本發(fā)明屬于除塵設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種布袋除塵器，尤其涉及一種具有分室離線清灰功能的布袋除塵器。

背景技術(shù)：

布袋除塵器是粉體生產(chǎn)線中必不可少的重要設(shè)備，它的性能決定了生產(chǎn)系統(tǒng)的產(chǎn)量和氣體排放指標(biāo)。布袋除塵器是一種干式濾塵裝置。它適用于捕集細(xì)小、干燥、非纖維性粉塵。利用纖維織物的過濾作用對含塵氣體進(jìn)行過濾，當(dāng)含塵氣體進(jìn)入袋式除塵器后，顆粒大、比重大的粉塵，由于重力的作用沉降下來，落入灰斗，含有較細(xì)小粉塵的氣體在通過濾料時(shí)，粉塵被阻留，使氣體得到凈化。

脈沖布袋除塵器是在布袋除塵器的基礎(chǔ)上，改進(jìn)的新型高效脈沖袋式除塵器。為了進(jìn)一步完善脈沖袋式除塵器，改進(jìn)后的脈沖袋式除塵器保留了凈化效率高、處理氣體能量大、性能穩(wěn)定、操作方便、濾袋壽命長、維修工作量小等優(yōu)點(diǎn)。

申請?zhí)枮?01520124644.1的發(fā)明專利就公開了一種脈沖布袋分室除塵器，該脈沖布袋分室除塵器的凈氣室分為若干個(gè)凈氣分室，其中每一個(gè)凈氣分室的出口均對應(yīng)一個(gè)噴吹裝置，每一個(gè)噴吹裝置均由若干個(gè)噴吹管組成，每一個(gè)噴吹管上均設(shè)有若干個(gè)噴口，每一個(gè)噴口均正對著凈氣分室的出口，且每一個(gè)噴吹管上的噴口均由一個(gè)脈沖閥控制。與現(xiàn)有技術(shù)相比，因其噴吹裝置的噴口矩陣較大，故有很強(qiáng)的噴吹能力。這樣在相同的除塵能力下，凈氣分室的數(shù)量比凈氣小室的數(shù)量可大為減少，不僅可節(jié)省若干分割小室用鋼板，降低設(shè)備成本，而且也便于安裝使用。

上述脈沖布袋分室除塵器與現(xiàn)有的脈沖布袋除塵器一樣，將除塵器的筒體內(nèi)腔分割成多個(gè)小腔室，在每個(gè)小腔室內(nèi)放置有濾袋，但是其均未設(shè)置分室離線清灰結(jié)構(gòu)，在進(jìn)行清灰時(shí)，要么使除塵器停止工作完成清灰，影響除塵器的除塵效率；要么就是在除塵器工作時(shí)向腔室內(nèi)充入正壓，使得正壓和負(fù)壓空氣相互影響、相互抵消，清灰效率較低，清灰效果較差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：提供一種除塵器高效誘導(dǎo)噴吹裝置以及設(shè)有該噴吹裝置的脈沖布袋除塵器，提高除塵器的清灰效果。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種除塵器高效誘導(dǎo)噴吹裝置，包括噴吹支管，所述噴吹支管的一端與對應(yīng)凈氣小腔室內(nèi)的噴吹管連通，所述噴吹支管的另一端連通有超音速誘導(dǎo)噴嘴，所述超音速誘導(dǎo)噴嘴的另一端連通有氣流散射器，所述氣流散射器內(nèi)開設(shè)有散射氣孔。

其中，所述超音速誘導(dǎo)噴嘴的外徑與噴吹支管的外徑的比值為1:2，所述超音速誘導(dǎo)噴嘴的長度與噴吹支管的外徑的比值為2:1；所述氣流散射器的長度與超音速誘導(dǎo)噴嘴的長度的比值為1.5:1，所述氣流散射器的開口直徑與超音速誘導(dǎo)噴嘴的直徑的比值為4:1。

其中，所述超音速誘導(dǎo)噴嘴的氣流通道包括第一穩(wěn)流氣孔、增壓氣孔，所述第一穩(wěn)流氣孔位于超音速誘導(dǎo)噴嘴的進(jìn)氣一側(cè)，所述增壓氣孔位于超音速誘導(dǎo)噴嘴的出氣一側(cè)，所述第一穩(wěn)流氣孔與增壓氣孔連通，所述增壓氣孔的內(nèi)徑沿氣流方向逐漸增大。

