和所述第二混合攪拌葉片長度相同，所述第一混合攪拌葉片組和所述第二混合攪拌葉片組相互交錯地設置。
6.根據(jù)權利要求5所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述第一混合攪拌葉片組和所述第二混合攪拌葉片組的數(shù)量相同且都為1-5個。
7.根據(jù)權利要求5所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述第一混合攪拌葉片(33)的末端與所述第二轉(zhuǎn)軸(41)之間的徑向間距大于或等于0.2mm，所述第二混合攪拌葉片(43)的末端與所述第一轉(zhuǎn)軸(31)之間的徑向間距大于或等于0.2mm，相鄰的所述第一混合攪拌葉片組和第二混合攪拌葉片組之間的距離大于或等于1_。
8.根據(jù)權利要求5所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，相鄰的所述第一混合攪拌葉片組之間的間距和/或相鄰的所述第二混合攪拌葉片組之間的間距為所述第一前螺旋葉片(32)的螺距的0.2-1倍。
9.根據(jù)權利要求5所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述第一轉(zhuǎn)軸(31)上還設置有圍繞所述第一轉(zhuǎn)軸(31)設置的第一后螺旋葉片(34)，該第二轉(zhuǎn)軸(41)上設置有沿軸向方向延伸并圍繞所述第二轉(zhuǎn)軸(41)設置的第二后螺旋葉片(44)，所述第一后螺旋葉片(34)和所述第二后螺旋葉片(44)相互嚙合，所述第一前螺旋葉片(32)和第二前螺旋葉片(42)靠近所述浸潰室(I)設置，所述第一后螺旋葉片(34)和第二后螺旋葉片(44)靠近所述干燥器(2)設置，所述第一混合攪拌葉片組設置在所述第一前螺旋葉片(32)和第一后螺旋葉片(34)之間，所述第二混合攪拌葉片組設置在所述第二前螺旋葉片(42)和第二后螺旋葉片(44)之間。
10.根據(jù)權利要求9所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述第一后螺旋葉片(34)和所述第二后螺旋葉片(44)沿軸向方向的長度相同、外徑相同、螺距相同并且旋向相反。
11.根據(jù)權利要求10所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述第二后螺旋葉片(34)和所述第二后螺旋葉片(44)的螺距至少大于所述第一前螺旋葉片(32)的螺距的1.5倍。
12.根據(jù)權利要求10所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述第一后螺旋葉片(34)和所述第二后螺旋葉片(44)延伸至所述干燥器(2)之內(nèi)。
13.根據(jù)權利要求12所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述干燥器(2)的內(nèi)徑為D，所述第一后螺旋葉片(34)和所述第二后螺旋葉片(44)伸入所述干燥器(2)的長度為1mm- (D-10) mm,優(yōu)選為 50mm_ (D_50)mm。
14.根據(jù)權利要求9所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述催化劑浸潰設備還包括催化劑載體進料裝置(7)，該催化劑載體進料裝置(7)包括相互連接的第一計量器和輸送器，該第一計量器為螺桿計量器或旋轉(zhuǎn)閥計量器或轉(zhuǎn)盤式計量器，該輸送器與所述浸潰室(I)相聯(lián)通。
15.根據(jù)權利要求9所述的催化劑浸潰設備，其特征在于，所述催化劑浸潰設備還包括浸潰液進料裝置(8)，該浸潰液進料裝置包括相互連接的第二計量器和霧化噴頭，該第二計量器為液體計量泵或設置有流量計和控制閥的液體泵，該霧化噴頭與所述浸潰室(I)相聯(lián)通。
16.一種催化劑浸潰方法，該催化劑浸潰方法采用上述權利要求1-13中任意一項所述的催化劑浸潰設備，所述催化劑浸潰方法包括: 將催化劑載體加入到所述浸潰室(I)中； 將浸潰液加入到所述浸潰室(I)中并使該浸潰液與所述催化劑載體接觸； 將吸附有所述浸潰液的所述催化劑載體下落到輸送混合裝置中，進行混合攪拌并輸送到所述干燥器(2)中。
17.根據(jù)權利要求16所述的催化劑浸潰方法，其特征在于，所述催化劑浸潰設備還包括催化劑載體進料裝置(7)，該催化劑載體進料裝置(7)包括相互連接的第一計量器和輸送器，該第一計量器為螺桿計量器或旋轉(zhuǎn)閥計量器或轉(zhuǎn)盤式計量器，該輸送器與所述浸潰室(I)相聯(lián)通， 所述催化劑浸潰方法還包括: 通過所述第一計量器量取預定量的所述催化劑載體； 通過所述輸送器將所述第一計量器中的催化劑載體輸送到所述浸潰室(I)中。
18.根據(jù)權利要求16所述的催化劑浸潰方法，其特征在于，所述催化劑浸潰設備還包括浸潰液進料裝置(8)，該浸潰液進料裝置包括相互連接的第二計量器和霧化噴頭，該第二計量器為液體計量泵或設置有流量計和控制閥的液體泵，該霧化噴頭與所述浸潰室(I)相聯(lián)通， 所述催化劑浸潰方法還包括: 通過所述第二計量器量取預定量的所述浸潰液； 通過所述霧化噴頭將所述第二計量器中的浸潰液霧化并輸送到所述浸潰室(I)中。
【文檔編號】B01J37/02GK104338564SQ201310320857
【公開日】2015年2月11日 申請日期:2013年7月26日 優(yōu)先權日:2013年7月26日
【發(fā)明者】田志鴻, 侯栓弟, 周健, 張哲民, 何金龍, 呂廬峰, 李學鋒, 劉亞林 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院