一種利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法
【專(zhuān)利摘要】一種利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，包括如下步驟：1)預(yù)處理：將酸性氣中的硫化物通過(guò)硫回收、制酸或/與焚燒預(yù)處理方法，將酸性氣中剩余的硫轉(zhuǎn)化為硫氧化物，得到含有硫氧化物的酸性尾氣；所述酸性氣來(lái)源于石油化工、天然氣化工、煤化工等；2)硫氧化物氨法吸收：將所述含硫氧化物的酸性尾氣通入氨法吸收裝置，用循環(huán)吸收液吸收硫氧化物；3)硫酸銨后處理：充分吸收硫氧化物的飽和或近似飽和的吸收液經(jīng)濃縮、結(jié)晶、固液分離、干燥得到固體硫酸銨產(chǎn)品。脫除酸性尾氣中硫氧化物（二氧化硫、三氧化硫及其水合物）并副產(chǎn)硫酸、硫磺、硫酸銨，潔凈氣達(dá)標(biāo)排放。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種利用氨法脫硫高效去除石油化工、天然氣化工、煤化工、頁(yè)巖油化工、頁(yè)巖氣化工、硫酸工業(yè)等行業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中酸性氣硫化物(硫化氫、二氧化硫、羰基硫COS、CS2等，以下同)的方法，具體涉及酸性氣經(jīng)預(yù)處理后，以液氨或氨水為吸收劑，脫除酸性尾氣中硫氧化物(二氧化硫、三氧化硫及其水合物，以下同)并副產(chǎn)硫酸、硫磺、硫酸銨，潔凈氣達(dá)標(biāo)排放，無(wú)三廢排放的凈化方法，應(yīng)用于化工、環(huán)保、電力、冶金、造紙等【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]酸性氣指含硫化氫、硫氧化物、有機(jī)硫等含硫物質(zhì)的工藝氣體，來(lái)源于石油化工、天然氣化工、煤化工、頁(yè)巖油化工、頁(yè)巖氣化工、硫酸尾氣等，酸性氣中有害成份主要是硫化氫、二氧化硫、cos、CS2等，且濃度較高，需進(jìn)行處理才能達(dá)標(biāo)排放。
[0003]針對(duì)含硫化物的酸性氣預(yù)處理技術(shù)有多種方法，如常規(guī)克勞斯技術(shù)、干法硫酸技術(shù)、FCC再生煙氣處理技術(shù)、焚燒技術(shù)、濕法硫酸技術(shù)、超級(jí)克勞斯技術(shù)等。
[0004]酸性氣在經(jīng)過(guò)上述預(yù)處理過(guò)程后，仍難以滿(mǎn)足環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，不能直接排放，還需進(jìn)一步處理。進(jìn)一步的氣體處理的技術(shù)有超優(yōu)克勞斯、SCOT、有機(jī)胺、生物脫硫、濕法硫酸、貝爾格技術(shù)、活性炭等。隨著環(huán)境對(duì)硫排放標(biāo)準(zhǔn)的不斷提高，日趨嚴(yán)格，需持續(xù)抬升硫回收要求，即達(dá)到99.9%以上的硫回收率，尾氣中硫氧化物濃度控制在100mg/Nm3，甚至50mg/Nm3以下。
[0005]現(xiàn)有技術(shù)已經(jīng)公開(kāi)了 一些利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法。CN200910188118公開(kāi)了一種高濃度煙氣脫硫方法，采用鈉法脫硫，同時(shí)回收副產(chǎn)品亞硫酸鈉，其中煙氣脫硫之前進(jìn)行脫氧處理。處理煙氣的二氧化硫濃度范圍為lOOOO-lOOOOOmg/m3，氧含量范圍2000-10000mg/m3，處理后煙氣中二氧化硫濃度小于200mg/m3。跟普通亞硫酸鈉法相比，此法脫氧步驟需將部分二氧化硫轉(zhuǎn)化為低價(jià)值的低濃度硫酸外排，煙氣中二氧化硫的回收率有所降低。且產(chǎn)品純度低，此法運(yùn)行成本較高。
[0006]CN200580011908.X公開(kāi)了一種生物脫硫技術(shù)，將克勞斯尾氣進(jìn)行生物脫硫，得到脫硫尾氣和硫產(chǎn)品。主要過(guò)程是:尾氣通入吸收器，與貧溶劑接觸，得到脫硫尾氣和富溶劑，將富溶劑通入生物反應(yīng)器裝置，將溶解的硫化氫生物氧化，得到硫產(chǎn)品和貧溶劑。尾氣中硫化氫可小于lOppm。此法投資大，操作難度大，有廢液排放，生物活性的持續(xù)穩(wěn)定是難點(diǎn)。
[0007]US5019361闡述了 Cansolv工藝流程，二氧化硫濃度7 X 10_4_5 X 10_3，有機(jī)胺液質(zhì)量濃度不低于20%，吸收液溫度為10°C -50°C，每IOOOg吸收液吸收二氧化硫大于100g，解吸溫度70°C -90°C，每解吸Ig 二氧化硫需消耗4g-10g的蒸汽。此法投資大，有廢酸排放，能耗聞。
[0008]CN201010519504.6公開(kāi)了一種兩級(jí)克勞斯尾氣加SCOT處理工藝，SCOT工藝包括:還原處理流程和吸收處理流程。還原處理流程包括將尾氣中所有的含硫化合物還原為硫化氫。吸收處理流程包括:先冷凝除去過(guò)程氣中的水、再用胺選擇性地脫除其中的硫化氫，并將富胺液再生后循環(huán)使用，再生后的酸氣送回克勞斯裝置。處理后尾氣總硫排放低于300 X IO-60此法投資大，運(yùn)行成本高，尾氣指標(biāo)也無(wú)法滿(mǎn)足最新環(huán)保指標(biāo)。
[0009]CN201210288895公開(kāi)了一種處理克勞斯工藝尾氣的方法，將含有二氧化硫、氧氣、水的克勞斯工藝尾氣連續(xù)加入裝填有多孔炭脫硫劑的反應(yīng)器內(nèi)，在30°C _150°C的反應(yīng)溫度下，尾氣中的二氧化硫和水在多孔炭表面發(fā)生催化氧化反應(yīng)生成硫酸，同時(shí)將再生洗滌劑連續(xù)通入反應(yīng)器。此法脫硫率最高為93%，最終尾氣排放無(wú)法滿(mǎn)足較高的環(huán)保要求，且副產(chǎn)低濃度硫酸，難以利用。多級(jí)克勞斯工藝尾氣仍不能滿(mǎn)足排放的要求。總之，克勞斯還原脫硫時(shí)的酸性氣來(lái)自煤制化工和煉焦時(shí)，由于煤有含硫量高，故酸性氣預(yù)處理為克勞斯處理技術(shù)。
[0010]利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法包括本 申請(qǐng)人:已獲授權(quán)氨法脫硫系列專(zhuān)利，如 CN200510040801.UCN03158258.3.CN201010275966.8.CN200510040800.7、CN03158257.5等。這些方法是解決大型燃煤電廠的脫硫問(wèn)題。根據(jù)原尾氣二氧化硫含量情況，通過(guò)補(bǔ)充空氣使原尾氣二氧化硫含量達(dá)到適宜的吸收條件；本 申請(qǐng)人:2013101302254酸性尾氣氨法煙氣治理方法中也要求裝置通過(guò)補(bǔ)入空氣使吸收塔尾氣二氧化硫濃度:(30000mg/Nm3再進(jìn)行處理。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明目的是，提出一種利用氨法脫硫高效去除石油化工、天然氣化工、煤化工、頁(yè)巖油化工、頁(yè)巖氣化工、硫酸工業(yè)等行業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中酸性氣硫化物(硫化氫、二氧化硫、羰基硫COS、CS2等，以下同)的方法，酸性氣凈化完全，確保潔凈氣達(dá)標(biāo)排放，可滿(mǎn)足世界范圍內(nèi)嚴(yán)格的環(huán)保排放要求，實(shí)現(xiàn)酸性氣的高效凈化。且工藝流程簡(jiǎn)單，操作簡(jiǎn)便，裝置運(yùn)行穩(wěn)定，避免已有工藝的一些缺點(diǎn)。
[0012]本發(fā)明的技術(shù)方案是:一種利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于包括如下步驟:
[0013]I)預(yù)處理:將酸性氣中的硫化物通過(guò)硫回收、制酸或/與焚燒等預(yù)處理方法，將酸性氣中剩余的硫轉(zhuǎn)化為硫氧化物，得到含有硫氧化物的酸性尾氣；所述酸性氣來(lái)源于石油化工、天然氣化工、煤化工、頁(yè)巖油化工、頁(yè)巖氣化工、硫酸工業(yè)等工業(yè)尾氣；
[0014]2)硫氧化物氨法吸收:將所述含硫氧化物的酸性尾氣通入氨法吸收裝置，用循環(huán)吸收液吸收硫氧化物，吸收液參數(shù)根據(jù)硫氧化物脫除量、硫氧化物濃度調(diào)整，處理后的潔凈氣達(dá)標(biāo)排放；
[0015]3)硫酸銨后處理:充分吸收硫氧化物的飽和或近似飽和的吸收液經(jīng)濃縮、結(jié)晶、固液分離、干燥、包裝得到固體硫酸銨產(chǎn)品；
[0016]進(jìn)一步，酸性尾氣中硫氧化物濃度(折合成二氧化硫濃度計(jì)算，以下同)為500?30000mg/Nm3，從而降低預(yù)處理裝置的投資和運(yùn)行成本，提高運(yùn)行穩(wěn)定性。酸性尾氣中硫氧化物濃度500-30000mg/Nm3時(shí)，潔凈氣硫氧化物濃度小于50mg/Nm3,游離氨小于10mg/Nm3,氨回收利用率大于97%;氨法脫硫裝置脫硫效率99.9%以上.[0017]進(jìn)一步，根據(jù)酸性尾氣中硫氧化物濃度和硫氧化物吸收量的不同，調(diào)整吸收液的成份、密度、循環(huán)量等參數(shù)；保證脫硫效率99.9%以上的同時(shí)，節(jié)省投資和運(yùn)行成本。
[0018]進(jìn)一步，酸性氣預(yù)處理為現(xiàn)有成熟技術(shù)或?qū)＠夹g(shù)，如常規(guī)克勞斯技術(shù)、干法硫酸、焚燒技術(shù)、FCC再生煙氣技術(shù)以及濕法硫酸技術(shù)、超級(jí)克勞斯技術(shù)、或超優(yōu)克勞斯技術(shù)；酸性氣為硫回收尾氣、硫酸尾氣、焚燒煙氣、FCC再生煙氣等；
[0019]進(jìn)一步，當(dāng)酸性氣中硫氧化物濃度低于30000mg/Nm3,直接去氨法吸收裝置,不設(shè)
置預(yù)處理。
[0020]酸性氣尤其是來(lái)自煤制甲醇、醋酸項(xiàng)目，煤制天然氣(制焦)項(xiàng)目，頁(yè)巖氣或油開(kāi)采與利用項(xiàng)目或天然氣開(kāi)采項(xiàng)目，經(jīng)預(yù)處理后得到酸性尾氣在氨法脫硫范圍內(nèi)再進(jìn)行氨法脫硫，脫硫劑為5%-35%氨水或液氨。貝爾格、生物脫硫、Cansolv。
[0021]尤其是酸性氣來(lái)自煤制氣(或制焦)裝置，酸性氣預(yù)處理為一至三級(jí)之一的克勞斯處理技術(shù)。
[0022]本發(fā)明提出的處理方法，硫氧化物脫除效率≥99.9%，副產(chǎn)品為硫酸銨，潔凈氣達(dá)標(biāo)排放，同時(shí)投資低、工藝流程簡(jiǎn)單、運(yùn)行成本低。
[0023]本發(fā)明硫氧化物氨法吸收的流程及裝置未涉及內(nèi)容采用現(xiàn)有公開(kāi)技術(shù)或我公司已獲授權(quán)氨法脫硫裝置系列專(zhuān)利。如CN200510040801.1、CN03158258.3、CN201010275966.8、CN200510040800.7、CN03158257.5 等。
[0024]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明涉及一種利用氨法脫硫技術(shù)高效去除石油化工、天然氣化工、煤化工、頁(yè)巖油化工、頁(yè)巖氣化工、硫酸工業(yè)等行業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中酸性氣硫化物(硫化氫、二氧化硫、cos、cs2等，以下同)的方法，具體涉及酸性氣經(jīng)預(yù)處理后，以液氨或氨水為吸收劑，脫除酸性尾氣中硫氧化物(二氧化硫、三氧化硫及其水合物，以下同)并副產(chǎn)硫酸、硫磺、硫酸銨，潔凈氣達(dá) 標(biāo)排放，無(wú)三廢排放的凈化方法，應(yīng)用于化工、環(huán)保、電力、冶金、造紙等【技術(shù)領(lǐng)域】。利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，總硫回收率高，投資低，運(yùn)行成本低，無(wú)三廢排放，無(wú)二次污染，完全資源化。
[0025]本發(fā)明可適應(yīng)各種酸性氣。尤其是當(dāng)酸性氣來(lái)自煤制氣(或制焦)裝置，由于煤中硫未經(jīng)處理，先經(jīng)理預(yù)處理再進(jìn)行氨法脫硫，也包括頁(yè)巖氣或油開(kāi)采與利用項(xiàng)目或天然氣開(kāi)采項(xiàng)目，經(jīng)預(yù)處理后得到酸性尾氣在氨法脫硫范圍內(nèi)再進(jìn)行氨法脫硫綜合脫硫的效率更高，成本降低，預(yù)處理可以是常規(guī)的方法，由于有后道以氨法進(jìn)行脫硫保證脫硫潔凈，尤其是采用投入產(chǎn)出比高的方法。潔凈氣中硫氧化物濃度確保在50mg/Nm3以下，可以滿(mǎn)足日趨嚴(yán)格的環(huán)保要求。本發(fā)明的副產(chǎn)品硫酸銨可直接外售，無(wú)二次污染，投資少，運(yùn)行成本低，操作簡(jiǎn)單。
[0026]本發(fā)明氨法脫硫裝置投資較超優(yōu)克勞斯、SCOT、有機(jī)胺、活性炭、貝爾格、生物脫硫、Cansolv、濕法硫酸等工藝低30-50%。
[0027]氨法脫硫裝置運(yùn)行成本較超優(yōu)克勞斯、SCOT、有機(jī)胺、活性炭、貝爾格、生物脫硫、Cansolv、濕法硫酸低20-40%。
[0028]本發(fā)明的特點(diǎn)還在于用較低的投資和運(yùn)行成本實(shí)現(xiàn)99.9%以上總硫回收率(氨法脫硫)，即裝置脫硫效率不小于99.9%，無(wú)二次污染。并確保潔凈氣達(dá)標(biāo)排放，可滿(mǎn)足環(huán)保高標(biāo)準(zhǔn)的要求，實(shí)現(xiàn)酸性氣的高效凈化。工藝流程簡(jiǎn)單，操作簡(jiǎn)便，裝置運(yùn)行穩(wěn)定，本發(fā)明所對(duì)應(yīng)的預(yù)處理技術(shù)可以是本行業(yè)公開(kāi)的已成熟的技術(shù)，也可以是新發(fā)展的專(zhuān)利申請(qǐng)技術(shù)。由于氨法脫硫裝置具有很高的脫硫效率，對(duì)預(yù)處理裝置的硫回收率可以降低，從而降低預(yù)處理的投資和運(yùn)行成本。
[0029]本發(fā)明采用的酸性氣凈化方法，確保潔凈氣達(dá)標(biāo)排放，可滿(mǎn)足世界范圍內(nèi)嚴(yán)格的環(huán)保排放要求，實(shí)現(xiàn)酸性氣的高效凈化。工藝流程簡(jiǎn)單，操作簡(jiǎn)便，裝置運(yùn)行穩(wěn)定，避免已有工藝的一些缺點(diǎn)，形成了獨(dú)有優(yōu)勢(shì)。本發(fā)明方法也大大優(yōu)于“預(yù)處理+SCOT”、“預(yù)處理+生物脫硫”等脫硫方法。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0030]圖1為利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法流程框圖。
