本發(fā)明涉及硫化鈉原料預(yù)處理設(shè)備。

背景技術(shù)：

硫化鈉又稱臭堿、臭蘇打、黃堿、硫化堿。硫化鈉為無機化合物，純硫化鈉為無色結(jié)晶粉末；吸潮性強，易溶于水；水溶液呈強堿性反應(yīng)；觸及皮膚和毛發(fā)時會造成灼傷；故硫化鈉俗稱硫化堿。

目前國內(nèi)生產(chǎn)硫化鈉主要有以下幾種方法：① 煤粉還原芒硝法；② 氫氧化鈉吸收硫化氫法；③ 硫酸鈉與硫化鋇復(fù)分解法；④ 氫氣還原硫酸鈉法。吸收法雖然在耗能和CO2 排放量方面有絕對優(yōu)勢，但是原料來源有限，只能作為相關(guān)化工企業(yè)的副產(chǎn)品進行生產(chǎn)，難以滿足工業(yè)發(fā)展對硫化鈉的需求量；硫酸鋇法同樣原料受到很大限制；氣體還原法可以制得優(yōu)質(zhì)硫化鈉，但其生產(chǎn)成本高，在能耗和碳排放上不占優(yōu)勢；煤粉還原法生產(chǎn)硫化鈉成本低，原料來源廣泛，可以進行大量生產(chǎn)，但資源利用率較低，能耗也較高。因此，目前大多數(shù)企業(yè)仍然采用煤粉還原法生產(chǎn)硫化鈉。

現(xiàn)有的煤粉還原法的操作方式是將芒硝與煤粉按100 ：21 ～ 22.5（重量比）配比混合，于800 ～ 1100℃高溫下煅燒還原，生成物經(jīng)冷卻后用稀堿液熱溶成液體，靜置澄清后，把上部濃堿液進行濃縮，即得固體硫化鈉，經(jīng)中轉(zhuǎn)槽、制片（或造粒）制得片（或粒）狀硫化鈉產(chǎn)品。但是現(xiàn)有的生產(chǎn)方法有以下缺點：一、直接購買煤粉的成本較高；二、現(xiàn)有的芒硝與煤粉混合僅為簡單混合，且芒硝通常為不規(guī)則的片狀或顆粒，簡單混合，其接觸面積小，因此，加熱還原時，易造成芒硝、煤粉反應(yīng)不完整，煤粉煅燒不完全，產(chǎn)生大量的廢氣，且導(dǎo)致生產(chǎn)的硫化鈉產(chǎn)量低。

因此，例如，專利文獻1 ：專利第2669757 號公報公開這樣一種粉碎機：在接近箱體的內(nèi)壁面進行旋轉(zhuǎn)的粉碎刃具的外周面，開設(shè)有貫通粉碎刃具向箱體的內(nèi)壁面方向噴射壓縮空氣的噴射孔，在粉碎刃具的旋轉(zhuǎn)軸內(nèi)形成向噴射孔供給壓縮空氣的壓縮空氣通路，由此，能夠在向箱體的內(nèi)壁面噴射壓縮空氣的同時，一邊使粉碎刃具旋轉(zhuǎn)一邊從粉碎刃具的外周面噴射壓縮空氣，從而在短時間內(nèi)將殘留在粉碎機內(nèi)的殘留物除去。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種破碎兼混合硫化鈉原料功能的裝置,可以安全可靠地將硫化鈉原料進行粉碎，操作空間要求小，有利于保持清潔的工作環(huán)境，減少操作人員的體力付出。

一種破碎兼混合硫化鈉原料功能的裝置,主支腳的下端固定在地面上，其上端連接煅燒料筒，所述煅燒料筒的頂端為入料口，為入料口提供原料的為其上方安裝的硫化鈉原料粉碎機構(gòu)。所述硫化鈉原料粉碎機構(gòu)包括加料槽、推料氣缸、側(cè)板、推板、滑塊、復(fù)位彈簧、擠壓曲軸和擠壓板以及主框架，主框架固定于煅燒料筒的上方，為整個裝置的上面部分的骨架，其中側(cè)板固定于主框架的一側(cè)，推料氣缸則安裝于側(cè)板的前端，推板與推料氣缸的活塞桿自由端連接，且其寬度與主框架的內(nèi)壁間距相等，所述主框架的前端頂部安裝有加料槽，兩側(cè)面則通過滑塊與復(fù)位彈簧連接，其中滑塊的側(cè)面又與擠壓板的一端鉸接，擠壓板的另一端則與擠壓曲軸鉸接，所述擠壓曲軸安裝在主框架的一端。