其中，所述第一穩(wěn)流氣孔的內(nèi)徑與噴吹支管的內(nèi)徑的比值為1:3，所述增壓氣孔的孔徑與第一穩(wěn)流氣孔的孔徑的比值為1:4，所述增壓氣孔的長度與第一穩(wěn)流氣孔的長度的比值為1:3，所述增壓氣孔的進(jìn)出口坡度為3°；所述散射氣孔的孔徑與增壓氣孔的孔徑的比值為1.5:1。

其中，所述散射氣孔設(shè)置為6個(gè)，6個(gè)散射氣孔沿氣流散射器的周向均勻分布。

一種脈沖布袋除塵器，包括筒體，所述筒體的側(cè)壁上連接有進(jìn)風(fēng)口、排風(fēng)口，所述筒體內(nèi)的凈氣室被分室隔板劃分成多個(gè)凈氣小腔室，每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)均設(shè)置有濾袋，每個(gè)濾袋的袋口上方均設(shè)置有可向?qū)?yīng)濾袋內(nèi)吹氣的噴吹裝置，所述噴吹裝置通過噴吹管連接有氣源；所述噴吹裝置包括噴吹支管，所述噴吹支管的一端與對應(yīng)凈氣小腔室內(nèi)的噴吹管連通，所述噴吹支管的另一端連通有超音速誘導(dǎo)噴嘴，所述超音速誘導(dǎo)噴嘴的另一端連通有氣流散射器，所述氣流散射器內(nèi)開設(shè)有散射氣孔。

其中，所述筒體上連接有儲(chǔ)氣包，所述儲(chǔ)氣包分別通過進(jìn)氣管路與每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)的噴吹管連通，且在每個(gè)用于連通儲(chǔ)氣包與凈氣小腔室的進(jìn)氣管路上均設(shè)置有脈沖閥。

其中，所述超音速誘導(dǎo)噴嘴的外徑與噴吹支管的外徑的比值為1:2，所述超音速誘導(dǎo)噴嘴的長度與噴吹支管的外徑的比值為2:1；所述氣流散射器的長度與超音速誘導(dǎo)噴嘴的長度的比值為1.5:1，所述氣流散射器的開口直徑與超音速誘導(dǎo)噴嘴的直徑的比值為4:1。

其中，所述超音速誘導(dǎo)噴嘴的氣流通道包括第一穩(wěn)流氣孔、增壓氣孔，所述第一穩(wěn)流氣孔位于超音速誘導(dǎo)噴嘴的進(jìn)氣一側(cè)，所述增壓氣孔位于超音速誘導(dǎo)噴嘴的出氣一側(cè)，所述第一穩(wěn)流氣孔與增壓氣孔連通，所述增壓氣孔的內(nèi)徑沿氣流方向逐漸增大。

其中，所述第一穩(wěn)流氣孔的內(nèi)徑與噴吹支管的內(nèi)徑的比值為1:3，所述增壓氣孔的孔徑與第一穩(wěn)流氣孔的孔徑的比值為1:4，所述增壓氣孔的長度與第一穩(wěn)流氣孔的長度的比值為1:3，所述增壓氣孔的進(jìn)出口坡度為3°；所述散射氣孔的孔徑與增壓氣孔的孔徑的比值為1.5:1。