[0031]圖2為煤化工項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
[0032]圖3為煤制天然氣項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
[0033]圖4為頁(yè)巖油開(kāi)采與利用項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
[0034]圖5為頁(yè)巖氣開(kāi)采與利用項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
[0035]圖6為煤制油項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
[0036]圖7為天然氣開(kāi)采項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
[0037]圖8為化工項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
[0038]圖9為造紙項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
[0039]圖10為煉油項(xiàng)目酸性氣處理裝置流程框圖。
【具體實(shí)施方式】
[0040]以下實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明，但不用來(lái)限制本發(fā)明的范圍。
[0041]本發(fā)明具體工藝步驟如下:
[0042]1、預(yù)處理
[0043]酸性氣經(jīng)預(yù)處理后，硫氧化物濃度在500mg/Nm3-30000mg/Nm3 ；酸性氣來(lái)自煤制甲醇、醋酸項(xiàng)目，煤制天然氣項(xiàng)目，頁(yè)巖氣或油開(kāi)采與利用項(xiàng)目或天然氣開(kāi)采項(xiàng)目，一級(jí)克勞斯工藝處理后得到酸性尾氣的硫氧化物濃度超過(guò)30000mg/Nm3時(shí)，則經(jīng)過(guò)二至三級(jí)克勞斯工藝處理后，使得到酸性尾氣在氨法脫硫范圍內(nèi)再進(jìn)行氨法脫硫。上述克勞斯工藝可以包括常規(guī)克勞斯技術(shù)、超級(jí)克勞斯技術(shù)。但從新項(xiàng)目的投入產(chǎn)出比較，本發(fā)明尤其是預(yù)處理尤其是采用常規(guī)一級(jí)至三級(jí)克勞斯技術(shù)。常規(guī)克勞斯技術(shù)已經(jīng)是行業(yè)內(nèi)公開(kāi)公開(kāi)的技術(shù)，成本可控，不再詳述。
[0044]2、硫氧化物氨法吸收
[0045]I)用吸收液吸收硫氧化物，將液氨或氨水補(bǔ)充到吸收液中，在適宜的操作條件下，在吸收塔內(nèi)將酸性尾氣中硫氧化物脫除，脫除率99.9%以上。吸收塔根據(jù)酸性尾氣中硫氧化物脫除量、濃度不同，調(diào)整吸收液的組成、循環(huán)量等參數(shù)，完成硫氧化物脫除的吸收液則經(jīng)氧化、濃縮、結(jié)晶后去硫酸銨后處理系統(tǒng)。典型的如下:
[0046]1-1)入吸收塔尾氣二氧化硫濃度:< 30000mg/Nm3 ；
[0047]1-2)吸收塔入口煙道或吸收塔內(nèi)設(shè)置工藝水或與硫酸銨溶液噴淋降溫，對(duì)原尾氣進(jìn)行降溫、洗滌；當(dāng)使用硫酸銨溶液噴淋降溫過(guò)程中硫酸銨自身濃度得到提高；
[0048]1-3)吸收塔內(nèi)設(shè)有氧化段，氧化段設(shè)置氧化分布器實(shí)現(xiàn)脫硫吸收液的氧化；
[0049]1-4)吸收塔內(nèi)設(shè)有吸收段，吸收段內(nèi)利用吸收液分布器通過(guò)含氨的吸收液實(shí)現(xiàn)脫硫噴淋吸收；含氨的吸收液由氨貯槽補(bǔ)入；
