本發(fā)明涉及一種軸承檢測設備，尤其涉及的是一種應用于軸承在線檢測的自動化設備。

背景技術：

目前社會中研發(fā)的軸承檢測相關設備，但是不能夠實現(xiàn)全面自動化以及在線檢測，檢測效率低下。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的不足，提供了一種應用于軸承在線檢測的自動化設備，以期提高生產效率，節(jié)省人力和生產成本。

本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)的：

一種應用于軸承在線檢測的自動化設備，包括機架，所述機架頂部設有平臺，所述平臺上設有沿左右方向延伸的檢測通道，所述平臺上沿檢測通道的延伸方向上依次銜接設置有第一檢測工位、翻轉工位、第二檢測工位、剔除工位和收集工位，所述第一檢測工位用于檢測軸承的正反面是否放置正確，所述翻轉工位用于對正反面放置不正確的軸承進行翻轉，

所述第二檢測工位上設有表面檢測裝置，所述表面檢測裝置包括檢測安裝架、移動臺、攝像機，所述檢測安裝架上設有能沿前后方向來回移動的移動臺，所述攝像機安裝在檢測安裝架上且位于所述移動臺上方，所述移動臺與所述檢測通道上表面相平齊，且所述檢測通道在對應移動臺的位置設有供移動臺前后移動的第一避讓槽，在所述移動臺帶動其上的軸承沿前后方向移動的過程中，通過上方的攝像機來對軸承進行移動檢測，通過攝像機采集數(shù)據并對軸承表面殘損進行判定，從而判定軸承表面質量是否合格；

所述剔除工位上設有剔除氣缸和剔除板，所述檢測通道在對應剔除工位的部位開有上下貫通的通槽，所述剔除板位于通槽內且剔除板上表面與檢測通道上表面平齊，所述剔除板通過剔除氣缸驅動其沿著前后方向來回移動，對表面質量不合格的軸承剔除落入通槽下方的剔除箱內；

所述收集工位上設有儲料槽，所述儲料槽設置于檢測通道出口端的下方。

作為上述自動化設備的優(yōu)選實施方式，所述檢測通道前側設有對軸承進行阻擋的前擋板，所述檢測通道后側設有用于將軸承輸送至各個工位上的輸送機構，所述輸送機構包括底部氣缸、頂部氣缸、和卡條，所述底部氣缸設置在機架上，所述底部氣缸為滑臺氣缸，所述底部氣缸的滑臺能在左右方向上來回移動，所述頂部氣缸設置在底部氣缸的滑臺上，所述頂部氣缸的頂桿向前延伸，所述卡條固定在頂部氣缸的頂桿前端，所述卡條沿左右方向延伸，所述卡條的前端設有用于卡住軸承的多個v形卡槽，通過頂部氣缸帶動卡條前后移動并與前擋板配合實現(xiàn)對軸承的卡裝，通過底部氣缸帶動頂部氣缸和卡條一起左右移動并與前擋板配合實現(xiàn)將軸承沿著檢測通道輸送至各個工位。

作為上述自動化設備的優(yōu)選實施方式，所述檢測通道進口端一側還設有用于送料的振動盤，所述振動盤的出口處與檢測通道進口端之間設有傳送帶，所述傳送帶與檢測通道相垂直設置。

作為上述自動化設備的優(yōu)選實施方式，所述檢測通道進口端外側設有將軸承從傳送帶上推入檢測通道上的推進氣缸。

作為上述自動化設備的優(yōu)選實施方式，所述第一檢測工位上設有正反面檢測裝置，所述正反面檢測裝置包括第一安裝支架、下探氣缸、感應柱和探針，所述第一安裝支架安裝在機架上，所述下探氣缸安裝在第一安裝支架上，所述下探氣缸的活塞桿下端向下伸出并連接有一個安裝板，所述探針和感應柱設置于安裝板底部且呈前后并列排布，所述感應柱位于檢測通道正上方，通過下探氣缸驅動探針和感應柱同步下移，當感應柱與軸承的上端面接觸后，通過探針即可探知感應柱下移的位移，通過位移值來判斷軸承正反面是否放置正確。

作為上述自動化設備的優(yōu)選實施方式，所述翻轉工位上設有翻轉裝置，所述翻轉裝置包括翻轉塊、翻轉氣缸、翻轉底座，所述翻轉塊通過翻轉氣缸驅動旋轉，所述檢測通道上在對應翻轉塊的部位開有第二避讓槽，所述翻轉塊伸入檢測通道的第二避讓槽內，所述翻轉塊中部開有一個用于容納軸承的矩形槽，所述矩形槽的底端面與檢測通道上端面相平齊，所述翻轉底座設置于翻轉塊正下方，且所述翻轉底座上設有弧形槽，用于防止軸承翻轉過程中掉落。

作為上述自動化設備的優(yōu)選實施方式，所述表面檢測裝置還包括分別設置于移動臺前后兩側的前推進氣缸和后推進氣缸，所述移動臺上設有呈左右排布的兩個定位柱，通過后推進氣缸能將軸承向前推入移動臺上的兩定位柱之間進行檢測，通過前推進氣缸能將軸承從兩定位柱之間向后推回至原來的位置。

作為上述自動化設備的優(yōu)選實施方式，所述移動臺通過下方的直線導軌驅動其沿前后方向來回移動。

作為上述自動化設備的優(yōu)選實施方式，所述檢測通道出口端與儲料槽之間設有傾斜的導料板。

本發(fā)明相比現(xiàn)有技術具有以下優(yōu)點：

本發(fā)明提供的一種應用于軸承在線檢測的自動化設備，其集軸承送料、軸承正反面檢測、軸承翻轉、軸承表面檢測、不合格軸承剔除、合格軸承收集等于一體，自動化程度高，大大提高了軸承的檢測效率，降低了操作人員的勞動強度，大大節(jié)省了生產成本，提高了經濟效益。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的整體立體結構示意圖。

圖2是本發(fā)明的俯視圖。

圖3是本發(fā)明的正反面檢測裝置的結構示意圖。

圖4是本發(fā)明的翻轉裝置的結構示意圖。

圖5是本發(fā)明為表面檢測裝置的結構示意圖。

圖6是本發(fā)明的卡條結構示意圖。

圖中標號：1機架，2平臺，3檢測通道，4前擋板，5振動盤，6正反面檢測裝置，61第一安裝支架,62下探氣缸,63感應柱,64探針，65安裝板，7翻轉裝置，71翻轉塊,72翻轉氣缸,73翻轉底座，74矩形槽，75弧形槽，8表面檢測裝置，81檢測安裝架,82移動臺,83攝像機安裝盒，84前推進氣缸,85后推進氣缸，86定位柱，9剔除氣缸，10剔除板，20儲料槽，30底部氣缸,40頂部氣缸,50卡條，501v形卡槽，60軸承，70傳送帶，80推進氣缸，90導料板。

具體實施方式

下面對本發(fā)明的實施例作詳細說明，本實施例在以本發(fā)明技術方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。

參見圖1至圖6，本實施例公開了一種應用于軸承60在線檢測的自動化設備，包括機架1，機架1頂部設有平臺2，平臺2上設有沿左右方向延伸的檢測通道3，平臺2上沿檢測通道3的延伸方向上依次銜接設置有第一檢測工位、翻轉工位、第二檢測工位、剔除工位和收集工位；檢測通道3前側設有對軸承60進行阻擋的前擋板4，檢測通道3后側設有用于將軸承60輸送至各個工位上的輸送機構，輸送機構包括底部氣缸30、頂部氣缸40、和卡條50，底部氣缸30設置在機架1上，底部氣缸30為滑臺氣缸，底部氣缸30的滑臺能在左右方向上來回移動，頂部氣缸40設置在底部氣缸30的滑臺上，頂部氣缸40的頂桿向前延伸，卡條50固定在頂部氣缸40的頂桿前端，卡條50沿左右方向延伸，卡條50的前端設有用于卡住軸承60的多個v形卡槽501，通過頂部氣缸40帶動卡條50前后移動并與前擋板4配合實現(xiàn)對軸承60的卡裝，通過底部氣缸30帶動頂部氣缸40和卡條50一起左右移動并與前擋板4配合實現(xiàn)將軸承60沿著檢測通道3輸送至各個工位。

檢測通道3進口端一側還設有用于送料的振動盤5，振動盤5的出口處與檢測通道3進口端之間設有傳送帶70，傳送帶70與檢測通道3相垂直設置。檢測通道3進口端外側設有將軸承60從傳送帶70上推入檢測通道3上的推進氣缸80。

第一檢測工位用于檢測軸承60的正反面是否放置正確。第一檢測工位上設有正反面檢測裝置6，正反面檢測裝置6包括第一安裝支架61、下探氣缸62、感應柱63和探針64，第一安裝支架61安裝在機架1上，下探氣缸62安裝在第一安裝支架61上，下探氣缸62的活塞桿下端向下伸出并連接有一個安裝板65，探針64和感應柱63設置于安裝板65底部且呈前后并列排布，感應柱63位于檢測通道3正上方，通過下探氣缸62驅動探針64和感應柱63同步下移，當感應柱63與軸承60的上端面接觸后，通過探針64即可探知感應柱63下移的位移，通過位移值來判斷軸承60正反面是否放置正確，以為后續(xù)的表面檢測做準備。

翻轉工位用于對正反面放置不正確的軸承60進行翻轉。翻轉工位上設有翻轉裝置7，翻轉裝置7包括翻轉塊71、翻轉氣缸72、翻轉底座73，翻轉塊71通過翻轉氣缸72驅動旋轉，檢測通道3上在對應翻轉塊71的部位開有第二避讓槽，翻轉塊71伸入檢測通道3的第二避讓槽內，翻轉塊71中部開有一個用于容納軸承60的矩形槽74，矩形槽74的底端面與檢測通道3上端面相平齊，翻轉底座73設置于翻轉塊71正下方，且翻轉底座73上設有弧形槽75，用于防止軸承60翻轉過程中掉落。

第二檢測工位上設有表面檢測裝置8，表面檢測裝置8包括檢測安裝架81、移動臺82、攝像機，檢測安裝架81上設有能沿前后方向來回移動的移動臺82，移動臺82通過下方的直線導軌驅動其沿前后方向來回移動。攝像機安裝在檢測安裝架81上的攝像機安裝盒83內且位于移動臺82上方，移動臺82與檢測通道3上表面相平齊，且檢測通道3在對應移動臺82的位置設有供移動臺82前后移動的第一避讓槽，在移動臺82帶動其上的軸承60沿前后方向移動的過程中，通過上方的攝像機來對軸承60進行移動檢測，通過攝像機采集數(shù)據并對軸承60表面殘損進行判定，從而判定軸承60表面質量是否合格；表面檢測裝置8還包括分別設置于移動臺82前后兩側的前推進氣缸84和后推進氣缸85，移動臺82上設有呈左右排布的兩個定位柱86，通過后推進氣缸85能將軸承60向前推入移動臺82上的兩定位柱86之間進行檢測，通過前推進氣缸84能將軸承60從兩定位柱86之間向后推回至原來的位置。

剔除工位上設有剔除氣缸9和剔除板10，檢測通道3在對應剔除工位的部位開有上下貫通的通槽，剔除板10位于通槽內且剔除板10上表面與檢測通道3上表面平齊，剔除板10通過剔除氣缸9驅動其沿著前后方向來回移動，對表面質量不合格的軸承60剔除落入通槽下方的剔除箱內。

收集工位上設有儲料槽20，儲料槽20設置于檢測通道3出口端的下方，檢測通道3出口端與儲料槽20之間設有傾斜的導料板90，用于導料。

本實施例提供的自動化設備的工作過程如下：

首先軸承60通過振動盤5振動到傳送帶70上，經過傳送帶70輸送到檢測通道3進口端處時，軸承60被前擋板4阻擋，此時通過推進氣缸80將軸承60從傳送帶70上推入檢測通道3上，完成軸承60從振動盤5到檢測通道3的自動送料。然后輸送機構開始動作，由底部氣缸30帶動頂部氣缸40和卡條50一起向右移動，直至卡條50上的v形卡槽501正好對準軸承60時停止移動，然后由頂部氣缸40帶動卡條50向前移動將軸承60卡在v形卡槽501和前擋板4之間，實現(xiàn)對軸承60的卡裝，接著再由底部氣缸30帶動頂部氣缸40、卡條50以及卡條50內的軸承60一起向左移動，將軸承60向左輸送到第一檢測工位上，然后由頂部氣缸40帶動卡條50向后退回。在第一檢測工位上，通過正反面檢測裝置6來對軸承60的正反面進行檢測，由于軸承60的正面和反面形狀不同，因此當感應柱63與軸承60接觸時，感應柱63下移的位移也不同，通過位移值即可判斷軸承60正反面是否放置正確。然后通過輸送機構將軸承60輸送至翻轉工位，將軸承60放置在翻轉塊71的矩形槽74內，若軸承60的正反面放置不正確，則通過翻轉裝置7對軸承60進行180°翻轉，使得軸承60的正反面放置正確，若軸承60的正反面放置正確，則翻轉裝置7不動作。然后再通過輸送機構將將軸承60輸送至第二檢測工位上，將軸承60放置在表面檢測裝置8的移動臺82上，并通過后推進氣缸85將軸承60向前推入移動臺82上的兩個定位柱86之間進行定位，此時由移動臺82帶著軸承60向后移動，移動臺82上方的攝像機對軸承60進行移動檢測，通過攝像機采集數(shù)據并對軸承60表面殘損進行判定，從而判定軸承60表面質量是否合格，檢測完成之后，移動臺82向前退回至初始位置，此時再由前推進氣缸84將軸承60從兩定位柱86之間向后推回至原來的位置。接著再通過輸送機構將將軸承60輸送至剔除工位上的剔除板10上，對表面質量不合格的軸承60，通過剔除氣缸9動作帶動剔除板10離開通槽，使得表面質量不合格的軸承60自動落入通槽下方的剔除箱內，對于表面質量合格的軸承60，則通過輸送機構輸送至檢測通道3出口端，并通過導料板90導料落入儲料槽20內，通過儲料槽20收集檢測合格的軸承60。從而完成軸承60的全自動檢測過程。

以上僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。