其中，所述散射氣孔設(shè)置為6個(gè)，6個(gè)散射氣孔沿氣流散射器的周向均勻分布。

綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明中，該筒體內(nèi)的凈氣室被分室隔板劃分成多個(gè)凈氣小腔室，在每個(gè)驚奇小腔室內(nèi)都設(shè)置有濾袋，且每個(gè)濾袋的袋口上方均設(shè)置有噴吹裝置，通過該噴吹裝置可向?yàn)V袋中噴吹高速高壓氣體；除塵器工作時(shí)，每個(gè)凈氣小腔室均通過管路與進(jìn)風(fēng)口、排風(fēng)口連通，并在引風(fēng)機(jī)的作用下使每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，實(shí)現(xiàn)除塵的目的；當(dāng)需要清灰時(shí)，需要清灰的濾袋上對應(yīng)的氣缸動(dòng)作，風(fēng)孔壓板封堵住負(fù)壓空氣風(fēng)孔，對應(yīng)的輸氣通路阻斷，對應(yīng)的凈氣小腔室內(nèi)不再存在負(fù)壓，但其他不需要清灰的凈氣小腔室、濾袋正常除塵處理，然后氣源通過管路、對應(yīng)的噴吹裝置向?qū)?yīng)的濾袋中充入高速高壓氣流，使濾袋內(nèi)形成正壓，從而通過高速高壓氣流沖擊濾袋完成對濾袋的清灰處理；由于該除塵器可同時(shí)實(shí)現(xiàn)部分濾袋正常除塵、部分濾袋實(shí)現(xiàn)清灰，在清灰時(shí)無需停止整個(gè)除塵器的工作，且在清灰的濾袋中只有噴吹裝置向其提供的正壓，產(chǎn)生負(fù)壓的通道已經(jīng)被阻斷，從而可有效避免在清灰時(shí)正壓、負(fù)壓空氣相互影響甚至是抵消的情況，從而提高整個(gè)除塵器的清灰效果，保證除塵器在清灰時(shí)的除塵效率，從而整體上提高除塵器的除塵效率；該噴吹裝置由噴吹支管、超音速誘導(dǎo)噴嘴和氣流散射器組成，與普通除塵器噴吹裝置相比，在采用高效誘導(dǎo)噴吹裝置后沿濾帶長度方向側(cè)壁正壓力峰值比較均勻且峰值較大，濾袋各測點(diǎn)基本在同一時(shí)刻達(dá)到正峰值，確保了濾袋長度方向上內(nèi)壁清灰壓力的均勻性；應(yīng)用高效誘導(dǎo)噴吹裝的置的除塵器還有以下優(yōu)點(diǎn)：①清灰所需壓縮空氣量較少，且所需壓力較低，節(jié)省電能；②清灰頻率下降，濾袋壽命得以延長；③配置脈沖閥數(shù)量較少，可減少一次投資和維護(hù)工作量；④清灰效率高，除塵器能保持較低的壓力降，使除塵系統(tǒng)的運(yùn)行費(fèi)用下降。

附圖說明

圖1為除塵器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為除塵器的俯視圖；

圖3為噴吹裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為對Ф325mm×660mm濾筒進(jìn)行清灰性能試驗(yàn)時(shí)濾袋內(nèi)部的壓力分布圖；

圖5為對Ф325mm×660mm濾筒進(jìn)行清灰性能試驗(yàn)時(shí)濾袋口的速度矢量圖；

圖6為對Ф325mm×660mm濾筒進(jìn)行清灰性能試驗(yàn)時(shí)超音速誘導(dǎo)噴嘴的速度矢量圖；

圖7為采用本發(fā)明的除塵器進(jìn)行清灰時(shí)的清灰過程示意圖；

圖8為采用普通噴嘴的除塵器進(jìn)行清灰時(shí)的清灰過程示意圖；

圖9為儲(chǔ)氣包的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為儲(chǔ)氣包中電加熱管的安裝示意圖；

圖中標(biāo)記：1-氣缸、2-脈沖閥、3-儲(chǔ)氣包、4-進(jìn)風(fēng)口、5-卸料口、6-排風(fēng)口、7-噴吹管、8-濾袋、9-筒體、10-密封蓋板、11-負(fù)壓空氣風(fēng)孔、12-分室隔板、13-風(fēng)孔壓板、14-噴吹裝置、141-噴吹支管、142-超音速誘導(dǎo)噴嘴、143-氣流散射器、144-第一穩(wěn)流氣孔、145-增壓氣孔、146-散射氣孔、147-球形過渡氣孔、148-第二穩(wěn)流氣孔、32-加熱腔、33-進(jìn)氣口、34-出氣口、35-電加熱管、36-中心管體、37-殼體、38-接線柱、39-連接板。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

一種脈沖布袋除塵器，該除塵器包括有筒體9，在筒體9的側(cè)壁上連接有進(jìn)風(fēng)口4、排風(fēng)口6，該排風(fēng)口6高于進(jìn)風(fēng)口4設(shè)置；工作時(shí)，外部引風(fēng)機(jī)工作，通過該進(jìn)風(fēng)口4、排風(fēng)口6可使筒體9內(nèi)的凈氣室形成負(fù)壓，從而可最終實(shí)現(xiàn)除塵的目的。該筒體9底部開設(shè)有卸料口5，在筒體9內(nèi)除塵時(shí)收集到的粉塵最終可通過該卸料口5進(jìn)行收集、利用，降低粉塵隨意排放對環(huán)境造成的污染。該筒體9內(nèi)的凈氣室內(nèi)設(shè)置有分室隔板12，通過該分室隔板12可將筒體9分割成一個(gè)個(gè)的凈氣小腔室，每個(gè)凈氣小腔室相當(dāng)于一個(gè)獨(dú)立的除塵空間，凈氣小腔室與凈氣小腔室之間互不干擾，。每一個(gè)凈氣小腔室均通過通道或管路與進(jìn)風(fēng)口4、排風(fēng)口6連通，因而在引風(fēng)機(jī)工作時(shí)可在每一個(gè)凈氣小腔室內(nèi)形成負(fù)壓。在每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)均設(shè)置有密封蓋板10，該密封蓋板10低于排風(fēng)口6設(shè)置，因而在密封蓋板10與筒體9的頂壁之間就形成用于供氣流流動(dòng)的通道，且該通道與排風(fēng)口6連通。每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)的密封蓋板10上均開設(shè)有負(fù)壓空氣風(fēng)孔11，通過該負(fù)壓空氣風(fēng)孔11可使每個(gè)獨(dú)立的凈氣小腔室能夠與排風(fēng)口6連通，才能使每個(gè)獨(dú)立的凈氣小腔室互不干擾其工作。在每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)均設(shè)置有濾袋8，當(dāng)凈氣小腔室內(nèi)存在負(fù)壓時(shí)，該濾袋8可實(shí)現(xiàn)除塵的作用。在每個(gè)濾袋8的袋口上方均設(shè)置有噴吹裝置14，該噴吹裝置14即為除塵器高效誘導(dǎo)噴吹裝置。每個(gè)濾袋8上的噴吹裝置14均位于密封蓋板10的下方，每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)的噴吹裝置14均通過對應(yīng)的管路與氣源連接。該氣源可為噴吹裝置14提供氣體，通過該噴吹裝置14可向?qū)?yīng)濾袋8內(nèi)充入高速高壓氣流，高速高壓氣流作用于濾袋8上，可實(shí)現(xiàn)對濾袋8的清灰處理。此外，在筒體9的頂板上設(shè)置有多個(gè)氣缸1，多個(gè)氣缸1的位置、數(shù)量對應(yīng)每個(gè)密封蓋板10上負(fù)壓空氣風(fēng)孔11的設(shè)置；該氣缸1的輸出軸伸入筒體9內(nèi)，且在氣缸1的輸出軸端部連接有風(fēng)孔壓板13，該風(fēng)孔壓板13的位置、形狀、尺寸與密封蓋板10上負(fù)壓空氣風(fēng)孔11的位置、形狀、尺寸相適配，從而可通過該風(fēng)孔壓板13封堵住對應(yīng)位置處的負(fù)壓空氣風(fēng)孔11，阻斷對應(yīng)凈氣小腔室的負(fù)壓通道。

作為優(yōu)選，在該筒體9上還連接有儲(chǔ)氣包3，該儲(chǔ)氣包3分別通過進(jìn)氣管路與每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)的噴吹管7連通，且在每個(gè)用于連通儲(chǔ)氣包3與凈氣小腔室的進(jìn)氣管路上均設(shè)置有脈沖閥2，通過該脈沖閥2可開啟或阻斷對應(yīng)的用于連通儲(chǔ)氣包3與凈氣小腔室的進(jìn)氣管路，實(shí)現(xiàn)向?qū)?yīng)凈化小腔室內(nèi)充入高速高壓氣體或者阻斷向?qū)?yīng)凈化小腔室內(nèi)充入高速高壓氣體。

該筒體9內(nèi)的凈氣室被分室隔板12劃分成多個(gè)凈氣小腔室，每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)均設(shè)置有密封蓋板10，在每個(gè)密封蓋板10上開設(shè)負(fù)壓空氣風(fēng)孔11，每個(gè)負(fù)壓空氣風(fēng)孔11可通過對應(yīng)氣缸1上的風(fēng)孔壓板13進(jìn)行封堵，從而連通或者阻斷對應(yīng)凈氣小腔室與排風(fēng)口6的連通；在每個(gè)驚奇小腔室內(nèi)都設(shè)置有濾袋8，且每個(gè)濾袋8的袋口上方均設(shè)置有噴吹裝置14，通過該噴吹裝置14可向?yàn)V袋8中噴吹高速高壓氣體；除塵器工作時(shí)，每個(gè)凈氣小腔室均通過管路與進(jìn)風(fēng)口4、排風(fēng)口6連通，并在引風(fēng)機(jī)的作用下使每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，實(shí)現(xiàn)除塵的目的；當(dāng)需要清灰時(shí)，需要清灰的濾袋8上對應(yīng)的氣缸1動(dòng)作，風(fēng)孔壓板13封堵住負(fù)壓空氣風(fēng)孔11，對應(yīng)的輸氣通路阻斷，對應(yīng)的凈氣小腔室內(nèi)不再存在負(fù)壓，但其他不需要清灰的凈氣小腔室、濾袋8正常除塵處理，然后氣源通過管路、對應(yīng)的噴吹裝置14向?qū)?yīng)的濾袋8中充入高速高壓氣流，使濾袋8內(nèi)形成正壓，從而通過高速高壓氣流沖擊濾袋8完成對濾袋8的清灰處理；由于該除塵器可同時(shí)實(shí)現(xiàn)部分濾袋8正常除塵、部分濾袋8實(shí)現(xiàn)清灰，在清灰時(shí)無需停止整個(gè)除塵器的工作，且在清灰的濾袋8中只有噴吹裝置14向其提供的正壓，產(chǎn)生負(fù)壓的通道已經(jīng)被阻斷，從而可有效避免在清灰時(shí)正壓、負(fù)壓空氣相互影響甚至是抵消的情況，從而提高整個(gè)除塵器的清灰效果，保證除塵器在清灰時(shí)的除塵效率，從而整體上提高除塵器的除塵效率。

該噴吹裝置14包括噴吹支管141，該噴吹支管141的一端要與對應(yīng)的凈氣小腔室內(nèi)的噴吹管7連通，該噴吹支管141的另一端連通有超音速誘導(dǎo)噴嘴142，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的另一端連通有氣流散射器143，且該氣流散射器143內(nèi)開設(shè)有散射氣孔146。噴吹管7內(nèi)的高速高壓氣流可依次通過噴吹支管141、超音速誘導(dǎo)噴嘴142、氣流散射器143后從氣流散射器143的散射氣孔146噴出，且由氣流散射器143的散射氣孔146噴出的高速高壓氣體將直接作用于濾袋8內(nèi)，將濾袋8上的粉塵清理掉，實(shí)現(xiàn)對濾袋8的清灰處理。

作為優(yōu)選，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的外徑與噴吹支管141的外徑的比值為1:2，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的長度與噴吹支管141的外徑的比值為2:1；該氣流散射器143的長度與超音速誘導(dǎo)噴嘴142的長度的比值為1.5:1，該氣流散射器143的開口直徑與超音速誘導(dǎo)噴嘴142的直徑的比值為4:1。

作為優(yōu)選，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的氣流通道包括第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145，該第一穩(wěn)流氣孔144位于超音速誘導(dǎo)噴嘴142的進(jìn)氣一側(cè)，該增壓氣孔145位于超音速誘導(dǎo)噴嘴142的出氣一側(cè)，該第一穩(wěn)流氣孔144與增壓氣孔145連通，該增壓氣孔145的內(nèi)徑沿氣流方向逐漸增大。此外，還可以在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間依次設(shè)置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，超音速誘導(dǎo)噴嘴142內(nèi)的氣流依次通過第一穩(wěn)流氣孔144、球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148、增壓氣孔145后進(jìn)入氣流散射器143中；通過設(shè)置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，可使氣流在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)過渡，減少氣流在流經(jīng)第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145時(shí)產(chǎn)生碰撞而降低氣流的速度。

作為優(yōu)選，該第一穩(wěn)流氣孔144的內(nèi)徑與噴吹支管141的內(nèi)徑的比值為1:3，該增壓氣孔145的孔徑與第一穩(wěn)流氣孔144的孔徑的比值為1:4，該增壓氣孔145的長度與第一穩(wěn)流氣孔144的長度的比值為1:3，該增壓氣孔145的進(jìn)出口坡度為3°；該散射氣孔146的孔徑與增壓氣孔145的孔徑的比值為1.5:1。

作為優(yōu)選，該散射氣孔146設(shè)置為6個(gè)，6個(gè)散射氣孔146沿氣流散射器143的周向均勻分布。

該噴吹裝置14由噴吹支管141、超音速誘導(dǎo)噴嘴142和氣流散射器143組成，與普通除塵器噴吹裝置14相比，在采用高效誘導(dǎo)噴吹裝置14后沿濾帶長度方向側(cè)壁正壓力峰值比較均勻且峰值較大，濾袋8各測點(diǎn)基本在同一時(shí)刻達(dá)到正峰值，確保了濾袋8長度方向上內(nèi)壁清灰壓力的均勻性；應(yīng)用高效誘導(dǎo)噴吹裝的置的除塵器還有以下優(yōu)點(diǎn)：①清灰所需壓縮空氣量較少，且所需壓力較低，節(jié)省電能；②清灰頻率下降，濾袋8壽命得以延長；③配置脈沖閥2數(shù)量較少，可減少一次投資和維護(hù)工作量；④清灰效率高，除塵器能保持較低的壓力降，使除塵系統(tǒng)的運(yùn)行費(fèi)用下降。

此外，該儲(chǔ)氣包3可采用現(xiàn)有結(jié)構(gòu)的儲(chǔ)氣包3，也可以采用設(shè)置有加熱裝置的儲(chǔ)氣包3，通過該儲(chǔ)氣包3上的加熱裝置可提高儲(chǔ)氣包3內(nèi)的溫度與壓強(qiáng)，從而使儲(chǔ)氣包3噴出高速高壓的氣流。該儲(chǔ)氣包包括儲(chǔ)氣管路36，在儲(chǔ)氣管路36外還套設(shè)有殼體37，該殼體37由上頂板、下頂板以及側(cè)板組成，上頂板、下頂板均固定連接在儲(chǔ)氣管路36上，側(cè)板連接于上頂板、下頂板之間，從而在殼體37內(nèi)部與儲(chǔ)氣管路36外壁之間形成用于容納氣體的加熱腔32。在殼體37側(cè)壁(即側(cè)板)的下端連接有進(jìn)氣口33，在殼體37側(cè)壁(即側(cè)板)的上端連接有出氣口34，且該進(jìn)氣口33、加熱腔32和出氣口34依次連通，從而實(shí)現(xiàn)將加熱腔32中充氣或者排氣。該加熱腔32內(nèi)還設(shè)置有加熱裝置，該加熱裝置與外部電源連接，從而可通過該加熱裝置向加熱腔32內(nèi)釋放熱量，加熱腔32內(nèi)的空氣將熱量傳遞給儲(chǔ)氣管路36中的空氣，儲(chǔ)氣管路36及儲(chǔ)氣包3中空氣的溫度升高，儲(chǔ)氣管路36及儲(chǔ)氣包3中的氣壓，使經(jīng)由儲(chǔ)氣包3排出的氣體形成高速、高壓的氣流。該加熱裝置為電加熱裝置，該電加熱裝置包括電加熱管35，該電加熱管35設(shè)置于加熱腔32內(nèi)，該電加熱管35的一端電連接有接線柱38，該接線柱38固定連接在殼體37上。因而該電加熱管35產(chǎn)生的熱量將直接被加熱腔32內(nèi)的氣體吸收，提高了加熱腔32及儲(chǔ)氣包中氣體的溫度，在儲(chǔ)氣包中氣體含量不變的情況下可有效提高加熱腔32及儲(chǔ)氣包中的壓強(qiáng)。此外，該電加熱管35與接線柱38可以均設(shè)置多組，且電加熱管35的數(shù)量、位置與接線柱38的數(shù)量、位置相適配，電加熱管35與接線柱38一一對應(yīng)連接，多組電加熱管35以其中一根電加熱管35為中心呈中心對稱均勻分布，且相鄰兩根電加熱管35之間預(yù)留有足夠的間隙，便于在氣流從電加熱管5之間流通并帶走熱量，提高加熱腔32內(nèi)的溫度。該自加熱式流化床儲(chǔ)氣包還包括有連接板39，該電加熱管35固定連接在連接板39的內(nèi)側(cè)，該接線柱38固定連接在連接板39的外側(cè)，且該連接板39與殼體37的底面通過螺栓進(jìn)行連接，從而方便將連接板39及固定連接在連接板39上的電加熱管35從殼體37上拆卸下來。

在儲(chǔ)氣包3的儲(chǔ)氣管路36的外側(cè)套設(shè)殼體37，從而在殼體37與儲(chǔ)氣管路36之間形成用于容納氣體的加熱腔32；在該加熱腔32內(nèi)設(shè)置有加熱裝置，該加熱裝置可產(chǎn)生熱量，提高加熱腔32及儲(chǔ)氣包中的溫度，自加熱式流化床儲(chǔ)氣包能夠有效提高氣體溫度20～30℃，通過提高儲(chǔ)氣包中的溫度可有效提高儲(chǔ)氣包中的壓強(qiáng)，提高經(jīng)由儲(chǔ)氣包噴出的氣流的速度，提高氣流作用于物料上產(chǎn)生的壓力，能夠增加0.15～0.2公斤氣流對濾袋8的壓力，從而提高對濾袋8的清灰效率與清灰效果。

實(shí)施例1

一種除塵器高效誘導(dǎo)噴吹裝置，包括噴吹支管141，該噴吹支管141的一端要與對應(yīng)的凈氣小腔室內(nèi)的噴吹管7連通，該噴吹支管141的另一端連通有超音速誘導(dǎo)噴嘴142，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的另一端連通有氣流散射器143，且該氣流散射器143內(nèi)開設(shè)有散射氣孔146。噴吹管7內(nèi)的高速高壓氣流可依次通過噴吹支管141、超音速誘導(dǎo)噴嘴142、氣流散射器143后從氣流散射器143的散射氣孔146噴出，且由氣流散射器143的散射氣孔146噴出的高速高壓氣體將直接作用于濾袋8內(nèi)，將濾袋8上的粉塵清理掉，實(shí)現(xiàn)對濾袋8的清灰處理。

實(shí)施例2

在實(shí)施例一的基礎(chǔ)上，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的外徑與噴吹支管141的外徑的比值為1:2，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的長度與噴吹支管141的外徑的比值為2:1；該氣流散射器143的長度與超音速誘導(dǎo)噴嘴142的長度的比值為1.5:1，該氣流散射器143的開口直徑與超音速誘導(dǎo)噴嘴142的直徑的比值為4:1。

實(shí)施例3

在實(shí)施例一或?qū)嵤├幕A(chǔ)上，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的氣流通道第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145，該第一穩(wěn)流氣孔144位于超音速誘導(dǎo)噴嘴142的進(jìn)氣一側(cè)，該增壓氣孔145位于超音速誘導(dǎo)噴嘴142的出氣一側(cè)，該第一穩(wěn)流氣孔144與增壓氣孔145連通，該增壓氣孔145的內(nèi)徑沿氣流方向逐漸增大。此外，還可以在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間依次設(shè)置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，超音速誘導(dǎo)噴嘴142內(nèi)的氣流依次通過第一穩(wěn)流氣孔144、球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148、增壓氣孔145后進(jìn)入氣流散射器143中；通過設(shè)置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，可使氣流在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)過渡，減少氣流在流經(jīng)第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145時(shí)產(chǎn)生碰撞而降低氣流的速度。

實(shí)施例4

在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上，該第一穩(wěn)流氣孔144的內(nèi)徑與噴吹支管141的內(nèi)徑的比值為1:3，該增壓氣孔145的孔徑與第一穩(wěn)流氣孔144的孔徑的比值為1:4，該增壓氣孔145的長度與第一穩(wěn)流氣孔144的長度的比值為1:3，該增壓氣孔145的進(jìn)出口坡度為3°；該散射氣孔146的孔徑與增壓氣孔145的孔徑的比值為1.5:1。

實(shí)施例5

在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上，該散射氣孔146設(shè)置為6個(gè)，6個(gè)散射氣孔146沿氣流散射器143的周向均勻分布。