[0050]1-5)吸收塔內(nèi)吸收段上部設(shè)置水洗滌層，水洗滌層洗滌尾氣中的吸收液，降低吸收液逃逸；[0051]1-6)吸收塔內(nèi)水洗滌層上部設(shè)置除霧器控制凈化尾氣中霧滴含量；所述酸性尾氣氨法煙氣治理的流程為:酸性尾氣在原煙氣煙道中通過(guò)送風(fēng)機(jī)送來(lái)的空氣調(diào)整煙氣中二氧化硫濃度，在吸收塔的入口處降溫噴淋層或與吸收塔內(nèi)硫酸銨溶液噴淋的降溫噴淋層的洗滌作用下降溫后進(jìn)入吸收塔，在吸收塔內(nèi)經(jīng)吸收塔吸收噴淋層洗滌后將二氧化硫脫除，再經(jīng)水洗層洗滌吸收，又經(jīng)除霧器除去煙氣中的霧滴，除霧后的凈化尾氣通過(guò)凈煙氣煙道去煙囪排放。
[0052]吸收液循環(huán)為一級(jí)循環(huán)或兩級(jí)循環(huán)；二級(jí)的循環(huán)系統(tǒng)為降溫噴淋的濃縮結(jié)晶循環(huán)，通過(guò)降溫洗滌泵將硫酸銨溶液自硫酸銨貯槽泵入吸收塔內(nèi)降溫洗滌噴淋層和/或吸收塔入口降溫洗滌層，將煙氣進(jìn)行降溫，自身得到蒸發(fā)濃縮甚至產(chǎn)生結(jié)晶。
[0053]入吸收塔吸收噴淋層原煙氣溫度:< 80°C ;吸收塔吸收噴淋層操作溫度:< 65°C ;吸收液溫度:≤65°C。
[0054]吸收塔空塔氣速:1.5m/s-4m/s ;降溫洗滌液氣比.( 6L/m3 ;吸收噴淋液氣比:1L/m3-15L/m3 ;產(chǎn)品硫酸銨溶液濃度≤15%。
[0055]用于克勞斯硫回收或改良的克勞斯硫回收的后道氨法尾氣處理工藝；降溫時(shí)采用補(bǔ)充空氣降溫、用工藝水或與硫酸銨溶液降溫。
[0056]2)吸收塔其他操作
[0057]為配合整套工藝運(yùn)行，吸收塔還需其他輔助操作，如吸收液氧化、吸收液濃縮、氣溶膠控制。
[0058]3、硫酸銨后處理
[0059]硫酸銨溶液經(jīng)濃縮、結(jié)晶后，去硫酸銨后處理系統(tǒng)，根據(jù)實(shí)際需要，氨法吸收的副產(chǎn)品可以是固體硫酸銨，也可以是硫酸銨溶液。
[0060]4、當(dāng)酸性氣硫氧化物濃度低于30000mg/Nm3時(shí),可不經(jīng)預(yù)處理,直接去硫氧化物氨法吸收。
[0061]應(yīng)用實(shí)例:
[0062]I)某煤化工項(xiàng)目酸性氣處理裝置
[0063]酸性氣來(lái)自某煤制甲醇、醋酸項(xiàng)目，經(jīng)兩級(jí)克勞斯工藝處理后的酸性尾氣(克勞斯尾氣)總量 9500Nm3/h，溫度 195°C，SO2 濃度 23000mg/Nm3-29700mg/Nm3，其余為氮?dú)狻⒍趸?、水蒸氣、氧氣等。壓?.023MPa (g)。脫硫劑為99.6%液氨。
[0064]裝置流程框圖見(jiàn)附圖2。酸性氣中含有30%~45% (V)硫化氫，經(jīng)預(yù)處理過(guò)程硫元素完全轉(zhuǎn)化為硫磺、SO2，預(yù)處理后的酸性尾氣中SO2濃度滿(mǎn)足硫氧化物氨法吸收的要求，采用本發(fā)明所述的“利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法”，與采用超優(yōu)克勞斯工藝相比，流程簡(jiǎn)化，控制簡(jiǎn)單，降低了裝置投資和運(yùn)行費(fèi)用，潔凈氣達(dá)標(biāo)排放，同時(shí)副產(chǎn)硫酸銨。
[0065]該實(shí)例氨回收利用率98.0%以上，潔凈氣中平均硫氧化物濃度為25.7mg/Nm3,游離氨 4.5mg/Nm3,脫硫效率 99.91%。
[0066]硫氧化物氨法吸收裝置進(jìn)口酸性尾氣、出口潔凈氣的SO2濃度如下表:
【權(quán)利要求】