所述主框架的兩側(cè)加工有滑槽，滑槽兩側(cè)面的厚度應(yīng)該大于主框架側(cè)面板的厚度，以提高滑塊與主框架的接觸面積。擠壓板與物料的接觸面加工有凸起，同時凸起部位隨機分布。

本發(fā)明的顯著效果在于：

1、本發(fā)明為一簡易的硫化鈉原料粉碎兼混合的破碎機構(gòu)，系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，可靠性高，同時機加工件形狀規(guī)則，多數(shù)構(gòu)件均可選擇標準件，可降低成本及縮短生產(chǎn)周期。

2、尤其突出的優(yōu)勢是本裝置擠壓板的俯仰角度可調(diào)，從而改變其運動軌跡處于擠壓區(qū)段時擠壓板與主框架底板之間的距離，也就是改變粉末的粒徑，同時動作過程平順，減少了人員的參與程度。

3、擠壓破碎機構(gòu)的位置可調(diào)，通過滑塊的滑動距離實現(xiàn)，同時改變復(fù)位彈簧的剛度系數(shù)還可以改變擠壓板工作過程所帶來的慣性沖擊，有利于提高本裝置的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的總裝示意圖，其中：1-主支腳；2-煅燒料筒；3-入料口；4-加料槽；5-推料氣缸；6-側(cè)板；7-推板；8-滑塊；9-復(fù)位彈簧；10-擠壓曲軸；11-擠壓板；12-主框架。

圖2是本發(fā)明的工位方向示意圖，其中B為硫化鈉原料的加料動作運動方向標識，C為煅燒料筒加料口的入料方向標識。

圖3是本發(fā)明局部A處硫化鈉原料粉碎機構(gòu)的放大示意圖。

具體實施方式

下面對照圖1至圖3進行說明，進行粉碎作業(yè)時由于工作環(huán)境比較惡劣，在裝置進行工作之前應(yīng)該重點檢查擠壓板11與擠壓曲軸10、滑塊8之間的連接狀況，同時保證各零部件進行了可靠的連接，避免出現(xiàn)安全事故，然后根據(jù)所需要的粉碎物的粒徑調(diào)節(jié)復(fù)位彈簧9的剛度系數(shù)，從而改變滑塊8在主框架12中的位置，最后改變擠壓板11工作過程中的最低位置與主框架12底面之間的最小距離，試運行觀察機構(gòu)的運行是否順暢，至此裝置完成準備工作。

原煤和芒硝是生產(chǎn)硫化鈉的原料，當使用本裝置進行粉碎作業(yè)時，其混合物通過加料槽4加入至主框架12的底部，隨后擠壓曲軸10轉(zhuǎn)動，使擠壓板11向下擺動同時向前移動，在這一過程中，擠壓板11的前端經(jīng)歷了向下擺動、向前移動以及向上擺動的復(fù)雜運動過程，從而對大塊的原煤和芒硝混合物擠壓破碎，復(fù)位彈簧9只是產(chǎn)生一個阻尼復(fù)位的作用，隨后推料氣缸5驅(qū)動推板7向前移動，破碎后的原料被推入煅燒料筒2進行煅燒，至此本裝置完成工作過程。

本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容及技術(shù)特點已揭示如上，然而可以理解，在本發(fā)明的創(chuàng)作思想下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對上述結(jié)構(gòu)和材料作各種變化和改進，包括這里單獨披露或要求保護的技術(shù)特征的組合，明顯地包括這些特征的其它組合。這些變形和/ 或組合均落入本發(fā)明所涉及的技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)，并落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍。