本發(fā)明涉及一種萃取裝置，尤其涉及一種分級連續(xù)萃取裝置，具體為一種用于植物萃取的組合式溶劑分級連續(xù)萃取裝置。

背景技術(shù)：

目前，公知的用于植物萃取的連續(xù)溶劑萃取裝置，特別是用于植物蛋白粕中含有毒素的脫除，只有棉籽粕的脫除棉酚毒素的技術(shù)在進行工業(yè)化生產(chǎn)，脫酚棉粕對棉酚的要求≤400PPM。其它例如花生粕、玉米胚芽粕的脫毒，由于國家標準要求毒素含量極低，蛋白粕毒素含量一般在PPB級，大宗植物蛋白原料一般對黃曲霉要求≤50PPB、對嘔吐毒素要求≤1000PPB、對玉米赤霉烯酮要求≤500PPB。棉籽脫酚的技術(shù)不能滿足脫除屬于痕量級別--PPB級毒素的脫除。

為了得到植物中的萃取物質(zhì)，現(xiàn)有植物萃取技術(shù)、萃取裝置也只能采用單級溶劑萃取裝置且采用極小的料溶比（即植物物料與溶劑的混合比），或采用簡單的間歇式多級串聯(lián)方式，萃取效率低，生產(chǎn)成本高。

現(xiàn)有植物溶劑萃取裝置萃取技術(shù)還有一個致命的問題是浸出分級界面不清晰，操作稍有偏差就會出現(xiàn)不同級數(shù)的溶劑互混互串的現(xiàn)象，大大降低了萃取的效率，導致生產(chǎn)效率低、設備投資多及生產(chǎn)成本高。這些問題一直困擾著浸出工藝生產(chǎn)，亟待創(chuàng)新解決。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供用于植物萃取的組合式溶劑分級連續(xù)萃取裝置，提高了萃取效率，降低了生產(chǎn)和使用成本。

本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的，提供一種用于植物萃取的組合式溶劑分級連續(xù)萃取裝置，包括若干攪拌罐式浸出器和設置有若干進料口、集料口、出液口且整體向上傾斜的多段式瀝干機，所述攪拌罐式浸出器底部通過刮板輸送機與所述進料口連通，刮板輸送機可將攪拌罐式浸出器內(nèi)的物料經(jīng)進料口輸送至多段式瀝干機內(nèi)，攪拌罐式浸出器的入料口與所述集料口連通，攪拌罐式浸出器的入液口與所述出液口連通；相鄰攪拌罐式浸出器之間通過設置有溶劑泵的管道連通。本方案中，植物蛋白經(jīng)多段瀝干機瀝干后再進入下一級攪拌罐浸出器，實現(xiàn)了浸出的分級進行，各級攪拌罐式浸出器毒素含量梯度明顯，大幅提高了萃取效率。

作為優(yōu)選，所述多段式瀝干機包括整體向上傾斜設置的殼體，所述殼體上表面自前往后依次開設有若干所述進料口，每個所述進料口下方均設有與所述殼體固定連接且相互間隔一段距離布置的瀝干柵板；所述殼體內(nèi)部前端還設置有主動軸，殼體內(nèi)部后端設置有由所述主動軸通過至少兩根環(huán)形柔性鏈條帶動旋轉(zhuǎn)的被動軸，所述柔性鏈條外側(cè)固定設置有若干拖框，所述瀝干柵板位于柔性鏈條圍成的環(huán)形內(nèi)部，且瀝干柵板上表面與上半圈柔性鏈條上的拖框底面之間具有間隙1mm~15mm；殼體下表面開設有所述集料口和位于集料口前方的出液口，所述集料口位于相鄰瀝干柵板之間的間隔下方，出液口用于收集每段的瀝干出來的液體，然后回到本級的攪拌罐式浸出器中。

作為優(yōu)化，所述主動軸下方的殼體底面開設有瀝干機出料口，便于將瀝干后的物料收集。

作為優(yōu)化，所述被動軸后方的殼體底面也開設有所述出液口，避免由殼體直接排出而造成污染。

作為優(yōu)化，所述殼體的底面與水平面夾角為0°~60°，通過重力使浸出的溶劑流向出液口。

作為優(yōu)化，所述攪拌罐式浸出器的入料口與多段式瀝干機的集料口之間設置有輸送絞籠，所述集料口與所述輸送絞籠的進口固定連接，所述入料口與輸送絞籠的出口固定連接，通過輸送絞籠輸送時的效率更高，也容易實現(xiàn)對輸送量的控制。

作為優(yōu)化，所述溶劑泵進口與其前方的攪拌罐式浸出器連通，溶劑泵的出口與其后方的攪拌罐式浸出器連通。

作為優(yōu)化，所述攪拌罐式浸出器的入液口與所述出液口通過瀝干液管連通，瀝干液管起到引流作用。

本發(fā)明的有益效果為：所萃取植物經(jīng)過多段式瀝干機分段瀝干后再進入下一級攪拌罐式浸出器，杜絕了萃取物被帶入下一級攪拌罐式浸出器，徹底實現(xiàn)了浸出分級進行，各級攪拌罐式浸出器內(nèi)的萃取溶劑中萃取出的物質(zhì)濃度依次降低，濃度梯度明顯，大幅提高了萃取效率，且本發(fā)明的裝置結(jié)構(gòu)緊湊、投資少、生產(chǎn)和維護成本低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中所示：

1、1 #攪拌罐式浸出器，2、入料口，3、瀝干液管，4、1#刮板輸送機，5、多段式瀝干機，6、拖框，7、瀝干柵板，8、落料口， 9、集料口，10、輸送絞籠，11、瀝干機出料口，12、3 #攪拌罐式浸出器，13、3#溶劑泵，14、2#刮板輸送機，15、2 #攪拌罐式浸出器，16、2#溶劑泵，17、1#溶劑泵，18、主動軸。

具體實施方式

為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過具體實施方式，對本方案進行闡述。

如圖1所示一種用于植物萃取的組合式溶劑分級連續(xù)萃取裝置，包括整體向上傾斜的多段式瀝干機5，以及由前往后依次布置的3 #攪拌罐式浸出器12、2 #攪拌罐式浸出器15、1 #攪拌罐式浸出器1。

多段式瀝干機5包括傾斜設置的殼體，殼體的底面與水平面夾角為0°~60°，本實施例設置為2°，以避免物料滑落。殼體上表面自前往后依次開設有3個進料口，每個進料口下方均設有與殼體固定連接且相互間隔一段距離布置的瀝干柵板7，相鄰瀝干柵板7之間形成落料口8。殼體內(nèi)部前端還設置有主動軸18，殼體內(nèi)部后端設置有由主動軸18通過兩根環(huán)形柔性鏈條帶動旋轉(zhuǎn)的被動軸，柔性鏈條外側(cè)固定設置有若干拖框6，瀝干柵板7位于柔性鏈條圍成的環(huán)形內(nèi)部，且瀝干柵板7上表面與上半圈拖框底面之間具有間隙1mm~15mm，本實施例中此處間隙為10mm。殼體下表面開設有集料口9和位于集料口9前方的出液口，集料口9位于相鄰瀝干柵板7之間的間隔下方，出液口用于收集每段的瀝干出來的液體，然后回到本級的攪拌罐式浸出器中。被動軸后方的殼體底面也開設有出液口。

2 #攪拌罐式浸出器15、1 #攪拌罐式浸出器1的底部分別通過2#刮板輸送機14、1#刮板輸送機4分別與多段式瀝干機5上相對應的進料口連通，3 #攪拌罐式浸出器12也通過刮板輸送機與進料口連通。

各攪拌罐式浸出器的入料口2與多段式瀝干機5的集料口9之間設置有輸送絞籠10，集料口9與輸送絞籠10的進口固定連接，入料口2與輸送絞籠10的出口固定連接，通過輸送絞籠可提高輸送效率，也便于對輸送量的控制。

各攪拌罐式浸出器的入液口分別與對應出液口通過瀝干液管3連通，瀝干液由瀝干液管3經(jīng)入液口進入攪拌罐式浸出器內(nèi)。

相鄰攪拌罐式浸出器之間通過設置有溶劑泵的管道連通，本實施例中，溶劑采用逆向流動方式，溶劑泵進口與其前方的攪拌罐式浸出器內(nèi)部連通，溶劑泵的出口與其后方的攪拌罐式浸出器內(nèi)部連通。

為方便收集物料，在主動軸18下方的殼體底面還開設有瀝干機出料口11。

本發(fā)明的工作過程為：被萃取物料從浸出器進料口2進入1#攪拌罐式浸出器1，被萃取物料在1#攪拌罐式浸出器1內(nèi)與溶劑充分接觸，經(jīng)過第一次萃取后的被萃取物料從1#攪拌罐式浸出器1的底部排出，由1#刮板輸送機4輸送到多段式瀝干機5內(nèi)的瀝干柵板7上；轉(zhuǎn)動主動軸18，被萃取物料在拖框6的帶動下沿瀝干柵板7低速向前運動，被萃取物料中含有的部分溶劑在重力作用下經(jīng)瀝干柵板7、瀝干液管3流回1#攪拌罐式浸出器1，最大限度減少萃取物帶入下一級攪拌罐式浸出器，從而提高萃取效率。被萃取物料經(jīng)過瀝干后，經(jīng)設在瀝干柵板7間的落料口8進入集料口9，再經(jīng)輸送絞籠10進入2 #攪拌罐式浸出器15，進行第二次萃取。同上所述，被萃取物料經(jīng)2 #攪拌罐式浸出器15萃取后，再由2#刮板輸送機14輸送到多段式瀝干機5瀝干，然后再經(jīng)3 #攪拌罐式浸出器12萃取，最后再次瀝干后，由瀝干機出料口11排出，完成整個分級萃取工作。

本實施例中溶劑的逆向流動具體為：新鮮溶劑首先進入3 #攪拌罐式浸出器12，在3 #攪拌罐式浸出器12攪拌的作用下，與低萃取物含量的被萃取物料充分接觸，將被萃取物料中的萃取物含量進一步降低到標準要求。隨著新鮮溶劑的連續(xù)進入3 #攪拌罐式浸出器12，部分含有萃取物的溶劑經(jīng)3#溶劑泵13進入2 #攪拌罐式浸出器15，在2 #攪拌罐式浸出器15中與較高萃取物含量的被萃取物料充分接觸后，再由2#溶劑泵16進入1#攪拌罐式浸出器1；溶劑在1#攪拌罐式浸出器1中與高萃取物含量的被萃取物料充分接觸；最后，高萃取物含量的溶劑由1#溶劑泵17送至溶劑回收工序，進行凈化回收后再次循環(huán)利用。溶劑回收工序可采用當前公知的工藝方法處理，不再累述。

作為本發(fā)明裝置的應用擴展，本組合式溶劑分級植物萃取裝置也可以用于其他物料有用成分的萃取。

當然，上述說明也并不僅限于上述舉例，本發(fā)明未經(jīng)描述的技術(shù)特征可以通過或采用現(xiàn)有技術(shù)實現(xiàn)，在此不再贅述；以上實施例及附圖僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)方案并非是對本發(fā)明的限制，參照優(yōu)選的實施方式對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解，本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換都不脫離本發(fā)明的宗旨，也應屬于本發(fā)明的權(quán)利要求保護范圍。