實(shí)施例6

一種脈沖布袋除塵器，該除塵器包括有筒體9，在筒體9的側(cè)壁上連接有進(jìn)風(fēng)口4、排風(fēng)口6，該排風(fēng)口6高于進(jìn)風(fēng)口4設(shè)置；工作時(shí)，外部引風(fēng)機(jī)工作，通過該進(jìn)風(fēng)口4、排風(fēng)口6可使筒體9內(nèi)的凈氣室形成負(fù)壓，從而可最終實(shí)現(xiàn)除塵的目的。該筒體9底部開設(shè)有卸料口5，在筒體9內(nèi)除塵時(shí)收集到的粉塵最終可通過該卸料口5進(jìn)行收集、利用，降低粉塵隨意排放對環(huán)境造成的污染。該筒體9內(nèi)的凈氣室內(nèi)設(shè)置有分室隔板12，通過該分室隔板12可將筒體9分割成一個(gè)個(gè)的凈氣小腔室，每個(gè)凈氣小腔室相當(dāng)于一個(gè)獨(dú)立的除塵空間，凈氣小腔室與凈氣小腔室之間互不干擾。每一個(gè)凈氣小腔室均通過通道或管路與進(jìn)風(fēng)口4、排風(fēng)口6連通，因而在引風(fēng)機(jī)工作時(shí)可在每一個(gè)凈氣小腔室內(nèi)形成負(fù)壓。在每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)均設(shè)置有濾袋8，當(dāng)凈氣小腔室內(nèi)存在負(fù)壓時(shí)，該濾袋8可實(shí)現(xiàn)除塵的作用。在每個(gè)濾袋8的袋口上方均設(shè)置有噴吹裝置14，且每個(gè)濾袋8上的噴吹裝置14均位于密封蓋板10的下方，每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)的噴吹裝置14均通過對應(yīng)的管路與氣源連接。該氣源可為噴吹裝置14提供氣體，通過該噴吹裝置14可向?qū)?yīng)濾袋8內(nèi)充入高速高壓氣流，高速高壓氣流作用于濾袋8上，可實(shí)現(xiàn)對濾袋8的清灰處理。該噴吹裝置14包括噴吹支管141，該噴吹支管141的一端要與對應(yīng)的凈氣小腔室內(nèi)的噴吹管7連通，該噴吹支管141的另一端連通有超音速誘導(dǎo)噴嘴142，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的另一端連通有氣流散射器143，且該氣流散射器143內(nèi)開設(shè)有散射氣孔146。噴吹管7內(nèi)的高速高壓氣流可依次通過噴吹支管141、超音速誘導(dǎo)噴嘴142、氣流散射器143后從氣流散射器143的散射氣孔146噴出，且由氣流散射器143的散射氣孔146噴出的高速高壓氣體將直接作用于濾袋8內(nèi)，將濾袋8上的粉塵清理掉，實(shí)現(xiàn)對濾袋8的清灰處理。

實(shí)施例7

在實(shí)施例六的基礎(chǔ)上，在該筒體9上還連接有儲(chǔ)氣包3，該儲(chǔ)氣包3分別通過進(jìn)氣管路與每個(gè)凈氣小腔室內(nèi)的噴吹管7連通，且在每個(gè)用于連通儲(chǔ)氣包3與凈氣小腔室的進(jìn)氣管路上均設(shè)置有脈沖閥2，通過該脈沖閥2可開啟或阻斷對應(yīng)的用于連通儲(chǔ)氣包3與凈氣小腔室的進(jìn)氣管路，實(shí)現(xiàn)向?qū)?yīng)凈化小腔室內(nèi)充入高速高壓氣體或者阻斷向?qū)?yīng)凈化小腔室內(nèi)充入高速高壓氣體。

實(shí)施例8

在實(shí)施例六或?qū)嵤├叩幕A(chǔ)上，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的外徑與噴吹支管141的外徑的比值為1:2，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的長度與噴吹支管141的外徑的比值為2:1；該氣流散射器143的長度與超音速誘導(dǎo)噴嘴142的長度的比值為1.5:1，該氣流散射器143的開口直徑與超音速誘導(dǎo)噴嘴142的直徑的比值為4:1。

實(shí)施例9

在實(shí)施例六、實(shí)施例七或?qū)嵤├说幕A(chǔ)上，該超音速誘導(dǎo)噴嘴142的氣流通道第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145，該第一穩(wěn)流氣孔144位于超音速誘導(dǎo)噴嘴142的進(jìn)氣一側(cè)，該增壓氣孔145位于超音速誘導(dǎo)噴嘴142的出氣一側(cè)，該第一穩(wěn)流氣孔144與增壓氣孔145連通，該增壓氣孔145的內(nèi)徑沿氣流方向逐漸增大。此外，還可以在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間依次設(shè)置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，超音速誘導(dǎo)噴嘴142內(nèi)的氣流依次通過第一穩(wěn)流氣孔144、球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148、增壓氣孔145后進(jìn)入氣流散射器143中；通過設(shè)置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，可使氣流在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)過渡，減少氣流在流經(jīng)第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145時(shí)產(chǎn)生碰撞而降低氣流的速度。

實(shí)施例10

在實(shí)施例六、實(shí)施例七、實(shí)施例八或?qū)嵤├诺幕A(chǔ)上，該第一穩(wěn)流氣孔144的內(nèi)徑與噴吹支管141的內(nèi)徑的比值為1:3，該增壓氣孔145的孔徑與第一穩(wěn)流氣孔144的孔徑的比值為1:4，該增壓氣孔145的長度與第一穩(wěn)流氣孔144的長度的比值為1:3，該增壓氣孔145的進(jìn)出口坡度為3°；該散射氣孔146的孔徑與增壓氣孔145的孔徑的比值為1.5:1。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。