1.一種利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于，包括如下步驟: 1)預(yù)處理:將酸性氣中的硫化物通過(guò)硫回收、制酸或/與焚燒預(yù)處理方法,將酸性氣中剩余的硫轉(zhuǎn)化為硫氧化物，得到含有硫氧化物的酸性尾氣；所述酸性氣來(lái)源于石油化工、天然氣化工、煤化工、頁(yè)巖油化工、頁(yè)巖氣化工、硫酸工業(yè)工業(yè)尾氣； 2)硫氧化物氨法吸收:將所述含硫氧化物的酸性尾氣通入氨法吸收裝置，用循環(huán)吸收液吸收硫氧化物，吸收液參數(shù)根據(jù)硫氧化物脫除量、硫氧化物濃度調(diào)整，處理后的潔凈氣達(dá)標(biāo)排放； 3)硫酸銨后處理:充分吸收硫氧化物的飽和或近似飽和的吸收液經(jīng)濃縮、結(jié)晶、固液分離、干燥得到固體硫酸銨產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于酸性尾氣中硫氧化物濃度為500?30000mg/Nm3，潔凈氣硫氧化物濃度小于50mg/Nm3，游離氨小于10mg/Nm3，氨回收利用率大于97% ;氨法脫硫裝置脫硫效率99.9%以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于根據(jù)酸性尾氣中硫氧化物濃度和硫氧化物吸收量的不同，調(diào)整吸收液的成份、密度、循環(huán)量等參數(shù)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于酸性氣預(yù)處理包括常規(guī)克勞斯技術(shù)、干法硫酸、焚燒技術(shù)、FCC再生煙氣技術(shù)以及濕法硫酸技術(shù)、超級(jí)克勞斯技術(shù)或超優(yōu)克勞斯技術(shù)；酸性氣為硫回收尾氣、硫酸尾氣、焚燒煙氣、FCC再生煙氣。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于當(dāng)酸性氣中硫氧化物濃度低于30000mg/Nm3，直接去氨法吸收裝置，不設(shè)置預(yù)處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于酸性氣來(lái)自煤制甲醇、醋酸項(xiàng)目，煤制天然氣項(xiàng)目，頁(yè)巖氣或油開(kāi)采與利用項(xiàng)目或天然氣開(kāi)采項(xiàng)目，經(jīng)預(yù)處理后得到酸性尾氣在氨法脫硫范圍內(nèi)再進(jìn)行氨法脫硫，脫硫劑為5%-35%氨水或液氨。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于吸收塔根據(jù)酸性尾氣中硫氧化物脫除量、濃度不同，調(diào)整吸收液的組成、循環(huán)量等參數(shù)，完成硫氧化物脫除的吸收液則經(jīng)氧化、濃縮、結(jié)晶后去硫酸銨后處理系統(tǒng)。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于為配合整套流程，吸收塔進(jìn)行吸收液氧化、吸收液濃縮，并進(jìn)行氣溶膠控制。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用氨法脫硫技術(shù)高效去除酸性氣硫化物的方法，其特征在于酸性氣來(lái)自煤制氣(或制焦)裝置，酸性氣預(yù)處理為一至三級(jí)之一的克勞斯處理技術(shù)。
【文檔編號(hào)】B01D53/79GK103721553SQ201410006886
【公開(kāi)日】2014年4月16日 申請(qǐng)日期:2014年1月7日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月7日
【發(fā)明者】羅靜, 祁麗昉, 徐長(zhǎng)香, 羅勇迎, 傅國(guó)光, 高瑞華 申請(qǐng)人:江蘇新世紀(jì)江南環(huán)保股份有限公司